1、PAGE PAGE 53貴州中鐵路橋工程有限公司清白江清泉制梁場 DQDCQB/GY05.22007 道碴橋面后張法預應力混凝土多片式T梁施工細則 20070305 20070310實施 貴州中鐵路橋工程有限公司清白江清泉制梁場批準1 總則1.1 主題內容及適用范圍本工藝細則依據客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件及現行標準、規范的要求，而編制道碴橋面預制后張法預應力混凝土鐵路橋多片式16mT梁的產品質量驗收標準和生產過程各工序的工藝要求。本工藝細則適用于達成鐵路新建雙線段有碴軌道后張法預應力混凝土鐵路橋多片式16mT梁。1.2 引用標準客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件 鐵科技2004

2、120號客運專線高性能混凝土暫行技術條件 科技基2005101號客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件 科技基2005101號客運專線橋梁圓柱面鋼支座暫行技術條件 科技基2005101號客運專線橋梁伸縮縫裝置暫行技術條件 科技基2005101號新建時速200-250公里鐵路客運專線設計暫行規定 鐵建設2005140號新建時速250-350公里鐵路客運專線設計暫行規定 鐵建設2006號客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準 鐵建設2005160號客運專線高性能混凝土施工質量驗收暫行技術標準 鐵建設2005號鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定 鐵建設2005157號預制后張法預應力混凝土鐵路簡支

3、T梁技術條件 TB/T3043-2005鐵路橋涵設計基本規范 TB10002.1-2005鐵路橋涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結構設計規范 TB10002.3-2005鐵路橋涵施工規范 TBJ10203-2002鐵路混凝土與砌體工程施工規范 TB10210-2001鐵路橋涵工程施工質量驗收標準 TB10415-2003鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準 TB10424-2003預應力混凝土鐵路橋簡支梁靜載彎曲試驗方法及評定標準TB/T2092-2003鐵路混凝土強度檢驗評定標準 TB10425-1994鐵路混凝土工程施工技術指南 TZ210-2005鐵路混凝土與砌體工程施工規范 TB10210-

4、2001客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南 TZ213-2005混凝土結構工程施工質量驗收規范 GB50204-2002混凝土泵送施工技術規程 JG/T3064-1999硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥 GB175-1999水泥膠砂流動度測定方法 GB2419-2005水泥細度檢驗方法 篩析法 GB1345-2005水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法） GB17671-1999水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法 GB1346-2001普通混凝土用砂標準及檢驗方法 JGJ52-92普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法 JGJ53-92建筑用砂 GB/T14684-2001建筑用碎石或卵碎石 G

5、B/T14685-2001混凝土拌和用水標準 JGJ63-1989混凝土堿水劑質量標準和試驗方法 JGJ56-84混凝土用外加劑 GB8076-1997混凝土外加劑勻質性試驗方法 GB/T8077-2000高強、高性能混凝土用礦物外加劑 GB/T18736-2002混凝土外加劑應用技術規范 GB50119-2003粉煤灰在混凝土和砂漿中應用技術規程 JGJ28-1986粉煤灰應用技術規范 JGJ146-1990用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB1596-2005預應力混凝土用鋼絞線 GB/T5224-2003預應力用錨具、夾具和連接器 GB/T14370-2000預應力用錨具、夾具和連接器應用技

6、術規程 JGJ85-2002鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋 GB1499-1998鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋 GB13013-1991低碳鋼熱軋圓盤條 GB/T701-1997碳素結構鋼 GB700-1988鋼筋焊接及驗收規程 JGJ18-96鋼筋焊接接頭試驗方法標準（螺紋鋼焊接） JGJ/T27-2001金屬材料室溫拉伸試驗方法（力筋拉伸試驗） GB/T228-2002金屬材料、線材反復彎曲試驗方法 GB/T238-2002金屬材料彎曲試驗方法（線材彎曲試驗） GB/T232-1999金屬洛氏硬度試驗方法（錨具檢驗） GB/T230.1-2004金屬布氏硬度試驗方法（錨具檢驗） GB/T231.1-

7、2002埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材 GB/T10002.3-1996建筑排水用硬聚氯乙烯管材 GB/T5836.1-1992預應力混凝土金屬螺旋管 JGJ/T3013-1995高性能無收縮管道壓漿劑聚氯乙烯防水卷材 GB12952-91聚合物水泥防水涂料 JC/T894-2001聚氨酯防水涂料 GB/T19250-2003建筑防水涂料試驗方法 TB/T16777-1997建筑防水材料老化試驗方法 TB/T18244-2000膠粘劑T 剝離強度試驗方法 GB/T2791-1995普通混凝土拌和物性能試驗方法標準（拌和物試驗） GB/T50080-2002普通混凝土力學性能試驗方

8、法標準 GB/T50081-2002普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法 GBJ82-85混凝土的電通量快速測定方法 ASTMC1202-2000鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法（巖相法） TB/T2922.1-1998鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法（化學法） TB/T2922.2-1998鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法（砂漿棒法） TB/T2922.3-1998鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法（巖石柱法） TB/T2922.4-1998鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法（快速砂漿棒法） TB/T2922.5-2002鐵路混凝土工程預防堿-骨料反應技術條件 TB/T3054-20022 材料2.1 預

9、應力鋼絞線2.1.1 預應力混凝土用鋼絞線應采用17結構公稱直徑為15.20mm的鋼絞線。2.1.2 預應力鋼絞線進場后，必須附有生產廠的技術合格證。按批次分批堆放。經外觀檢查合格后再取樣復檢掛牌堆放，并符合通風防銹條件，妥善存放在倉庫中。待復檢合格后按檢驗合格證編號取料使用，并做好醒目標識。2.1.3 預應力鋼絞線在裝車搬運過程中，嚴禁拋丟、碰撞和拖拉，起吊時外包膠皮或隔離物，防止損傷鋼絞線。2.1.4 預應力鋼絞線的外觀均應逐盤檢查。鋼絞線內不應有折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲。表面不得有油、潤滑脂等物質。允許有輕微的浮銹，但不得有目視可見的銹蝕麻坑。2.1.5 預應力鋼絞線應成批驗收，每批鋼

