1、第 頁墩柱施工危險因素分析及應對措施風險因素分析表-1 墩柱及軌道橫梁施工風險因素分析表序號部位及工序技術風險一操作平臺及施工通道1、操作平臺及附墻未專項設計，未考慮極端天氣影響，存在安全隱患；2、布置位置不合理，導致施工過程中相互干涉；3、安全通道無足夠的抗墜物沖擊能力及防風措施，存在安全隱患；4、安全通道寬度不足，導致疏散能力不夠。二鋼筋施工1、鋼筋籠托架及“#”字形固定架剛度不足，導致鋼筋定位不準確，存在安全隱患；2、鋼筋吊裝時未采用平吊或兜底捆吊方式，導致鋼筋滑落，造成安全事故；3、鋼筋定位方式不合理，導致鋼筋間距、保護層厚度不符合要求；三模板施工1、模板設計與制造未綜合考慮承載能力、

2、收分方便、起重設備性能等因素，導致操作不便，存在安全隱患；2、模板設計荷載考慮不周全、結構布置不合理、邊界條件不準確、加工質量不合格，導致模板強度、剛度及穩定性不滿足要求，影響施工安全；3、模板拉桿規格、型號、間距設計不合理，導致漲模、漏漿、錯臺，影響外觀質量及施工安全；4、模板接縫防漏漿措施不到位，影響外觀質量；5、模板橫向剛度考慮不足，導致混凝土表面呈波浪形，影響平整度；6、模拼裝時未注意板面厚度差異，導致模板拼縫錯臺；7、模板底部未考慮頂緊措施，導致混凝土節段接縫處漏漿及錯臺；8、一次澆筑高度過大，模板未采取可靠的固定措施，導致模板變形及爆模；9、翻模安拆未設置可靠的安全平臺，未制定嚴格

3、的拆除程序，存在安全隱患；四混凝土施工1、原材料及配合比控制不嚴，導致混凝土性能不能滿足施工要求；2、混凝土布料不均勻、層厚不合理、振搗不密實，導致混凝土出現冷縫或不密實，影響質量；3、堵管處理不及時，導致混凝土分層，影響外觀。五軌道橫梁支架施工1、支架未進行專項設計或荷載考慮不充分，導致支架承載力不足，影響結構安全；2、盤扣支架未嚴格按照規范要求搭設（掃地桿、剪刀撐、搭接等），存在安全隱患；3、支架搭設完成后，未對支架進行專項檢查、驗收，存在安全、質量隱患；4、未按照設計和規范要求進行支架預壓或預壓噸位不足，未消除非彈性變形，影響橫梁施工質量和安全；5、預壓時采用吸水材料堆載，未進行相應防雨

4、措施，導致預壓超載、支架垮塌；6、支架未設預拱度或預拱度設置不合理，影響橫梁線形；7、連接部位焊縫、螺栓未按設計要求施工，導致結構受力不滿足使用要求；8、貝雷梁安裝時支撐點未按設計要求支撐在節點，或未按設計要求進行加強，導致貝雷梁局部破壞或失穩；9、貝雷梁桁片之間未按照設計要求安裝豎向及水平向支撐架，導致貝雷梁結構失穩；10、臨邊、人行通道等位置的安全防護設施未及時安裝，導致發生安全事故；11、橫梁澆筑過程中未按要求對支架進行監測，存在安全隱患；12、支架拆除時機不當或拆除順序不合理，存在安全隱患；13、卸載拆除過程中未按照要求拆除，導致發生安全事故；14、強風、濃霧、高溫、暴雨等惡劣天氣進行

5、支架搭設、拆除作業，導致發生安全事故。六材料檢查、加工1、存在焊傷、脫焊、變形、破損、嚴重銹蝕的型鋼、貝雷梁、鋼管腳手架等重復使用的材料及構配件，未經檢查合格或通過試驗驗證而使用，導致結構不安全；2、施工所用原材料及構配件使用前，未進行質量檢查驗收及試驗，原材料和構配件未按品種、規格分類存放，導致材料混用；3、腳手架的鋼管壁厚未進行檢查，可能導致結構受力不滿足要求。4、型材的接長、拼接等不符合規范要求，導致結構受力不滿足使用要求。5、型鋼材料的型號低于設計標準，或有彎曲、破損現象，或接長時未達到等強度連接，導致結構不滿足設計要求；風險因素應對措施操作平臺及安全通道技術風險應對措施（1）操作平臺

