1、特種加工定義、要求和典型機械產品構造特種加工定義：特種加工是當傳統切削加工方法車、銑、鉆、鏜、刨、磨、拉、齒形加工對產品（或材料）無法實施或保證不了規定的精度要求時，而應用物理的電、化學、光、聲、熱等方法進行加工的手段。特種加工與傳統加工方法的比較： 傳統加工方法依靠機械能、切削（磨削）力去除工件上多余的材料（接觸式的、工具硬度高于被加工材料的硬度）。 特種加工用其他能量去除金屬材料（工具硬度可以低于被加工材料的硬度、非接觸式的、工具和工件之間不存在切削力）。表 常用特種加工方法的分類電火花加工的起源： 電火花加工中的電蝕現象早在20世紀初就被人們發現，如插頭、開關的啟閉所產生的電火花對接觸表

2、面的損害。但真正將電蝕現象運用到實際生產加工中的是：20世紀中期前蘇聯的拉扎林科夫婦倆在研究開關觸點遭受火花放電腐蝕損壞的現象和原因時，發現電火花的瞬時高溫使局部金屬熔化、氣化而被蝕除掉，從而開創和發明了電火花加工方法，并于1943年利用電蝕原理研制出世界上第一臺實用化的電火花加工裝置。我國在20世紀50年代初期開始研究電火花設備，并于60年代初研制出第一臺靠模仿形電火花線切割機床，隨后研制出具有我國特色的高速走絲線切割機床。電火花加工又稱放電加工(Electrical Discharge Machining，簡稱EDM)：是一種利用電、熱能量進行加工的方法。加工過程中，工具和工件之間不斷產生

3、脈沖性的火花放電。靠放電時局部、瞬時產生的高溫把金屬蝕除下來。因放電過程可見到火花，故稱之為電火花加工。日、英、美稱之為放電加工，蘇聯稱電蝕加工。 在絕緣工作液中工具和工件（正、負電極）之間脈沖式火化放電局部、瞬時產生高溫，使工件表面的金屬熔化、氣化、拋離工件表面。 利用這一電腐蝕現象來蝕除多余的金屬，以達到對零件的尺寸、形狀及表面質量預定的加工要求。一、電火花加工的原理和機理電火花用于尺寸加工的條件a.工具和工件之間保持適當的距離。b. 電火花放電瞬時的脈沖性放電。c.加工必須在介質中進行。a. 脈沖電源b. 間隙自動調節器c. 機床本體d. 工作液及其循環過濾裝置.設備組成 電火花加工基于

4、電火花腐蝕原理，是在工具電極與工件電極相互靠近時，極間形成脈沖性火花放電，在電火花通道中產生瞬時高溫，使金屬局部熔化，甚至氣化，從而將金屬蝕除下來。那么兩電極表面的金屬材料是如何被蝕除下來的呢？這一過程大致分為以下幾個階段(如圖所示)：(1) 極間介質的電離、擊穿，形成放電通道(如圖 (a)所示)。工具電極與工件電極緩緩靠近，極間的電場強度增大，由于兩電極的微觀表面是凹凸不平的，因此在兩極間距離最近的A、B處電場強度最大。(2) 電極材料的熔化、氣化熱膨脹(如圖 (b)、(c)所示)。液體介質被電離、擊穿，形成放電通道后，通道間帶負電的粒子奔向正極，帶正電的粒子奔向負極，粒子間相互撞擊，產生大

5、量的熱能，使通道瞬間達到很高的溫度。通道高溫首先使工作液汽化，進而氣化，然后高溫向四周擴散，使兩電極表面的金屬材料開始熔化直至沸騰氣化。氣化后的工作液和金屬蒸氣瞬間體積猛增，形成了爆炸的特性。所以在觀察電火花加工時，可以看到工件與工具電極間有冒煙現象，并聽到輕微的爆炸聲。(3) 電極材料的拋出(d)所示。 正負電極間產生的電火花現象，使放電通道產生高溫高壓。通道中心的壓力最高，工作液和金屬氣化后不斷向外膨脹，形成內外瞬間壓力差，高壓力處的熔融金屬液體和蒸汽被排擠，拋出放電通道，大部分被拋入到工作液中。仔細觀察電火花加工，可以看到桔紅色的火花四濺，這就是被拋出的高溫金屬熔滴和碎屑。 (4) 極間

