1、沌口長江大橋3、4#墩鋼圍堰工程 施工組織設計 PAGE 沌口長江公路大橋3、4#墩鋼圍堰工程施工組織設計中交二航局結構分公司技術中心2013年8月編制： 審核： 批準：目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc366752505 一、編制依據 一、編制依據（1）鋼結構設計規范（GB 50017-2003）（2）鋼結構工程施工質量驗收規范（GB 50205-2001）（3）工程測量規范（GB 500262007）（4）建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ 81-2002）（5）工程建設施工現場焊接目視檢驗規范(CECS71:94)（6）鋼板和鋼帶檢驗、包裝、標志及質量證明

2、書的一般規定（GB T247-2008）（7）型鋼驗收、包裝、標志及質量證明書的一般規定（GB T2101-2008）（8）熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差（GB T709-2008）（9）碳素結構鋼（GB T700-2006）（10）焊縫符號表示法（GB T324-2008）（11）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB 11345-89）（12）氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB T8110-2008）（13）埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑（GB T5293-1999）（14）船舶上排、下水用氣囊（CB-T 3795-1996）（15）船舶用氣囊上排、下水工藝要求（CB-T

3、3837-1998）（16）沌口長江公路大橋3、4#墩鋼圍堰設計圖（17）簽訂的鋼圍堰制造、下水合同（18）現行有關標準、規范二、工程概況本工程為沌口長江公路大橋3、4#墩鋼兩個鋼圍堰的制作、下水及水上接高工程。圍堰平面形狀為長條八邊形，長度55.3m，寬度29.1m，高22.9m（高度方向分兩節施工，首節采用氣囊整體下水，頂節水上接高，不含防浪板2.6m），壁體厚度1.5m，總工程量約2607.2噸，圍堰布置見圖2-1。圖2-1 3、4#墩圍堰總體布置圖本工程鋼圍堰具有外形尺寸大、工期緊、焊接質量特別是水密性要求較高等特點。其單個圍堰主要由以下幾個部分組成：1、鋼圍堰壁體結構，重約957噸；

4、2、鋼圍堰底隔艙，重約53.6噸；3、內支撐，重約162噸；4、下水結構，重約130.8噸。三、施工部署3.1、首節制造及下水首節制造、下水施工場地選定在金口華夏造船廠。租用廠房車間兩跨，跨度25米，長100米，單跨車間配備2臺16t桁車；整體拼裝場地配100t-28/45m龍門吊一臺，200t地錨3個；下水滑道、水口及水深條件較好，前期調研了解到鸚鵡洲大橋2#墩鋼圍堰曾在該場地下水，首節高度為16.0m，平面尺寸78.0m *41.0m，自重1580t自浮吃水約3.2米。從下水區域到墩位運距約13km，場地具體布置見圖3-1，場地測量情況見圖3-2及首節制造車間布置見圖3-3。下水滑道車間整

5、拼場地圖3-1 鋼圍堰首節制造、整拼場地布置圖圖3-2 華夏船廠施工場地測量圖圖3-3 鋼圍堰首節制造車間布置圖3. 2、頂節制造場地及運輸頂節壁體、內支撐分段在分公司陽邏鋼結構制造基地制造，經一公司碼頭60噸浮吊裝船運輸至墩位進行接高。場地布置見3-4。發運成品堆場成品堆場預制車間下料區材料堆放圖3-4 結構分公司頂節施工場地布置圖四、鋼圍堰的制造4.1、制造工藝流程4.1.1、首節制造工藝流程：圖4-1 首節圍堰制作流程圖4.1.2、頂節分塊制造工藝流程圖4-2頂節圍堰制作流程圖4.2、鋼圍堰分段劃分充分考慮場地、運輸、裝船及下水水深等條件，鋼圍堰豎向分2節進行施工，豎向分節示意見圖4-3

6、。鋼圍堰首節分18個節段進行加工，分節示意見圖4-4；頂節分28個節段，分節示意見圖4-5。內支撐1000 x10鋼管分兩段，其余鋼管散裝。各分段尺寸重量見表4-1。圖4-3 鋼圍堰豎向分節示意圖圖4-4 鋼圍堰首節分段示意圖圖4-5 鋼圍堰頂節分段示意圖表4-1 單個圍堰各分段的尺寸重量表一首節分塊數量（個）單塊重量（t）總重量（t）111.7x7.8m425.61102.45211.7x10.3m425.16100.65311.7x8.4m427.04108.17411.7x7.5m424.8599.41511.7x8.0m219.6239.23合計18449.91二頂節分塊數量（個）單塊