10、絞線由同一牌號、同一規格、同一生產工藝制度和同一交貨狀態的預應力鋼絞線組成。經質檢室外檢合格后，在選定的各盤鋼絞線的任意一端正常部位截取一根試樣，進行冷彎及拉伸（整根鋼絞線的最大負荷、屈服負荷、伸長率）試驗。如果有一項試驗結果不符合規定時，則該盤鋼絞線判為不合格；再從未檢驗過的鋼絞線盤中取兩倍數量的試件進行復驗；如仍有一項試驗結果不合格，則該批鋼絞線即判為不合格。鋼絞線的主要技術指標見表2-1。 表2-1鋼絞線結構鋼絞線公稱直徑Dn/mm抗拉強度RmMPa不小于整根鋼絞線的最大力 Fm/KN不小于規定非比例延伸力Fp0.2/KN不小于最大力總伸長率（L0500mm）AgT/%不小于應力松弛性能

11、初始負荷相當于最大力的百分數/%1000h后應力松弛率r /%不大于1715.2018602602343.5804.52.1.6 每批鋼絞線的實際強度不能高于其抗拉強度級別200MPa。2.1.7 松弛性能由鋼絞線生產廠按GB/T5224-2003要求提供試驗報告。2.1.8 預應力鋼絞線由于長期存放而出現銹蝕，使用前須重新復檢，合格后方可使用。2.2 非預應力鋼筋及鋼板、型鋼2.2.1 非預應力鋼筋的牌號、化學成分和碳當量（熔煉分析）應符合下表2-2.1的要求。表2-2.1 帶肋鋼筋的牌號及化學成分鋼筋類別牌號化學成分，%CSiMnPSN光圓鋼筋、盤條Q2350.140.220.120.30

12、0.300.650.0450.050/帶肋鋼筋HRB3350.250.801.600.0450.0450.012.2.2 進場鋼筋必須有出廠合格證。每批鋼筋由同一牌號、同一爐號和同一規格的鋼筋組成。在每批鋼筋（不超過60T）中由質檢室選取經外觀檢查合格的兩根鋼筋各取一套試樣，每套試樣制成兩根試樣，委托試驗室分別做冷彎和拉力（屈服點、抗拉強度、伸長率）試驗。經試驗如有一個項目不合格，取雙倍數量的試件對不合格項目作第二次復驗；如仍有一項不合格，則該批鋼筋作為不合格品處理，其主要技術指標見表2-2.2。表2-2.2品 種牌 號機械性能屈服點MPa抗拉強度MPa伸長率%冷彎180d=彎心直徑a=鋼筋直

13、徑光圓鋼筋Q23523537025d=a帶肋鋼筋HRB33533549016d=3a盤 條Q23523541023d=a2.2.3 鋼筋表面不得有裂紋、折疊（皺皮）、氣孔、結疤、耳子、氧化、鐵皮銹、分層及夾層、死彎及油污等，允許存在的其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。2.2.4 測量本批鋼筋的直徑偏差。帶肋鋼筋表面允許有凸塊，但不得超過橫肋的高度。2.2.5 鋼筋存放在干燥地點，最低點離地面不小于20cm，按照批號分堆存放，并設有明顯標志，防止混雜。不得沾污油脂酸堿鹽等有害物質。2.2.6 鋼板及型鋼應符合下列要求：抗拉強度b為380400MPa；屈服

14、點s不小于240 MPa；伸長率不小于25%；180冷彎試驗（d=0.5a）無裂縫a為鋼板厚度（直徑），d為彎心直徑。具有出廠合格證書或經材質鑒定合格者，可以不再復驗。 2.3 水泥2.3.1 應采用品質穩定、強度等級不低于42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥或低堿硅酸鹽水泥，不得使用早強水泥。水泥熟料中C3A含量不應大于8%，在強腐蝕環境下不應大于5%；礦物摻和料僅限于磨細礦渣粉或粉煤灰。其主要性能指標見表2-3。表2-3 序號項 目技 術 要 求1水泥品種普通硅酸鹽水泥抗壓強度（MPa）3天16.028天42.5抗折強度（MPa）3天3.528天6.52比表面積（）350380m方孔篩篩余10%

15、/10.0%4游離氯化鈣含量1.0%5不溶物/6燒失量5.0%7氧化鎂5.0%8三氧化硫3.5%9凝結時間初凝不得早于45min不得早于45min不得早于45min終凝不得遲于6.5h不得遲于6.5h不得遲于10h10安定性用沸煮法檢驗必須合格11堿含量0.60%12熟料中C3A 含量8% 13CI-含量0.06%（預應力混凝土）2.3.3 水泥進場時，必須附有水泥生產廠家的質量證明書。由物資部提出復驗申請，由工程部（質檢室）與物資部門共同對進場水泥核查生產廠名、品種、強度等級、包裝（或散裝倉號）、重量（對袋裝水泥應抽樣檢驗每袋水泥質量）、出廠日期、出廠編號及是否受潮等，并作好記錄。2.3.4

16、 同一水泥廠生產的同期出廠的同品種、同強度等級、同一出廠編號的水泥為一批。按進場批號、車號對進場的每批水泥均須進行抽樣檢驗。散裝水泥每批不大于500t或袋裝水泥每批不大于200t。2.3.5 散裝水泥的試樣應從三處不同的部位抽取；對每批袋裝水泥，應隨機地從不少于20袋中各取等量水泥，經混拌均勻后，再從中稱取不少于12Kg水泥作常規試驗。不同品種、不同編號、不同強度等級、不同生產廠家的水泥要分別存放，先進先用。在使用過程中如發現受潮、凝結過慢，立即停止使用。經復驗合格后方可使用。2.3.6 水泥的檢驗項目為：抗壓強度、抗折強度、凝結時間、安定性、細度。水泥中的堿含量在選定水泥廠時進行抽檢，以后每