6、介質的消電離(如圖 (e)所示)。加工液流入放電間隙，將電蝕產物及殘余的熱量帶走，并恢復絕緣狀態。若電火花放電過程中產生的電蝕產物來不及排除和擴散，產生的熱量將不能及時傳出，使該處介質局部過熱，局部過熱的工作液高溫分解、積炭，使加工無法繼續進行，并燒壞電極。因此，為了保證電火花加工過程的正常進行，在兩次放電之間必須有足夠的時間間隔讓電蝕產物充分排出，恢復放電通道的絕緣性，使工作液介質消電離。上述步驟(1)(4)在一秒內約數千次甚至數萬次地往復式進行，即單個脈沖放電結束，經過一段時間間隔(即脈沖間隔)使工作液恢復絕緣后，第二個脈沖又作用到工具電極和工件上，又會在當時極間距離相對最近或絕緣強度最弱

7、處擊穿放電，蝕出另一個小凹坑。這樣以相當高的頻率連續不斷地放電，工件不斷地被蝕除，故工件加工表面將由無數個相互重疊的小凹坑組成(如圖1-2所示)。所以電火花加工是大量的微小放電痕跡逐漸累積而成的去除金屬的加工方式。圖4-2 電火花表面局部放大圖二、電火花加工的特點及其應用優點：1. 非接觸加工；2. 可以以柔克剛，實現難加工材料加工；3. 可以加工特殊及復雜形狀零件；4. 脈沖參數可在較大范圍內調節，同一臺機床完成粗、精加工；直接利用電能，便于實現自動化。缺點：1. 主要加工金屬導電材料；2. 加工速度慢；3. 存在電極損耗；4. 有最小圓角限制。三、電火花加工機床的分類 1. 電火花穿孔成型

8、加工 30% 2. 電火花線切割 60% 3. 電火花成型磨削 4. 電火花高速小孔加工 5.電火花同步共軛回轉加工 6. 電火花表面強化、刻字 分類依據：根據工件和工具的相對運動方式和用途名稱：普通電火花 成型機床 型號：D7132N、40N、 50N、60N 名稱：數控屏顯成型機床 型號：D7132D、40D、 50D、63D名稱：機電一體電火 花成型機床 型號：D7125ND、32ND 名稱：電火花高速穿孔機類 別工藝方法特點用途備注1電火花穿孔成形加工1.工具和工件件主要有一個相對的伺服進給運動2.工具為成形電極，與被加工表面有相同的截面或形狀1.型腔加工：加工各類型腔模及各種復雜的型

9、腔零件2.穿孔加工：加工各種沖模、擠壓模、粉末冶金模、各種異形孔及微孔等約占電火花機床總數的30%，典型機床有D7125、D7140等電火花穿孔成形機床2電火花線切割加工1.工具電極為沿著其軸線方向移動著的線狀電極2.工具與工件在兩水平方向同時有相對伺服進給運動1.切割各種沖模和具有直紋面的零件2.下料、截割和窄縫加工3.直接加工出零件約占電火花機床總數的60%，典型機床有DK7725、DK7740等數控電火花線切割機床3電火花內孔、外圓和成形磨削1.工具與工件有相對的旋轉運動2.工具與工件間有徑向和軸向的進給運動1.加工高精度、表面粗糙度值小的小孔，如拉絲模、擠壓模、微型軸承內環、鉆套等2.

10、加工外圓、小模數滾刀約占電火花機床總數的3%，典型機床有D6310電火花小孔內圓磨床4電火花同步共軛回轉加工1.成形工具與工件均作旋轉運動，但兩者角速度相等或成整數倍，接近的放電點可有切向相對運動速度2.工具相對工件可作縱、橫向進給運動以同步回轉，展成回轉、倍角速度回轉等不同方式，加工各種復雜形面的零件，如高精度的異形齒輪，精密螺紋環規、高精度、高對稱、表面粗糙度值小的內、外回轉體表面等約占電火花機床總數的1%以下，典型機床有JN-2,JN-8等內外螺紋加工機床（續前表）（續前表）5電火花高速小孔加工1.采用0.3mm3mm空心管狀電極，管內沖入高壓水基工作液2.細管電極旋轉1.加工速度可高達