6、及安全通道安裝前，根據墩身尺寸選擇放置數量，并施工場地進行合理布置，充分考慮后續施工過程中的影響；（2）根據施工情況合理選型爬梯，根據爬梯構造要求，合理設置扶墻，并對爬梯基礎進行加固。（3）對安全施工平臺的安裝基礎進行處理，夯實后若不滿足要求采用碎石換填夯實、整平，壓實度不小于90。（4）在施工平臺底口各支點處澆筑30cm厚混凝土基礎硬化層。（5）基礎四周不得有積水現象，必要時在基礎四周開挖排水溝。（6）附墻是提高防護架整體穩定性的有效措施。防護架安裝高度大于15m，應設置附墻（附墻一般安裝在防護架的兩端，附墻桿采用雙拼槽10型鋼9（或強度不低于其的型鋼），用扣件與防護架內側的立柱鋼管或側框方

7、管聯結，安全施工平臺每安裝5m設置一道附墻。（7）安全施工平臺安裝完成后，四個角點拉設纜風繩作為安全施工平臺的臨時固定。（8）操作平臺最多9個人同時上下或作業。鋼筋施工技術應對措施（1）鋼筋原材料1）進場鋼筋應具有出廠質量證明書和試驗報告單，鋼筋應分批次抽樣檢測，檢測符合設計和規范要求后，方可交付鋼筋工下料使用。2）鋼筋在運輸過程中應避免銹蝕、污染或被壓彎；進場后鋼筋存放于各橋梁作業隊伍專門的鋼筋加工場內，存放時應按不同品種、規格，分批分別堆置整齊，不得混雜，并應設立識別標志，存放時間不宜超過6個月。3）存放場地應有防、排水設施，且鋼筋不得直接置于地面，應墊高或堆置在臺座上，頂部應采用篷布覆蓋

8、，防止水浸和雨淋。4）鋼筋的表面應潔凈、無損傷，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；當除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應階級使用或剔除不用。（2）鋼筋制作1）加工使用的鋼筋應平直、無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直后使用，鋼筋制作一律在工地加工場內使用機械加工彎制成半成品使用。2）在鋼筋下料過程中，應嚴把質量關，下料尺寸必須經施工技術人員嚴格審查后執行，而且質檢員應不定期抽查后臺下料長度與鋼筋工長料單長度比較，誤差大于規范要求的應重新制作。3）鋼筋的形狀、尺寸應按照設計的規定進行加工，保證彎曲角度和平直部分長度，加工后的鋼筋其

9、表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。4）受力鋼筋順長度方向加工后的全長偏差應不超過10mm，彎起鋼筋各部分尺寸偏差不超過20mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸偏差不超過5mm。5）加工好的成品堆放應標明所用部位、長度、規格，整齊有序的放置在鋼筋加工場的成品存放區。交待工人取用時不得錯拿錯放，以保證成型骨架準確。6）采用直螺紋套筒連接的鋼筋需提前在鋼筋加工場內加工絲頭，絲頭加工操作方法及注意事項如下：絲頭加工a.螺紋加工直徑調定：根據所加工直徑，把滾絲的相應規格通過通止棒調整，然后鎖緊滾絲輪，嚴禁一次調定，滾絲牙應相對吻合，嚴禁絲牙交叉鎖緊。b.長度調整：根據所滾壓鋼筋直徑絲頭長度，把行程調節板上相應的刻線