17、季度或原材料有變化時抽檢。2.3.7 對已進場的每批水泥，視在場存放情況，一般對每一品種、標號、編號的水泥存放自出廠日期起超過三個月或有受潮結塊變質現象時，應重新取樣進行試驗鑒定，復驗合格后方可使用。2.3.8 梁體混凝土和管道壓漿用水泥應選用強度等級為P.042.5硅酸鹽袋裝水泥，其各項技術指標同梁體用水泥要求，禁止使用火山灰質水泥和礦碴水泥。2.3.9 散裝水泥采用罐裝，袋裝水泥不得露天存放。袋裝水泥堆放離墻不少于20cm，離地面高度不少于20cm，不同品種，不同編號，不同廠家的水泥要分別堆放。2.4 摻和料（粉煤灰及礦渣粉）2.4.1 礦物摻和料應選用品質穩定的產品。用于水泥和混凝土中的

18、粉煤灰應采用級粉煤灰、磨細礦渣粉，其質量應符合表2-4.1、表2-4.2的規定。散裝摻和料取樣應從不同部位抽取10份試樣，每份不小于1kg，混合均勻。表2-4.1 粉煤灰的主要技術要求序號項 目技術要求1細度（0.45m），%122氯離子含量，%不宜大于0.023需水量比，%1004燒失量，%3.05含水率，%1.0（干排灰）6三氧化硫，%3.07活性指數，%，28d90表2-4.2 磨細礦渣粉的主要技術指標序號項 目指 標1MgO含量，%142SO3含量，%4.03Cl-含量，%0.024燒失量， %3.05比表面積，/kg4005006需水量比，%1007含水率，%1.08活性指數，%，2

19、8d952.5 粗骨料2.5.1 粗骨料應采用堅硬耐久、級配合理、粒形良好、質地均勻堅固、線脹系數小的潔凈碎石，壓碎指標不應大于10%，母巖抗壓強度與梁體混凝土設計強度之比應大于2。其粒徑為520mm，最大粒徑不應超過25mm，且不得超過設計混凝土保護層的23和鋼筋最小間距的34，并分兩級（510mm和1020mm）儲存、運輸、計量。粗骨料的其余技術指標應符合下表2-5的規定。表2-5 粗骨料的主要技術指標項 目指 標含泥量按重量計（%）0.5泥塊含量按重量計（%）0.1硫化物及硫酸鹽含量(折算成SO3)，按重量計(%)0.5針片狀顆粒含量（%）5CI-含量（%）0.02卵碎石中有機物含量（比

20、色法）顏色不深于標準色。當深于標準色時，則應配制成混凝土進行強度對比試驗，抗壓強度比不應低于0.95。2.5.2 粗骨料的堿活性應首先采用巖相法檢驗，若粗骨料含有堿-硅酸反應活性礦物，其砂漿棒膨脹率應小于0.10%，否則應采取抑制堿-骨料反應的措施。不得使用具有堿-碳酸反應活性的骨料。2.5.3 粗骨料的堅固性用硫酸鈉溶液循環浸泡法檢驗，試樣經5次循環后其質量損失應不超過5%。2.5.4 碎石應按同產地同規格分批驗收。碎石以不大于600t或400m3為驗收批。碎石在運輸、裝卸和堆放過程中，應防止顆粒離析和混入雜質，并應按產地規格種類分別堆放，堆料高度不宜超過5m。2.5.5 碎石的檢驗項目為：

21、篩分、針片狀顆粒含量、壓碎指標、含泥量、泥塊含量。針片狀顆粒含量、碎石壓碎指標每季度檢測一次；抗壓強度，SO42-含量由選定的采石場地質報告提供。碎石若檢驗不合格，應重新取樣對不合格項進行復驗；若仍不能滿足要求，按不合格處理，不得投入使用。2.5.6 技術人員或質檢人員不定期到骨料生產場所檢查，掌握所供材質變化情況，杜絕不合格的骨料進場。2.5.7 對粗骨料的堿活性，應經確認對混凝土無害時方可使用，當骨料產地發生變化時尚須重新檢驗堿活性。2.6 細骨料2.6.1 細骨料采用硬質、潔凈、級配良好、空隙率小的天然河砂，細度模數2.63.0。砂的主要技術指標見表2-6.1。表2-6.1項 目指 標含

22、泥量按重量計（%）2.0含泥塊量按重量計（%）0.5硫化物及硫酸鹽含量(折算成SO3)，按重量計(%)0.5云母含量，按重量計（%）0.5輕物質含量（%）0.5CI-含量（%）0.02有機物含量（比色法）顏色不深于標準色。當深于標準色時，則應按水泥膠砂強度試驗方法進行強度對比試驗，抗壓強度比不應低于0.95。2.6.2 砂的顆粒級配（累計篩余百分數）應滿足下表2-6.2的規定。表2-6.2 砂的顆粒級配 級配區篩孔尺寸（mm）區區區10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550

23、.160100901009010090注：除5.00mm和0.63mm篩檔外，砂的實際顆粒級配與上表5中所列的累計篩余百分率相比允許稍有超出分界線，但其總量不應大于5%。通過0.315mm篩孔的砂不應少于15%（混凝土泵送施工技術規程要求）。2.6.2 細骨料的堅固性用硫酸鈉溶液循環浸泡法檢驗，試樣經5次循環后其質量損失應不超過8%。細骨料的吸水率應不大于2%。2.6.3 細骨料的堿活性應采用砂漿棒法進行檢驗，且細骨料的砂漿棒膨脹率應小于0.10%，否則應采取抑制堿骨料反應的措施。2.6.4 砂在運輸、裝卸和堆放過程中，應防止離析和混凝土入雜質，并按產地、種類和規格分別堆放。2.6.5 砂的檢