11、60mm/min，深徑比可達1：100以上2.線切割預穿絲孔3.深徑比很大的小孔，如噴嘴等約占電火花機床總數的2%，典型機床有D7003A電火花高速小孔加工機床6電火花表面強化、刻字1.工具在工件表面上振動2.工具相對工件移動1.模具刃口，刀具、量具刃口表面強化和鍍覆2.電火花刻字、打印記約占電火花機床總數的2%-3%，典型機床有D9105電火花強化機等四、電火花數控加工機床的組成1工具電極 電火花加工用的工具是電火花放電時的電極之一，故稱為工具電極，有時簡稱電極。 (如圖1所示)。 在生產中，將工件接脈沖電源正極工具電極接脈沖電源負極)的加工稱為正極性加工，反之稱為負極性加工。常用材料：銅、

12、鑄鐵、鋼、石墨、銀鎢合金、銅鎢合金等。圖 電火花加工示意圖 2脈沖電源 在電火花加工過程中，脈沖電源的作用是把工頻正弦交流電流轉變成頻率較高的單向脈沖電流，向工件和工具電極間的加工間隙提供所需要的放電能量以蝕除金屬。脈沖電源的性能直接關系到電火花加工的加工速度、表面質量、加工精度、加工溫度性、工具電極損耗等工藝指標。合適的脈沖電源十分重要。圖 脈沖參數與脈沖電壓、電流波形脈沖寬度ti脈沖間隔to(s)放電時間(電流脈寬)te(s)擊穿延時td(s)脈沖周期tP(s)脈沖頻率fP(Hz)對脈沖電源的要求為（1）有較高的加工速度（2）工具電極損耗低（3）加工過程穩定性好（4）工藝范圍廣 3. 電火

13、花加工的自動進給調節系統在電火花成型加工中，電極與工件必須保持一定的放電間隙。由于工件不斷被蝕除，電極也不斷地損耗，故放電間隙將不斷擴大。間隙過大，放電過程停止。間隙過小又會引起拉弧燒傷或短路。 對自動進給調節系統的一般要求為： (1) 有較廣的速度調節跟蹤范圍。(2) 有足夠的靈敏度和快速性。(3) 有較高的穩定性和抗干擾能力。自動進給調節系統種類很多，按照執行元件分為：電液壓式；步進電機式；寬調速力矩電動機；直流伺服電動機；交流伺服電動機；直線電機圖 噴嘴擋板式電液壓自動調節器工作原理當放電間隙短路時，動圈兩端電壓為零，此時動圈不受電磁力的作用，擋板受彈簧力處于最高位置，噴嘴與擋板門開口為

14、最大，使工作液流經噴嘴的流量為最大，上油腔的壓力下降到最小值，致使上油腔壓力小于下油腔壓力，故活塞桿帶動工具電極上升。當放電間隙開路時，動圈電壓最大，擋板被磁力吸引下移到最低位置，噴嘴被封閉，上、下油腔壓強相等，但因下油腔工作面積小于上油腔工作面積，活塞上的向下作用力大于向上作用力，活塞桿下降。當放電間隙最佳時，電動力使擋板處于平衡位置，活塞處于靜止狀態。 在電液自動進給調節系統中，液壓缸、活塞是執行機構。由于傳動鏈短及液體的基本不可壓縮性，因此傳動鏈中無間隙、剛度大、不靈敏區小；又因為加工時進給速度很低，所以正、反向慣性很小，反應迅速，特別適合于電火花加工的低速進給，故20世紀80年代前得到

15、了廣泛的應用，但它有漏油、油泵噪聲大、占地面積較大等缺點。4.工作液循環過濾系統 電火花加工時，工具和工件必須浸在具有一定絕緣強度的液體中。其作用為形成火花擊穿放電通道，并在放電結束后迅速恢復間隙的絕緣狀態。 對放電通道產生壓縮作用。 幫助電蝕產物的拋出和排除。對工具和工件具有冷卻作用。介電性能好、密度和黏度大的工作液有利于壓縮放電通道，提高放電的能量密度，強化電蝕產物的拋出效應，但黏度過大不利于電蝕產物的排出，影響正常放電。常用煤油。5.主機：主要由床身、工作臺、立柱、附件、等部分組成，要求具有必要的剛度。6.控制柜：間 隙參考值增益設定控制裝置進給系統自動進給調節系統比較器放大器間 隙傳感