7、重量（t）總重量（t）112.2x5.3m421.6386.52212.2x6.1m416.9567.78312.2x6.4m417.8971.56412.2x5.1m415.5662.22512.2x5.6m421.2184.85612.2x5.5m422.3289.29712.2x4.0m411.1144.45合計28506.67三底隔艙分塊數量（個）單塊重量（t）總重量（t）14.5x3.3m41.4t5.624.5x4.0m224t48t合計353.6t四內支撐數量（個）單塊重量（t）總重量（t）1000*1025.5m65.937.41000*1026.7m66.839.21000*

8、1213.6m1247.6800*102115.7筋板23.6合計163.54.3、鋼圍堰制造4.3.1、壁體分段制造1） 鋼結構制造工藝流程圖4-6 鋼結構加工工藝流程圖2） 材料進場（1）鋼材進場后，分類堆放并且按照圖紙設計和技術規范進行尺度驗收。（2）保證板材的平整度，銹蝕嚴重的按照規范超過要求的材料不許進場。3） 分塊胎架搭設（1）胎架的支撐點必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發生沉降。（2）胎架必須有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。（3）胎架必須使用水平儀測量確保胎架尺寸。（4）每批立體段下胎后應重新對胎架進行復測，確認合格后方可進行下一批組裝。（5）胎架采用L90*8角鋼制作

9、，胎架片沿節段高度方向間距1.5m布置，各片間利用型材連接固定，其具體形式見圖4-7。圖4-7 胎架搭設示意圖4） 作樣與號料采用半自動切割機下料的零件，先放樣。制作樣板，按照工藝文件規定留出加工余量和焊接收縮量。號料時根據施工圖和工藝文件的要求標明零件名稱、規格尺寸、對于需要火焰切割坡口的零件精確劃出坡口尺寸并標明方向。單元內外壁板在接料過程中，接料焊縫的位置與其他焊縫之間的距離不應小于100mm。樣板是號料的依據，作樣和號料嚴格按照圖紙和工藝要求進行，其允許偏差見下表4-2。表4-2 作樣與號料允許偏差表序號項目允許偏差（mm）1寬度、長度+2，-1.02曲線樣板上任意點偏離1.05） 放

10、樣下料對于形狀復雜的零件，在圖紙中不易確定的尺寸，應通過放樣校對后確定，放樣后，必須經嚴格檢驗確認合格后，方可下料。本工程均采用半自動切割機對稱下料，減少鋼板熱變形，同時將坡口一并切出。表4-3 氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度士3.0切割面平度005t,且不應大于2.0割紋深度03局部缸口深度10注：t為切割面厚度6） 零件加工在制造過程中壁板，隔倉板均采用對稱切割工藝，需要機加工的零部件主要在厚板與薄板的對接處，零件矯正允許偏差見表4-4。表4-4 零件矯正允許偏差項目允許偏差圖例鋼板的局部平面度t141.5t141.0型鋼彎曲矢高/1000且不應大于5.0角鋼肢的垂直度b

11、/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.07） 單元件組裝環板單元的制造質量直接影響分塊的外型尺寸精度，在制造過程中進行重點控制。在加工過程中嚴格控制焊接變形和準確預留焊接收縮量。采用CO2氣體保護焊，對稱施焊等措施減小變形量，根據經驗數據預留出焊接收縮量。環板和水平支撐組裝成框架，在車間平臺上放地樣，焊接好定位點，將框架卡在地樣上組裝成型后焊接，以保證水平環板幾何尺寸的一致性。環板上的扶墻角鋼開口采用在地樣上畫出定位線，利用樣板對地樣定位線畫切割線，采用手工氣割成型。8） 分塊組裝（1）分段制造根據制作場地、設

12、備起吊能力，均能足夠滿足分段要求，采用分塊整節段組裝。板單元及環板框架制造完成后，分塊的組裝焊接在胎架上一次完成。組裝采用“正裝法”，以外壁板為外胎，各水平換環板畫線就位點焊，扶墻材逐根插入，輔以加固設施，以確保精度和安全。為使立體段在現場組裝成整體時候便于對接接口，將環板兩端各留150250mm暫不加工，等現場安裝完成后裝焊嵌補段。為保證總拼尺寸，圍堰關鍵節段兩邊周長方向均加長50mm，每層四個合攏段根據實測數據切割后安裝。立體段的組裝按照外壁板環板外壁扶強材隔艙板內壁扶強材內壁板的順序在胎架上組裝到位，并且點焊牢固，檢查外型尺寸，然后對稱施焊。在立體段組裝過程中，考慮運輸過程以及現場安裝的