24、驗項目為：外觀、篩分、細度模數、密度、含泥量、泥塊含量、壓碎指標、云母含量、輕物質含量、石粉含量、有機物含量。試樣在細骨料庫采取，以不大于600t或400m3為一批。檢驗結果有一項指標不合格時，應重新取樣，對不合格項進行復驗；若仍有一個試樣不能滿足標準要求，則按不合格品處理，不得投入使用。2.7 水2.7.1 拌制和養護混凝土用水應符合JGJ63的要求。凡符合飲用標準的水，即可用于混凝土拌制和養護。采用其他來源的水時，水的品質應符合下表27的要求。表2-7 水的主要品質指標PH值不溶物mg/L可溶物mg/L氯化物以CL- 計mg/L硫酸鹽以SO42- 計mg/L堿含量以當量Na2o 計mg/L

25、4.52000200050060015002.7.2 用拌和用水進行水泥凈漿試驗所得的水泥初凝時間差及終凝時間差均不得大于30min，其初凝和終凝時間尚應符合水泥國家標準的規定。2.7.3 用拌和用水配制的水泥砂漿或混凝土的28d抗壓強度不得低于用蒸餾水拌制的對應砂漿或混凝土抗壓強度的90%。2.7.4 養護用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他項目同上表2-7的要求。2.7.5 對于使用鋼絲或經熱處理鋼筋的預應力混凝土，拌和水氯離子含量不得超過500mg/L。2.8 外加劑2.8.1 混凝土外加劑應采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質量穩定的產品, 須經鐵道部簽定

26、或評審，并經鐵道部產品質量監督檢驗中心檢驗合格。外加劑的性能應與所用水泥之間應有良好的相容性，其主要技術指標見表2-8。 表2-8序號項 目指標備 注1水泥凈漿流動度，mm2402硫酸鈉含量，%53氯離子含量，%0.14堿含量（Na2O+0.658K20）%10.05減水率，%206含氣量，%3.07坍落度保留值，mm30min18060min1508常壓泌水率比，%209壓力泌水率比，%9010抗壓強度比，%3d1307d12528d12011對鋼筋銹蝕作用無銹蝕12收縮率比，%13513相對耐久性指標，%，200次802.8.2 進場的減水劑應附有出廠技術證明書和使用說明書。同一廠家、同一

27、品種規格、同一編號、一次進場的重量不大于50t的外加劑為一個驗收批，經復驗合格后方可使用。2.8.3 減水劑進場后應分批存放在專用倉庫或固定場所，并妥善保管。2.8.4 外加劑的抽檢項目有：減水率、常壓泌水率、含氣量、抗壓強度比。減水率發生變化時必須復驗。2.8.5 禁止使用含氯鹽的外加劑和未經檢驗或檢驗不合格的減水劑。2.8.6 減水劑的技術性能應達到下列指標要求：a. 水泥漿流動度20cm左右；b. 起泡性：起泡高度45mm；消泡時間60秒；c. Na2SO4含量25%；d. PH值7-9（5%水溶液）。2.9直接用于防水層的聚氨酯防水涂料2.9.1直接用于防水層的聚氨酯防水涂料，其物理力

28、學性能指標應符合下表2-9.1的規定。表2-9.1 直接用于防水層的聚氨酯防水涂料物理力學性能指標序號項 目指 標1拉伸強度（MPa）6.02拉伸強度保持率（%）加熱處理100堿處理70酸處理803斷裂伸長率（%）加熱處理450堿處理450酸處理450無處理4504低溫彎折性加熱處理-35，無裂紋堿處理-35無裂紋酸處理-35無裂紋無處理-35無裂紋5涂膜表干時間（h）46涂膜實干時間（h）247不透水性 0.4MPa，2h不透水8加熱伸縮率（%）-4.0，1.09耐堿性，飽和Ca(OH)2溶液，500h無開裂、無起皮剝離10固體含量（%）9811潮濕基面粘結強度（MPa）0.612與混凝土粘

29、結強度（MPa）2.513保護層混凝土與固化聚氨脂防水涂料粘結強度（MPa）0.514撕裂強度（N/mm）35.015與混凝土剝離強度（N/mm）3.5 2.11 制孔膠管2.10.1 T梁縱向預應力筋孔道及中部橫向預應力筋孔道采用橡膠制孔管，上翼緣橫向制孔管采用金屬波紋管，其性能應符合JG/T3013及JT/T529的規定。2.11.2 制孔膠管和波紋管須定期進行外觀檢查，若發現管徑減小3mm以上、或者表面脫膠分層時，波紋管產生變形時，須考慮更換。2.11.3 進場橡膠管有出廠合格證，并經外檢無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿。經外檢合格后方可使用。2.12 高性能管道灌漿劑12.1 高性能管

30、道灌漿劑要求無收縮防腐蝕，其主要技術指標應達到：a、抗壓強度R2855Mpa，抗折強度R2810Mpa ；b、凝結時間：初凝4h，終凝24h；c、泌水率：3h小于0.1%，24h為0；毛細泌水率：3h小于0.1%；d、壓力泌水指標：0.14Mpa下，最大泌水率不大于6；e、流動度：出機流動度214秒，30分鐘后流動度30秒；f、28天限止膨脹率00.1%；g、充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊；h、含有機滲透遷移性阻銹劑（嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑）。12.2 高性能管道灌漿劑必須采用專業廠生產的合格產品，產品進場后以同一規格、同一廠家、同一編號、一次進場的數量為一批。

31、進場的高性能管道灌漿劑附有出廠技術證件和使用說明書，經復驗合格后方可使用。12.3 高性能管道灌漿劑的檢驗項目：抗壓強度、抗折強度、凝結時間、流動度、泌水率、充盈度。壓力泌水指標、28天限制膨脹率、阻銹劑等由廠家提供。12.4 嚴禁使用未經檢驗或檢驗不合格的產品。2.13 錨具2.13.1 外購錨具須有出廠合格證，即錨具采用45#優質碳素結構鋼、夾片采用40Cr鋼制造，并須經過熱處理。2.13.2 同一類產品、同一批原材料、用同一種工藝、一次投料生產的錨具為一個檢驗批，每批不得超過1000套。2.13.3 物資部門應對每批錨具的進場數量及規格提前通知工程部（質檢組），以便及時對其進行外觀檢驗，