10、對準護板上的“0”刻線，然后鎖緊，即完成初步調整。c.直徑、長度的調整：由于各部誤差積累影響刻線的準確性，所以刻線均為初步指示線，最后以實際加工的直徑和絲頭長度進行微調，直至合格，調整時必須直徑從大到小，絲頭長度由短到長，順序漸漸的進行調整。d.鋼筋安放：把床頭置于停車極限位置，將加工鋼筋卡在夾鉗上，鋼筋伸出長度以其端面與滾絲頭鋼絲輪外端面對齊為準，然后夾緊鋼筋。e.絲頭加工：開啟水泵，逆時針搬動進給手柄，使主機啟動，并平穩前進，當滾絲輪接觸鋼筋后，仍需給手柄一定的力，使其能自動按螺距前行兩個螺距后再去掉手柄力，使其自動進給。當完成絲頭滾壓長度后，機床會自動倒車回返，在滾輪與絲頭完全脫開后，順

11、勢搖到“0”位，機床自動停車。松開夾鉗，取下鋼筋，即完成一個絲頭的加工。f.連接方法：絲頭加工完成先按絲頭質量控制，檢測標準，將絲頭的外觀直徑長度進行檢查，檢查合格后，即可用管鉗將螺紋連接套筒擰入絲頭端部，空頭一端用塑料保護帽擰上或采用其他保護措施，編號存放備用。如即加工即安裝，可將另一根帶螺紋的鋼筋對準螺紋套筒，用管鉗順時針旋動鋼筋擰入套筒內，擰緊為止（外露完整絲牙不得超過2絲）。絲頭加工注意事項：a.鋼筋滾壓直螺紋絲頭端面應垂直于鋼筋軸線，不得有饒曲及馬蹄形。b.夾鉗上的鋼筋伸出長度向里外都直接影響絲頭的加工長度，故其伸出端面必須與鋼絲輪外端對齊。c.按要求調定滾絲輪直徑和調節板刻線，并夾

12、緊鋼筋。螺紋絲頭質量控制及檢測標準：a.外觀質量：目測牙形飽滿，牙頂寬超過0.75mm禿牙部分累計長度不得大于螺紋周長的1/2。b.螺紋直徑：利用螺紋通止環規進行檢查，通規能順利旋入螺紋并達到旋合長度，止規旋入絲頭不超過3P即3個絲（P為螺距）。c.滾壓螺紋長度：按表一螺紋旋合長度+1標準，進行1%抽樣檢查，并做好檢驗記錄。d.筋絲頭螺紋的絲牙完好率9.5%，若未達到標準，應及時更換滾絲輪。e.經自檢合格的絲頭，應由項目部專職質檢員隨機抽樣進行檢查，切去不合格的絲頭，查明原因并解決后重新加工螺紋。檢查合格的絲頭應加以保護，在其端頭加帶保護帽或用套筒擰緊，按規格分類堆放整齊。每加工10個絲頭用通

13、、止環規檢查一次絲頭質量，絲頭的加工質量應符合要求。（3）鋼筋綁扎與安裝1）受力鋼筋的連接接頭應設置在內力較小處，并應錯開布置。在接頭長度區段（35d，且不小于500mm）內，同一根鋼筋不能有兩個接頭，接頭的截面積不超過總截面積的50%，鋼筋成型前應平直，無局部彎折，成型后，表面應清凈，有油漬、漆皮、鱗銹的應清除干凈。2）鋼筋焊接采用電弧焊的方式，鋼筋焊接前，搭接端部應預先折向一側，使兩結合鋼筋軸線一致，焊接時雙面焊焊縫長度不小于5d（20鋼筋焊縫長度不小于10cm）,單面焊焊縫長度不小于10d（20鋼筋焊縫長度不小于20cm），鋼筋的接頭交錯排列，相互錯開不小于35d(20鋼筋焊縫長度不小于