13、吊裝，設置合適數量的吊耳，對吊點區域給予加強。（2）節段壁板拼接采用半自動埋弧焊拼板，先焊一側，節段翻身后氣刨出坡口，施焊另一側；節段間壁板對接采用反面陶瓷襯墊氣保焊單面焊接、雙面成型。（3）立體段下胎前的工作：在下胎架前，應對整個分段的外形尺寸進行檢驗，對焊接質量進行檢驗，外形幾何尺寸不符合要求的進行矯正，焊縫的修補以及打磨工作全部完成后下胎，節段允許偏差見下表4-5。表4-5 圍堰階段加工允許偏差表項 目允許偏差（mm）圖 例壁厚h2.0對角線4.0中心偏移e3.0環板錯位連接處1.0其他處2.04.3.2、首節拼裝1）首節鋼圍堰拼裝場地首節鋼圍堰拼裝在華夏船廠的露天跨進行，設備配備為一臺

14、100t-28/45m龍門吊機，露天場地尺寸為45*125m，可以滿足3、4#圍堰首節同時拼裝。拼裝場地布置如圖4-8所示。圖4-8 3、4#墩鋼圍堰首節拼裝場地布置圖2）首節拼裝胎架（1）清理場地，布置拼裝用臨時鋼墩，保證每一節段下不少于3個，鋼墩間用角鋼、工字鋼連接。垂直于壁體方向，內外各設兩個斜支撐固定墩，也與拼裝鋼墩剛性固定 。支墩布置示意見圖4-9。（2）在鋼墩上放出鋼圍堰外輪廓大樣，并按刃腳形狀布置擋塊。（3）對稱吊裝節段分塊，調好位置、垂直度后內外壁各打兩個斜支撐保證節段穩定。（4）測量四個合攏階段處的實際尺寸，對合攏段進行切割后安裝合攏段。（5）節段與節段間拼縫控制在6mm2m

15、m，便于壁板對接口的焊接；壁板焊接應在環板裝焊完成后進行。（6）為保證鋼箱套的制造精度，胎架基礎要求牢靠，支墩不得產生沉降，胎架應滿足下列要求：胎架基礎必須要有足夠的承載力，確保在使用過程中不發生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。在胎架上設置基線和基準點，以控制立體段的位置及高度，確保各部位尺寸和立面線形。圖4-9 鋼圍堰拼裝鋼凳布置示意圖對布置在斜坡上的圍堰，必須布置不同高度鋼凳，每隔3m布置一個，使拼裝平臺成為水平。如圖4-10：圖4-10 斜坡鋼凳布置圖 圖4-11 鋼圍堰拼裝立面示意圖3）節段拼裝步驟（1）縱向壁體下按托架布置圖布設底托板及底托架。（2）吊裝定位兩個節段，

16、調整垂直度后斜支撐固定。（3）在已安裝節段兩側對稱吊裝除合攏段外所有節段，并完成所有焊接。（4）測量合攏口實際尺寸，對合攏段切割后吊裝焊接，完成首節的拼裝。4）底隔艙拼裝（1）底隔艙可與鋼圍堰壁體拼裝同步進行。（2）底隔艙分段由兩邊向中間安裝，最后按實測尺寸切割合攏段余量。（3）底隔艙處臨時鋼墩布置應參考下水氣囊布置，避免與氣囊干涉。5）節段單片吊運節段單片在廠房內拼裝好后，由廠房內桁車吊起運至門口，與廠房外門機一起分別吊住單片兩端的吊耳，門機慢慢抬起一端，使這端慢慢立起，并緩緩向廠房外移動，桁車鋼絲繩逐漸松放，使單片直立起來，松開桁車鋼絲繩，由門機直接吊起，運往拼裝。吊運過程參考如下示意圖：