32、外檢抽取10%，且不少于10套（包括錨板和工作夾片）；要求表面無裂縫，影響錨固性能的尺寸符合設計要求。硬度檢驗抽取5%，且不少于5套（包括錨板和工作夾片）。靜載錨固能力檢驗在通過外觀檢查和硬度檢驗的錨具中抽取6套樣品，與符合試驗要求的預應力筋組裝成3個預應力筋-錨具組裝件，并應由國家或省級質量技術監督部門授權的專業質量檢測機構進行靜載錨固能力檢驗。2.13.4 錨具領用應根據當天的生產進度由專人從倉庫領出，現領現用。使用中報廢的錨具應有專人負責核對領用數字并辦理退庫存手續，報廢的錨具須集中另行保管不得混淆。2.14 脫模劑脫模劑采用潔凈的機油（或專用脫模劑），不得使用含有梁體表面發黑、發黃等雜

33、質的脫模劑。2.15 泄水管泄水管應采用PVC材料，泄水管蓋板應采用不低于HT150的鑄鐵件。3 鋼配件、鋼筋及預應力鋼絞線加工與安裝3.1 鋼配件加工及安裝3.1.1 鋼配件加工用原材料技術指標必須符合相關技術標準的要求，鋼配件在運輸、儲存過程中必須有防銹、防變形措施。3.1.2 鋼配件安裝位置應準確、牢固，外露部分應進行鋅涂層防銹處理。3.2 鋼筋加工3.2.1 鋼筋的牌號、級別、強度等級、直徑應符合施工圖要求。工班根據施工圖，做好鋼筋下料單和加工大樣圖，據以下料、加工。當需要代換時，必須經過工程部同意，且手續齊備。3.2.2 鋼筋在加工彎制前須調直，并符合下列規定：鋼筋表面的油漬、漆污、

34、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈；鋼筋應平直，無局部折曲。3.2.3 鋼筋下料應符合下列規定：3.2.3.1 根據施工圖中梁體鋼筋的編號和供料尺寸的長短，統籌安排鋼筋下料以減少鋼筋的損耗。下料時應先下長料，后下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為15mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為1d（d為鋼筋直徑）。3.2.3.2 在下料過程中，如發現鋼筋有裂紋，立即停止工作并及時向主管工藝技術人員反映，妥善處理。3.2.3.3 鋼筋斷口不得有起彎現象。3.2.3.4 鋼筋下料檢查標準見表3-2.3。 表3-2.3序 號項 目標 準1鋼筋調直彎曲（1m直尺靠量）4mm2鋼筋切斷長

35、度偏差1d3鋼筋外觀無氧化鐵皮、無裂紋3.2.3.5 焊接鋼筋下料前應先焊夠長度，再按設計圖尺寸切斷，注意錯開接頭，下好的料分類堆放，分鋼筋號掛牌；若發現尺寸差錯，未經技術部門同意，任何人無權自行更改尺寸。3.2.4 鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求。當設計無要求時，應滿足下列規定：（1）所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作成180的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑dm不得小于2.5d（d為鋼筋直徑，下同），鉤端應留有不小于3d的直線段。（2）受拉熱軋帶肋鋼筋的末端，應采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不應小于3d，直鉤的彎曲直徑dm不得小于5d。（3）彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小于鋼筋直

36、徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。3.2.5 圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外側切線與鋼筋軸線交點的尺寸。3.2.6 鋼筋彎制時應試彎一根，檢測其各部尺寸是否符合規范要求，如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時停止制作并向主管工藝技術人員反映，查出原因正確處理。3.2.7 彎制鋼筋時，當鋼筋直徑20mm時，每次最多不得超過2根；鋼筋直徑12mm時不得超過5根。3.2.8 箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層。3.2.9 預應力管道定位網采用點焊加工，其尺寸誤差2mm，其中水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網

37、片中心而言。網眼尺寸誤差3mm。3.2.10 鋼筋加工成型后，按編號分類、分批存放整齊，設置標識牌，并做防銹蝕和污染。3.2.11 鋼筋截切及成型允許偏差應符合TB102032002標準中9.1.3條規定，鋼筋成型須定期抽檢，各梁場開工時檢查一次，正常施工中每月抽檢一次。鋼筋成型檢查標準見表3-2.11。 表3-2.11序號項 目標 準1標準彎鉤內徑2.5d（180），5d（90）2標準彎鉤平直部分3d3長度尺寸誤差10mm4彎起鋼筋的彎起位置誤差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸2mm6成型鋼筋在同一平面內偏差5mm注：d為鋼筋直徑3.2.12 鋼筋焊接必須符合下列規定：3.2.12.1 鋼筋均

38、采用閃光對焊或電弧對焊。對焊接頭的外觀應符合下列要求：接頭周緣應有適當的墩粗部分，并呈均勻的毛刺外形；焊接接頭應溶接良好，完全焊透，鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋；接頭彎折的角度不得大于4。外觀檢查不合格的接頭，經剔出重焊后方可提交第二次驗收。3.2.12.2 焊接鋼筋工人，必須持證上崗，每次改變鋼筋類別、直徑或調換工種時，為了保證焊接質量，應檢查既定的焊接工藝和參數，焊工應預先試焊三組試件進行冷彎及拉伸試驗，合格后方可成批焊接。3.2.12.3 焊接抽樣按每批不得多于200個接頭。從外檢合格的焊接鋼筋中切取6個試件進行質量檢驗，三個作拉力試驗、三個作冷彎試驗。試驗不合格的，須另取兩倍數量的接