14、70cm)，且不宜位于構件的最大彎矩處。電焊條應妥善保管防止受潮，焊縫應飽滿、平整、無氣泡，焊渣清理干凈，焊縫、焊接質量嚴格按規范要求操作。3）對于直螺紋連接形式的鋼筋在運輸過程中應注意保護好鋼筋絲頭，鋼筋安裝時應使用管鉗和力矩扳手進行施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊，經擰緊后的滾壓直螺紋接頭應隨手刷上紅漆以作標識，單邊外露絲扣長度不應超過2P。4）對多層多排鋼筋，應設立一寫數量的架立筋，但架立筋的端頭不得伸入混凝土保護層內。鋼筋綁扎時，應校核鋼筋間距，以保證鋼筋的保護層符合要求。無特別要求時，箍筋應與受力鋼筋垂直，箍筋搭接處承受力鋼筋方向相互錯開。5）鋼筋的交叉點用直徑0.72.0

15、mm的鐵絲扎牢，必要時可采用點焊焊牢。結構或構件拐角處的鋼筋交叉點應全部綁扎，中間平直部分的交叉點可交錯綁扎，但綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40%以上，綁扎鋼筋的鐵絲絲頭不得進入混凝土保護層內。6）鋼筋綁扎完畢后，應在鋼筋外側墊與結構物同標號的定型混凝土墊塊，墊塊不少于4個/m2,呈梅花型布置，以保證混凝土保護層厚度和不露筋。7）綁扎鋼筋時應滿綁,不得缺扣或漏綁，承臺鋼筋綁扎時需提前按設計圖紙要求預埋墩柱鋼筋。模板施工技術應對措施（1）模板制作要有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受新澆混凝土的側壓力，以及施工所產生的荷載。（2）模板安裝前，應由測量放出墩柱中軸線，技術人員按軸線放出墩柱輪廓

16、線，彈出墨線，放完樣后監理進行檢查，合格后安裝模板。（3）所有的拼接縫在拼裝前，墩柱模板均應進行除污處理。（4）混凝土澆筑前，應清洗模板并涂刷脫模劑，同時應仔細檢查各部件是否牢固，對拉螺栓的堅固情況，預埋孔洞及預埋件是否遺漏，安裝位置要準確，牢固等。（5）模板的拆除在混凝土強度能保證表面及棱角不受損傷并且經過監理工程師同意后方可進行。拆模的程序是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。（6）墩柱分節段澆筑，嚴格控制每次混凝土澆筑高度（一次最高澆筑高度9m）。混凝土澆筑施工技術風險應對措施（1）混凝土選用水化熱較低的水泥，并根據不同季節到來之前模擬環境進行專用配合比設計，根據氣

17、溫適當增加或減小塌落度。（2）在試配混凝土配合比時，嚴格控制混凝土用水量，適當增大骨料所占比例，從而控制混凝土水灰比，以減小混凝土中漿體量過大及水化熱過高而引起的裂縫等質量影響。（3）在混凝土澆筑期間，要事先作好準備，保證水、電、照明不中斷，以防出現意外的施工停歇縫。（4）混凝土澆筑前應對模板的標高、位置、尺寸，支架的牢固性，鋼筋的數量、尺寸、位置，預埋件的數量、位置等進行嚴格檢查。（5）混凝土澆筑要分層進行，其分層厚度控制30cm，混凝土下落高度不大于2m。在振搗上一層時，應插入下層中10cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時在振搗上層混凝土時，要在下層混凝土初凝之前進行。（6）混凝土澆筑過程

18、，隨時檢查模板、支架、鋼筋等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。（7）防止混凝土澆筑、養護時對已澆混凝土表面造成污染。若被污染時及時用清水沖洗，同時對易被污染的部位進行成品保護。（8）混凝土澆筑完成后，應及時覆蓋灑水養護，養護用水同拌合用水，養護時間不少于15天。支架施工技術風險應對措施（1）滿堂盤扣支架可調底座保持水平，可調底座絲桿外露長度不得大于300mm，插入立桿深度不小于150mm。掃地桿的水平桿離地高度不大于550mm。（2）滿堂盤扣支架調托座伸出頂層水平桿的懸臂長度嚴禁超過650mm，絲桿外露長度嚴禁超過400mm，絲桿插入立桿長度不得小于150mm。（3）滿堂盤扣支架每搭完