17、圖4-12 鋼圍堰單片吊運示意圖4.3.3、頂層水上接高1）頂層壁體拼裝流程頂層鋼圍堰節段在結構分公司陽邏鋼結構基地制造造，加工好后的節段船運至施工現場，進行水上接高。頂層利用浮吊進行吊裝接高，節段裝船時為臥裝，利用浮吊的雙鉤豎立。為保證接高時圍堰仍基本處于豎直狀態，節段對稱拼裝，吊裝按1至28的步驟分別進行，2528號段作為最后合攏段，接高順序見示意圖4-13；圖4-13 鋼圍堰頂層接高示意圖（1）安裝中的控的制，各分段吊裝到位后先行調整分塊相對于已安裝完畢鋼圍堰的位置，同時進行測量定位，保證節段安裝的幾何形狀。（2）豎向拼接縫應在所有節段（除合攏段外）全部定位完成后進行。2）內支撐安裝內支

18、撐鋼管分層散裝，其中1000 x10鋼管分為兩段吊裝，支撐點設置在底隔艙上，分段及支撐見示意圖4-14。圖4-14 內支撐分段及吊裝臨時支撐示意圖3）水上接高操作平臺首層下水前，在全周長范圍距頂部以下1m處安裝內外壁施工平臺的三角撐，頂節接高前安裝木跳板作為接高的施工平臺；縱縫焊接采用掛籠施工。4.3.4、焊接針對鋼圍堰壁體的焊接結構特點，擬執行的工藝原則如下：（1）焊接方法：鋼板對接以埋弧自動焊為主，減少人為因素的影響，確保焊縫質量；其余焊縫盡可能采用線能量較小的實芯焊絲CO2氣體保護焊焊接。（2）選擇與母材相匹配的優質焊接材料，確保焊縫各項指標全面達到設計要求。（3）典型焊縫的焊接 預制對

19、接焊縫的焊接：對接焊縫全部采用埋弧自動焊平位雙面焊接。為了保證焊縫端部的質量，避免出現焊接缺陷，焊接時焊縫端部安裝同材質、同厚度、同坡口的引弧板和引出板。豎肋與箱型壁板的焊接：由于鋼板較薄，豎肋焊接中易產生扭曲變形和側向彎曲變形，故采用線能量較小的實芯焊絲CO2氣體保護焊同時施焊縱肋兩側角焊縫，確保縱肋的垂直度。在焊接中嚴格控制焊接方向和焊接順序，兩側焊縫的焊接方向應一致，以盡量減小焊接變形。 箱體的焊接：鋼圍堰結構板厚較薄，焊縫較多，極易產生變形，為減小焊接變形，保證質量，采取以下工藝措施：a. 采用熱輸入較低的實芯焊絲CO2氣體保護焊施焊； b .嚴格控制焊接方向和焊接順序，先焊接箱體內環

20、板、隔艙板焊縫，再焊接豎肋焊縫，焊接環板焊縫時注意調整好焊接順序，對稱施焊；c .焊接時注意調整焊接工藝參數，盡量采用小電流焊接，保證焊縫內部質量和外觀成型，避免咬邊等缺陷；d. 對焊縫集中的部位應打磨焊縫，減小應力集中；e. 對于水密艙要求密封的焊縫在外觀檢測合格后進行滲油試驗，發現有缺陷的部位按返修工藝清除缺陷進行補焊，補焊后再進行試驗。 鋼架結構的焊接：鋼架結構全部采用線能量較小的實芯焊絲CO2氣體保護焊焊接，結構復雜，焊接時注意調整焊接順序，控制變形。 其余普通角焊縫的焊接：采用線能量較小的實芯焊絲CO2氣體保護焊焊接。 塊單元間壁板的豎向對接焊縫：塊單元間壁板的豎向對接焊縫采用背面貼

21、陶瓷襯墊的實芯焊絲CO2氣體保護焊多層多道焊接，施焊時用馬板定位，焊縫間隙控制在62mm，施焊時注意層間溫度的控制以確保焊縫性能，同時確保層道間清理并打磨干凈。為減小節段間接口的焊接收縮、控制尺寸偏差，先焊接節段與下一層節間環板的角焊縫，再焊接豎向對接縫。節段間豎向焊接的順序為：先環板嵌補段與壁板角焊縫，再嵌補段對接焊，再焊接壁板頂部1m范圍內的對接焊，最后由壁板底部向上完成對接焊。（4）焊接質量保證措施設計完善的工裝胎型，生產前必須通過試制鑒定，并在使用過程中定期檢修，總裝胎架的基準線及定位線要在每個節段組裝前檢查一次，當基準墩受到碰撞時應及時檢修，保證質量穩定。認真做好產品標識和可追溯性記