39、頭試件重做試驗。3.2.12.4 焊接后的鋼筋須經接頭冷彎和拉伸試驗，合格后方能使用。3.2.12.5 焊接接頭檢查標準見表3-2.12。表3-2.12序號項 目標 準1鋼筋焊接接頭冷彎試驗合格2鋼筋焊接接頭強度試驗合格3接頭偏心0.1d，不大于3mm4軸線曲折角4度5鋼筋焊接后外觀良好6墩頭明顯3.3 鋼筋編扎及制孔管安裝3.3.1 準備工作（1）安裝鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距應符合施工圖紙要求。（2）在綁扎鋼筋前，對照施工圖核對鋼筋直徑、規格、數量和編號，備足材料，同時備足混凝土墊塊、綁扎工具及扎絲。鋼筋綁扎采用0.71mm扎鐵線，按交錯方向（8字形）綁扎牢固。（3）保護層墊

40、塊強度不低于梁體混凝土的設計強度，且須具有同梁體砼的耐久性能。梁底、腹板墊塊厚度為351mm，頂板墊塊厚度為301mm。墊塊均勻分散布置、相互錯開，其綁扎絲向梁體內，不得橫貫保護層的全部截面。3.3.2 鋼筋綁扎要求3.3.2.1 梁體下翼緣及腹板鋼筋在制梁臺座上幫扎，上翼緣鋼筋在模型安裝完畢并檢驗合格后幫扎。3.3.2.2 鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢固，除設計有特殊規定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。鋼筋安裝綁扎要控制位置，其規定如下：（1）

41、鋼筋骨架的箍筋垂直。箍筋與水平筋交點處要用鐵線綁扎，拐角處的相交點全部綁扎，中間平直部分的交叉點，采用梅花形交錯扎結。（2）當橋面板鋼筋與腹板鋼筋相碰時，可適當移動橋面鋼筋。但偏差不得大于15mm。3.3.2.3 鋼筋骨架制作及安裝尺寸偏差見表3-3.2所示。表3-3.2序號項 目允 許 偏 差1受力鋼筋順長度方向的凈尺寸10mm2彎起鋼筋的位置20mm3箍筋內邊距離尺寸差3mm4橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)15mm5底板鋼筋間距及位置偏差8mm6箍筋間距及位置偏差15mm7腹板箍筋的不垂直度(偏離垂直位置)15mm8混凝土保護層厚度與設計偏差+5mm，0mm9其他鋼筋偏移量20mm3

42、.3.2.4 模型之前須安放標準砼墊塊，以保證混凝土的保護層厚度不小于35mm。鋼筋骨架底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的強度和數量，以免發生變形和被壓碎；側面墊塊幫扎牢固，但應防止在安裝外模時錯動。因此，影響保護層厚度要。3.3.2.5 頂板鋼筋在綁扎時必須將各預埋鋼筋安裝到位，以防遺漏。3.3.3 預留孔橡膠管和鋼管綁扎3.3.3.1 形成預應力筋孔道孔道時，縱向孔道采用橡膠抽拔管或金屬波紋管形成，T梁上翼緣橫向預應力孔道采用金屬波紋管或鋼管成孔。橡膠管、金屬波紋管或鋼管須隨時進行外觀檢查，若發現橡膠管徑減少3mm以上時，或表面脫膠分層，鋼管產生變形時，必須及時更換。3.3

43、.3.2 采用橡膠管時橡膠管應無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿、膠層氣泡、表面雜質痕跡長度不應大于3mm，深度不應大于1.5mm，且每m不多于一處；外徑偏差4mm;圓率應小于20%；硬度（邵氏A型）為655，拉伸強度不小于12MPa，扯斷伸長率不小于350%，300%定伸強度不小于6MPa。采用金屬波紋管時，不得有彎曲、變形等現象。3.3.3.3 鋼筋骨架綁扎后安裝制孔膠管，安裝制孔管時要注意以下事項:（1）采用定位網定位制孔橡膠管，定位網片應與梁體縱向分布筋、下翼緣箍筋綁在一起，且綁扎牢固。膠管在梁端外懸部分宜加以支撐，確保管道與錨具錨墊板垂直。（2）橡膠管安設，嚴格按照坐標位置控制，保持良

44、好線型，膠管連接處采用不小于0.5mm厚度，長300mm的硬皮套管或相應直徑的PVC管，并在套接處用塑料薄膜纏緊，再用鐵絲綁牢，防止水泥漿串入膠管內。梁端膠管穿入螺旋筋內。（3）為了保證預留管道不上下左右串動、順直無死彎。要求任何方向的偏差，在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm。（4）穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網眼，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止鋼筋劃傷及劃破管壁。穿管前如發現有微小裂紋應及時修補。3.3.3.4 在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網片應同時按設計位置安放定位，定位網片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。3.3.3.5 鋼筋綁扎及預留蕊管應符合表3-3

45、.3要求。表3-3.3序號檢查項目設計允差實測數據1預留蕊管與任何方向偏差距跨中4m范圍4mm其余部位6mm2橋面主筋間距與設計位置偏差15 mm3箍筋間距偏差15 mm4底板鋼筋間距及位置偏差8mm5腹板蹬筋不垂直度(偏差垂直位置)15 mm6鋼筋保護層與設計尺寸5mm，-07其它鋼筋偏移20 mm8砂漿墊塊散布間距0.5m9鋼筋搭接長度受拉區不小于250mm受壓區不小于200mm10鋼筋搭接部分綁扎中心和兩端扎牢不少于4處11預留蕊管及錨墊板保證垂直，不垂直度112蹬筋數量（根）13箍筋數量（根）14預留蕊管數量（根）3.3.7按照施工圖要求，正確地將經檢驗合格的橋梁配件、聯結角鋼、U型螺

46、栓、錨墊板等安裝定位。3.3.8 鋼筋骨架綁扎完畢后，必須經工班自檢、互檢，符合標準后，經專檢人員驗收合格報請現場監理工程師驗收合格后，方可進入下一道工序。3.4 鋼絞線束制作與穿束3.4.1 鋼絞線制束3.4.1.1 預應力筋下料長度由工藝技術人員計算、經梁場技術負責人審核后交施工作業班組配料。鋼絞線束孔位不同其長度各異，應編號事先標出全長，列表交工班據此下料，編號后應在兩端掛上小鐵皮牌，注明編號，分別存放，以免混雜。3.4.1.2 預應力鋼絞線的下料長度按下式計算： L=l+2l1+2l2+2l3 式中L鋼絞線 下料長度； l錨墊板間孔道長度；l1錨具高度； l3長度富余量（可取100mm