16、器脈沖電源床 身工作液循環過 濾 系 統(a) 原理圖(b) 實物 我國國標規定，電火花成型機床均用D71加上機床工作臺面寬度的1/10表示。例如D7132中，D表示電加工成型機床(若該機床為數控電加工機床，則在D后加K，即DK)；71表示電火花成型機床；32表示機床工作臺的寬度為320 mm。第二節 數控電火花線切割機床電火花線切割加工的起源： 電火花線切割加工（Wire Cut EDM，簡稱WEDM）是在電火花加工基礎上于20世紀50年代末最早在前蘇聯發展起來的一種新的工藝形式，是用線狀電極（鉬絲或銅絲）靠電火花放電對工件進行切割，故稱為電火花線切割，有時簡稱線切割。它已得到廣泛應用，目前

17、國內外線切割機床占電加工機床的70%左右。一、 線切割加工的原理 利用移動的細金屬導線（銅絲或鉬絲）作電極，對工件進行脈沖火花放電，切割成形。 加工過程中，工件和電源正極相連，電極絲和電源負極相連，電機帶動儲絲筒正反轉，使得電極絲做上下往復運動，工作臺在伺服電機帶動下做相關運動，加工出所需工件。二、 電火花加工、電火花線切割加工的特點1共同特點(1) 二者的加工原理相同，都是通過電火花放電產生的熱來熔解去除金屬的，所以二者加工材料的難易與材料的硬度無關，加工中不存在顯著的機械切削力。(2) 二者的加工機理、生產率、表面粗糙度等工藝規律基本相似，可以加工硬質合金等一切導電材料。(3) 最小角部半

18、徑有限制。電火花加工中最小角部半徑為加工間隙，線切割加工中最小角部半徑為電極絲的半徑加上加工間隙。 2 和電火花加工相比不同特點 (1) 從成形原理來看。 電火花加工是將電極形狀復制到工件上的一種工藝方法。在實際中可以加工通孔(穿孔加工)和盲孔(成型加工；而線切割加工是利用移動的細金屬導線(銅絲或鉬絲)做電極，對工件進行脈沖火花放電，切割成型的一種工藝方法，。(2) 采用水或水基工作液不會引燃起火，容易實現安全無人運轉。(3) 不產生穩定電弧放電。 電極絲與工件始終有相對運動，尤其是快速走絲電火花線切割加工，間隙狀態可以認為是由正常火花放電、開路和短路這三種狀態組成；(4) 電極與工件之間存在

19、著“疏松接觸”式輕壓放電現象。 在電極絲和工件之間存在著某種電化學產生的絕緣薄膜介質，當電極絲被頂彎所造成的壓力和電極絲相對工件的移動摩擦使這種介質減薄到可被擊穿的程度，才發生火花放電。因此電極短路已不成為大問題； (5) 省掉了成型的工具電極。 大大降低了成型工具電極的設計和制造費用，縮短了生產準備時間。這對新產品的試制是很有意義的；(6) 由于電極絲比較細，可以加工微細異形孔、窄縫和復雜形狀的工件。 由于切縫很窄，且只對工件材料進行“套料”加工，實際金屬去除量很少，材料的利用率和能量利用率都很高。這尤其是對加工貴重金屬有重要意義； （7）電極損耗小。 由于采用移動的長電極絲進行加工，單位長

20、度電極絲的損耗少，對加工精度的影響小，特別在低速走絲線切割加工時，電極絲一次使用，電極損耗對加工精度的影響更小。(a) 電火花加工產品 (b) 線切割加工產品圖 加工產品實例第三節 電火花線切割機床 線切割加工機床按電極絲的走絲速度分： 成快速走絲線切割機床(WEDM-HS) 慢速走絲線切割機床(WEDM-LS)。快速走絲線切割機床 快速走絲線切割機床的電極絲作高速往復運動，一般走絲速度為810 m/s，是我國獨創的電火花線切割加工模式。快速走絲線切割機床上運動的電極絲能夠雙向往返運行，重復使用，直至斷絲為止。線電極材料常用直徑為0.30 mm的鉬絲(有時也用鎢絲或鎢鉬絲)。對小圓角或窄縫切割

21、，也可采用直徑為0.6 mm的鉬絲。工作液通常采用乳化液。快速走絲線切割機床結構簡單、價格便宜、生產率高，但由于運行速度快，工作時機床震動較大。鉬絲和導輪的損耗快，加工精度和表面粗糙度就不如慢速走絲線切割機床，其加工精度一般為0.02 mm，表面粗糙度Ra為2.5 m。慢速走絲線切割機床慢速走絲線切割機床走絲速度低于0.2 m/s。常用黃銅絲(有時也采用紫銅、鎢、鉬和各種合金的涂覆線)作為電極絲，銅絲直徑通常為0.35 mm。電極絲僅從一個單方向通過加工間隙，不重復使用，避免了因電極絲的損耗而降低加工精度。同時由于走絲速度慢，機床及電極絲的震動小，因此加工過程平穩，加工精度高，可達0.005

22、mm，表面粗糙度Ra0.32 m。慢速走絲線切割機床的工作液一般采用去離子水、煤油等，生產率較高。慢走絲機床主要由日本、瑞士等國生產，目前國內有少數企業引進國外先進技術與外企合作生產慢走絲機床。慢走絲機床型號國標規定的數控電火花線切割機床的型號，如DK7725的基本含義為：D為機床的類別代號，表示是電加工機床；K為機床的特性代號，表示是數控機床；第一個7為組代號，表示是電火花加工機床，第二個7為系代號(快走絲線切割機床為7，慢走絲線切割機床為6，電火花成型機床為1)；25為基本參數代號，表示工作臺橫向行程為250 mm。例如，數控電火花線切割機床型號DK7725的含義如下：D K 7 7 25

23、 基本參數代號(工作臺橫向行程250 mm) 型別代號(快速走絲線切割機床) 組別代號(電火花加工機床) 機床特性代號(數控) 機床類別代號(電加工機床) 12345678910CRT鍵盤DK7725型線切割機外形圖1.控制柜；2.儲絲筒；3.上線架；4.導輪機構；5.下線架；軸拖板；軸拖板；8.床身；9.電機；10.工作液箱一、機床總布局1控制柜電源指示區、啟停操作區，屏幕顯示區2.切割機切割機主要由床身、工作臺、運絲機構和絲架等組成，具體介紹如下：1) 床身 床身是支承和固定工作臺、運絲機構等的基體。因此，要求床身應有一定的剛度和強度，一般采用箱體式結構。床身里面安裝有機床電氣系統、脈沖電

24、源、工作液循環系統等元器件。 2) 工作臺目前在電火花線切割機床上采用的坐標工作臺，大多為X、Y方向線性運動。3) 走絲機構運絲機構實現電極絲需要不斷地往復運動。最常見的運絲機構是單滾筒式，電極絲繞在儲絲筒上，并由絲筒作周期性的正反旋轉使電極絲高速往返運動。絲架的主要作用是在電極絲快速移動時，對電極絲起支撐作用。 4）工作液循環系統 二、機床的主要技術參數：工作臺面尺寸：寬度 360 mm 長度 560 mm坐標工作臺： 橫向行程 250 mm （X-Y）縱向行程 350 mm 手輪每格行程 0.02 mm最大切割厚度 150 mm錐度拖板： 橫向行程 8 mm （U-V）縱向行程 8 mm

25、手輪每格行程 0.01 mm 加工錐度 6絲架機構傳動鏈 坐標工作臺傳動鏈走絲機構傳動鏈四、機床傳動系統五、機床主要部件和系統結構1、坐標工作臺：托板、導軌、齒輪傳動機構和絲杠運動副組成拖板：上中下三層，最上層上拖板4運動方向X；中拖板6，運動方向Y；最下層拖板固連在床身上。XY方向運動可以手動和機動。導軌：XY方向均用滾動導軌。常用兩種，如圖。DK7725采用力封式。滾珠絲杠螺母副：螺母3固定在承導件上，利用雙螺母螺紋調整式結構消除絲杠和螺母之間的間隙。絲杠由電機經一對齒輪傳動，通過固定在移動拖板上的支架5帶動拖板移動。特點：機構緊湊、工作可靠，調整方便，準確性差，易松動2.走絲機構：保證電