47、）l2張拉千斤頂支承端面到槽形口外端面間的距離（包括工具錨高度）3.4.1.3 下料前將鋼絞線包裝鐵皮拆去，拉出鋼絞線頭，用23人人工牽引在調直臺上緩緩順直拉出鋼絞線，按技術部門下達的尺寸畫線、下料，每次只能牽引一根鋼絞線。3.4.1.4 預應力鋼絞線采用砂輪鋸切斷，鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲線綁扎，下料過程中先將切口處兩側綁扎，再行切斷。不得用電弧切斷，不得經受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。下料人工牽引過程中，由于鋼絞線彈性大，應特別注意安全，單人不得牽引作業。3.4.1.5 鋼絞線下料后，在自由放置的情況下，預應力鋼絞線應梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉。每種長度規格

48、的根數按技術部門下達的通知綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進行，每隔11.5米扎一道鐵線，鐵線扣彎向鋼絞線束內側，編束后應順直不扭轉。綁束完畢后，按梁規格掛牌，防止錯用。3.4.1.6 搬運鋼絞線束時，支點跨度不得大于3米，兩端懸出部分不得大于1.5米。搬運時，不得在地上拖拉；在貯存、運輸和安裝過程中，應采取防止銹蝕、污染及損傷的措施。3.4.1.7 鋼絞線束質量標準見表3-4。表3-4序號項 目標 準1鋼絞線外觀質量無氧化鐵皮，無嚴重銹蝕，無機械損傷和油跡；鋼絞線內無折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲，無散頭；鋼絞線直徑15.20+0.40mm-0.20mm2束中各根鋼絞線長度差5mm3下料長度10

49、mm3.4.1.8 鋼絞線下料編束后應進行抽查，檢查鋼絞線束的3%，且不少于5束。下料時每天檢查一次，并作好檢查記錄。3.4.2 鋼絞線穿束3.4.2.1 鋼絞線束穿束前要清理管道，壓力水沖洗孔道內雜物，觀測孔道有無穿孔現象。保證管道暢通，鋼束穿束順利。3.4.2.2 鋼絞線束在穿束時，應無損壞、污物、銹蝕。3.4.2.3 將一根5鋼絲穿入管道內牽引，鋼絲繩用卷揚機牽引，把鋼絞線束引入管道內，平順地穿入管道內，兩端外露長度要基本一致。4 模型4.1 模型的設計、制作4.1.1 模板的設計應有足夠的強度，剛度和穩定性，在混凝土的壓力下不變形，側模與底模，側模與端模結合嚴密。4.1.2 根據預施應

50、力對梁體的彈性壓縮及砼的徐變、收縮影響，使梁長縮短，模型在設計、制造時應較設計尺寸加長，預留一定的壓縮量。其加長的長度可先按設計壓縮量考慮，待首批梁體張拉完成后進行修改。根據橋梁的線形控制，為減少預施應力產生的拱度，在預制橋梁底模跨中預設反拱，由于鋼模是分段制造，可按二次曲線近似折線布置。預留壓縮量及反拱值見下表4-1。表4-1 預留壓縮量序號梁 型上緣壓縮量/mm下緣壓縮量/mm反拱值/mm516米T梁08124.2 模型安裝4.2.1 端模安裝4.2.1.1 端模安裝前應先將錨墊板安裝在端模上，并核對其規格和位置后緊固。4.2.1.2 安裝端模時先安裝下部分，將制孔管穿過相對的端模孔慢慢就

51、位，因管道較多，安裝模型時應特別注意不要將制孔管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。4.2.2 模型安裝各部尺寸應符合下表4-2.7的規定。表4-2.7 模型安裝尺寸序號項 目要 求1模板總長10mm2底模板寬+5mm,03底模板中心線與理論位置偏差2mm4橋面板與底模板中心線偏離設計位置5mm5腹板中心線在平面位置上與設計位置偏差10mm6橫隔板與底模板中心位置偏差5mm7模板斜度偏差38底模不平整度2mm/m9高度差5mm10橋面寬+10mm、011腹板厚度+10mm、012底板厚度+10mm、013頂板厚度+10mm、014橫隔板

52、厚度+10mm、05 橋梁配件5.1 制造橋梁配件采用普通碳素鋼，其材料須符合設計要求，并有生產廠家合格證。5.2 橋梁配件加工單位，必須根據橋梁配件胎具設計圖的規定要求要求，制作胎具，且胎具要經檢驗合格后，方可制作橋梁配件。5.3 支座板必須逐個檢查驗收。U型螺栓、橫隔板、泄水管按比例進行抽檢驗收。泄水管采用PVC管，其管材、管件內含標件，各部尺寸應符合要求。5.4 附于梁體的各種預埋件、預留孔應與模板同時安裝，不得遺漏。支座板尺寸誤差及位置誤差應符合以下規定：（1）支座板的位置，縱向允許誤差2mm，橫向2mm。（2）每塊支座板的四角高差，不大于2mm。（檢查支座板四角）。（3）每塊支座塊十

53、字線扭角偏差不大于1mm。（檢查支座板邊緣）。（4）支座板四個錨栓中心距偏差不大于2mm。5.5 橋梁配件的驗收必須符合設計圖的規定，其主要技術指標見表5-5。表5-5 橋梁配件主要技術要求序號檢 查 項 目技 術 標 準1支座板各部尺寸符合設計圖紙要求支座板平整度1mm（邊緣高差）支座螺栓中心距及對角線偏差1mm支座板螺栓外露長度2mm2錨墊板各部尺寸符合設計圖紙要求板面平整孔倒角無毛刺，壓漿孔通暢3泄水管管、蓋各部尺寸符合設計圖紙要求管、蓋要放密貼5.6 橋梁配件必須驗收合格后，方能投入生產使用。6 混凝土施工6.1 混凝土配合比的選定6.1.1 混凝土的配合比應根據原材料的品質、設計強度