26、極絲具有一定張力、平穩走絲。升降式絲架：針對不同厚度工件，活動絲臂1可在導軌上移動，移動距離有絲杠螺母副調節。導輪組件：固定在上下絲架的前端，導輪組件的作用是支撐電極絲。帶動電極絲實現UV方向的平移，加工具有一定斜度的工件。DK7725線切割機的導輪為雙支撐結構。導輪居中，兩端軸承支撐。運動穩定性及剛度好，不易發生變形及跳動。線切割工作液系統保證不斷給加工區供給具有一定絕緣強度的工作液，冷卻電極絲和工件，帶走電蝕產物。第四節 HCD400K型精密數控電火花成型機床一、概述HCD400KHC:制造廠代號（漢川機床廠）D：機床類別代號（電）400：基本參數代號（工作臺寬度）K：機床特性代號（數控）

27、1.機床主要用途及使用范圍HCD400K數控電火花成型機床是步進電機驅動進給的中等規格高精密機床。用于加工中小型精密復雜的沖壓模、型腔模、塑料注射模、壓鑄模及各種復雜的異型曲面零件。電極材料：紫銅、石墨、銅鎢合金等工件材料：碳素鋼、工具鋼、合金鋼、淬火鋼、硬質合金等。2、主機1）床身：主機的基礎件，采用三點支撐加兩點輔助支撐，避免地基變形的影響。2）立柱：主軸箱的支撐件，采用中空結構。3）工作臺：XY向均用步進電機驅動，直線滾動導軌，T型槽裝夾工件。4）主軸頭：固定于立柱上，內有平衡裝置。5） 工作液槽。左側液位控制部件，右側有液壓控制部件。6）工作液循環系統。工作液作用 a帶有電蝕產物。 b

28、過濾，保證工作液清潔。 c排氣散熱。二、機床的傳動系統1、主運動傳動鏈步進電機驅動。電機12-聯軸器11-滾珠絲杠9-滾動螺母10-主軸82、工作臺縱橫進給傳動鏈X向：步進電機4-滾珠絲杠副5、6Y向：步進電機1-滾珠絲杠副2、3三、機床的主要部件結構1.主軸頭：關鍵部件。自動調節系統中的執行機構。包括：伺服進給機構，直線滾動軸承，輔助機構。加工過程中，主軸頭不斷自動進給是加工間隙合適。伺服電機11-齒形帶10-齒形帶輪8-滾珠絲杠13-螺母12-方主軸5在八組精密滾動導軌塊1上下移動。2、工作臺的移動導軌：HCD400K采用直線滾動導軌，脂潤滑從油嘴5注入。優點：調整簡單，安裝基面精銑即可，

29、可消除部分安裝面誤差。圖中導軌條6為支撐導軌，滑塊4安裝在運動件上。滑塊4中有四組滾珠1，滾珠在導軌條6和滑塊4的直線滾道內滾動。滾珠到滑塊4端部時，經端面擋板3和回珠孔2返回另一端，進入下次循環。3、工作液槽：安裝在工作臺上，其底面和工作臺接觸處采用耐油封橡膠墊密封。液槽左側有液位控制器，采用浮子開關測液面高度。油溫控制器保證工作油溫超過60攝氏度時，報警，切斷電源，停止加工。4、通用電極夾頭：屬于機床附件用于裝夾小型工具電極。安裝在主軸上。通過11調整水平位置，10調整垂直狀態螺釘11-調角校正架2-壓塊4在滾動體7上轉-球面螺釘9和擺動法蘭1在水平面內轉 數控線切割加工機床的控制系統是根

30、據人的“命令”控制機床進行加工的。因此必須先將要加工工件的圖形用機器所能接受的“語言”編好“命令”，以便輸入控制系統，這種“命令”就是線切割加工程序。這項工作叫數控線切割編程，簡稱編程。 數控線切割編程方法分為手工編程和微機自動編程。 為了便于機器接受“命令”，必須按照一定的格式來編制線切割加工機床的數控程序。目前高速走絲線切割機床一般采用 3B（個別擴充為4B或5B）數控程序格式，而低速走絲線切割機床普遍采用ISO（國際標準化組織）或EIA（美國電子工業協會）數控程序格式。 附 電火花線切割編程 要點1、3B程序指令格式 不管是什么圖形，只要能分解為直線和圓弧就可依次分別編程。 BXBYBJ