54、等級、耐久性以及施工工藝的要求，通過計算、試配、調整和試驗，選用較為理想的滿足施工要求的配合比。使混凝土滿足力學性能、耐久性能和施工性能等各方面性能的要求。其配合比的選定應遵循以下基本原則：a、為了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中適量摻加優質的粉煤灰、磨細礦粉。礦物摻和料的摻量應根據混凝土的性能通過試驗確定，一般不宜大于水泥重量的30%。b、每立方米混凝土中的膠凝材料總用量，不得超過500kg，水膠比不應大于0.35。c、當骨料的堿-硅酸反應砂漿棒膨脹率在0.10%0.20%時，混凝土的堿含量應控制在3kg/m3以內。d、混凝土中氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.

55、06%。e、混凝土拌和物入模前含氣量應控制在24%。f、混凝土的坍落度宜控制在160200mm之間。6.1.2 梁體砼配合比的選擇，必須保證砼能達到設計強度，且施工和易性好、收縮徐變小的要求。宜先經過試拌比較，綜合考慮拌和物性能、強度、耐久性、經濟性等，從多組配合比中選擇一個最優方案作為理論配合比。6.2 準備工作6.2.1 本工程施工地區雨量充沛、雨季期長，在混凝土施工前應做好充分的防雨準備。6.2.2 梁體砼工程施工前做好施工組織安排，包括施工現場布置、勞動力組織、合格、材料準備。同時對設備進行試運轉，對拌和、運輸、灌注和振搗均應互相適應，對灌注方法和順序須妥善安排，根據水泥初凝時間和灌注

56、面積，確定灌注方法和砼的供應量，保證第二層砼在第一層砼初凝之前（并應適當留有灌注中的故障影響時間）灌注完畢。6.2.3 混凝土在拌制前應檢查砂、石骨料的含水率，根據骨料的含水率將混凝土的理論配合比換算成施工配合比，一般情況下，每班抽測兩次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調整施工配合比。6.2.3 檢查砼攪拌站、運輸設備是否正常，所有計量器具是否正常，且在有效期內。6.2.4 吊車、砼灌注設備進行試運轉，并確認狀態良好。6.2.5 水電供應系統能否保證，做好意外停盤的措施準備。6.2.6 安全防護設施到位、安全可靠，鋼筋、模型及各種預埋件等的檢查簽證及整修手續是否完備。6.2.7 根據氣象預報

57、情況，確定施工措施和配備必要的防護設備。6.2.8 作好技術交底和過程指導的準備，落實施工和機電維修力量的配備。6.3 砼配制和攪拌6.3.1 砼配料必須按試驗室開具的施工砼配合比通知單執行，試驗人員在開盤時、攪拌過程中須值班，隨時掌握和調整攪拌情況。6.3.2 在配制砼拌和物時，采用自動電子計量。計量器具由國家計量部門標定，周期為半年；每2個月自檢一次，如在施工中發現有異常必須及時校驗。6.3.3 原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量。每方砼水泥用量不得超過500Kg，減水劑用量控制在水泥用量1%以內（具體摻量以試驗確定）。水、水泥、減水劑的用量誤差1%，粗、細骨料的計量誤差2%。6.

58、3.4 集料入斗時，應注意經常檢查砂、碎石中是否有泥團、雜質混入，料倉每月沖洗一至二次，保持干凈。混凝土攪拌時，投料順序依次為砂、水泥、摻和料和外加劑，攪拌均勻后再加入所需用水量，待砂漿攪拌均勻后投入粗骨料，并繼續攪拌至均勻為止。且每一階段的攪拌時間不宜少于30s，總攪拌時間不少于2min，也不宜超過3min 。6.3.6 正常情況，攪拌機不得帶負荷啟動。6.3.7 砼凈攪拌時間為1.52分鐘，任何人不得隨意增減攪拌時間，攪拌好的砼出機前，不得投入新料，砼出機后不得任意加水。6.3.8 砼攪拌要均勻，顏色要一致。前5盤逐盤測試坍落度，以后每10盤檢查一次，并作好記錄。6.3.9 砼自加水攪拌時

59、起，滯留時間不得超過45分鐘。試驗室可根據平時測定，在不同溫度下的初凝時間來加以判定。6.3.10 砼灌注完后，攪拌機及全部容器及時沖洗干凈。6.3.11 拌制砼的進度須與灌注進度緊密配合，避免滯留砼而影響灌注質量。6.3.12 攪拌司機作好拌和記錄，簽字齊全。6.4 砼運輸6.4.1 在灌注前，須將模板上的雜物清除干凈，不允許有積水，并且模型接縫密實。6.4.2 混凝土運輸采用農用車上帶吊斗運輸，不得少于兩臺運輸車3個吊斗（吊斗不得漏漿）以滿足梁體混凝土連續灌注、一次成型，灌注時間不超過4小時。6.5 混凝土的灌注及振搗6.5.1 混凝土灌注采用龍門吊提升吊斗從一側向另一側水平分層進行澆注，

60、每層澆注厚度不宜超過30cm。6.5.2 預制梁混凝土拌和物入模前含氣量應控制在24%；坍落度損失按設計要求45min不大于10%。6.5.3 預制梁混凝土灌注時，模板溫度應控制在535；混凝土入模溫度控制在530。6.5.4 混凝土采用連續灌注、水平分層、一次振搗成型的工藝。6.5.5 混凝土灌注時采用以側振為主和插入式振動棒為輔聯合振搗成型的方式，側振采用高頻振動器。插入式振搗棒應垂直點振，并防止過振、漏振，不得平拖也不得用振動棒驅趕混凝土拌和物。振搗后的混凝土應具有良好的密實度。 6.5.6 混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所灌注