31、GZ分隔符X 坐標值分隔符Y 坐標值分隔符計數長度計數方向加工指令表 3-1 3B 程序指令格式 圖 加工指令 B分隔符號。 X、Y坐標值。G計數方向。J計數長度。 Z加工指令。 表中各個參數的含義為： 它在程序單上起著把 X、Y 和 J數值分隔開的作用。 分x或y，即可按X方向或Y方向計數，工作臺在該方向每走1m，即計數累減1，當累減到計數長度J=0時，這段程序即加工完畢。 為了保證所要加工的圓弧或直線段能按要求的長度加工出來，一般線切割加工機床是用從起點到終點某個滑板進給的總長度來作為計數長度的。 分為直線L與圓弧R兩大類。 直線的終點對其起點的坐標值或圓弧起點對其圓心的坐標值，編程時均取

32、絕對值，以m為單位，最多為6位數。 圓弧按第一步進入的象限及走向的順圓、逆圓而分為順圓SR1、SR2、SR3、SR4及逆圓NR1、NR2、NR3、NR4共八種。 直線按走向和終點所在象限而分為L1、L2、L3、L4四種。 返回直線編程方法返回圓弧編程方法2、直線的編程方法 X原點終點(x，y)以直線的起點為原點，建立正常的直角坐標系，x，y 表示直線終點的坐標絕對值。 在直線 3B 代碼中，x，y 值主要是確定該直線的斜率，所以可將直線終點坐標的絕對值除以它們的最大公約數作為 x，y 的值，以簡化數值。 若直線與 X 或 Y 軸重合，為區別一般直線，x，y 均可寫作 0 也可以不寫。 計數方向

33、的選取原則，應取此程序最后一步的軸向為計數方向。對直線而言，取X、Y中較大的絕對值和軸向作為計數長度和計數方向。 J 的取值方法為：由計數方向 G 確定投影方向，若 G=Gx，則將直線向 X 軸投影得到長度的絕對值即為 J 的值；若 G=Gy，則將直線向 Y 軸投影得到長度的絕對值即為 J 的值。 加工指令 Z 按照直線走向和終點所在的坐標象限不同可分為 L1、L2、L3、L4，其中與+X 軸重合的直線算作 L1，與-X 軸重合的直線算作 L3，與+Y 軸重合的直線算作 L2，與-Y 軸重合的直線算作 L4，具體可參考圖315。 終點(0，0)計數長度G=Gxx3、圓弧的編程方法 以圓弧的圓心

34、為坐標原點，建立正常的直角坐標系。 x，y 值的確定:用 x，y 表示圓弧起點坐標的絕對值。 G 的確定: 計數方向（分Gx 和Gy）同樣也取與該圓弧終點時走向較平行的軸向作為計數方向，以減少編程和加工誤差，即取終點坐標絕對值小的軸向為計數方向（與直線編程相反）。J 的確定:按計數方向G（Gx 或Gy）取圓弧在軸或軸上的投影值作為計數長度。如果圓弧較長，跨越兩個以上象限，則分別取計數方向軸（或軸）上各個象限投影值的絕對值相累加，作為該方向總的計數長度。 加工指令 Z 按照第一步進入的象限可分為 R1、R2、R3、R4；按切割的走向可分為順圓 S 和逆圓 N，于是共有 8 種指令：SR1、SR2、SR3、SR4、NR1、NR2、NR3、NR4，具體可參考圖。 yC（x，y）原點GxJ例 對如圖所示的圖形進行編程。 解： 該工件由三段直線和一段圓弧組成，故需要分成四段來編寫程序： 4、編程舉例 加工直線段 AB 以起點 A 為坐標原點，因AB與 X軸正重合，X、Y均可作0計，故程序為： B40000BB40000GX L1 或 BBB40000GX L1（按X40000，Y0，也可編程為：B40000B0B40000GX L1