22、錄，做好產品檢驗狀態標識，杜絕不合格品移交下工序。焊接前必須對坡口部位徹底除銹，確保焊縫部位無銹、無灰，環境清潔。焊接方法上以線能量較小的實芯焊絲CO2氣體保護焊為主，確保焊縫外觀質量，提高焊縫的內部質量，減小焊接變形。嚴格控制焊材質量，控制硫、磷等雜質含量，提高和穩定焊接接頭的各項機械性能指標。嚴格倉儲管理，按規定認真對焊材進行烘干、保溫。對進行崗前技術培訓和考試，考試合格后發給合格證書。焊工持證上崗，在不超越合格證規定的范圍內進行焊接作業。嚴格執行檢驗制度，并做好記錄，一絲不茍控制焊接質量。進行超聲波探傷的無損檢驗的工作人員，保證持有經咨詢監理工程師確認有效的二級以上的合格證件，上崗操作。

23、接受和服從設計人員和咨詢監理人員的監督和指導，共同協作，為保證質量盡全力。質量檢查人員嚴格檢查焊接工藝的貫徹執行情況，當現場條件和規定條件不符合時要及時反映、解決。嚴格控制修補質量，修補次數不宜超過兩次，如確有不合格焊縫的修補次數超過兩次時，在報經咨詢監理工程師同意后再行返修。（5）焊接接頭的檢驗表4-6 焊縫外觀質量標準項目允許偏差缺陷類型二級三級示焊滿（指不足設計要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100.0，焊縫缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0長度不限咬邊0.05t,且0.5，連續長度100.0，且焊縫兩側咬邊總

24、長10%焊縫全長0.1t,且1.0長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂擦紋電弧擦傷允許存在個雖電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣深0.2t，長0.5t，且20.0表面氣孔每50.0焊縫長度內允許直徑0.4t，且0.3的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：表內t為連接處較薄的板厚表4-7對接焊縫質量標準序號項目圖 例允 許 偏 差1對接焊縫余高C一、二級三級B20:0-3.0B20:0-4.0B0.15t,且2.0d 6:0-3.02角焊縫余高Chf6:0-1.5hf6:0-3.0注：1 hf80.mm的角焊縫其局部焊腳尺

25、寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度10%;2 焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。（6）焊接缺陷的修補焊接缺陷采用碳弧氣刨清除，確認焊接缺陷被徹底去除后才能進行下一道工序。清除焊接缺陷時，將兩端刨成1：5的斜度，扣槽深度或寬度要均勻一致，根部圓弧過渡，并修整表面、磨掉氣刨滲碳層。焊縫返修原則上采用與原焊縫相同的焊接方法，焊縫較短時可采用手工電弧焊返修；對于焊接前需要預熱的焊縫，碳弧氣刨、返修時進行預熱，預熱溫度比原預熱溫度高3050，預熱范圍為缺陷周圍不小于100mm的全部區域。表4-9 焊縫缺陷的修補方法序號焊接缺陷種

26、類焊接缺陷修補方法1誤引弧對直徑4mm，深度h0.5mm的缺陷用砂輪修磨勻順；4mm，深度h0.5mm的缺陷，補焊后用砂輪修磨勻順2咬邊深度0.3h0.5mm處用砂輪修磨勻順；深度h0.5mm處補焊后用砂輪修磨勻順3表面高低不平、焊瘤用砂輪修磨勻順4未焊透、夾渣、氣孔、凹坑、焊瘤等用氣刨或磨削清除后補焊并用砂輪修磨5焊接裂紋對焊接中出現的裂紋等重大缺陷的修補應先查明原因，探明缺陷的位置，制訂返修和預防措施，經質檢人員、主管技術人員及監理工程師確認和項目總工程師批準后進行，并記入產品質量文件。6燒穿先在一面補焊，后再在另一面刨槽封底補焊7飛濺鏟除（7）焊接安全和職業衛生焊接作業安全技術，主要指焊

27、接作業操作過程中所涉及的人身、設備和生產環境的安全，國家標準特種作業人員安全技術考核管理規則規定金屬焊接（氣割）作業人員為特種作業人員。本工程焊工（包括氣割）要與一些易燃易爆氣體、相對封閉的空間和電機電器接觸，同時，在焊接與切割過程中，又會產生有毒氣體、有害粉塵、弧光輻射、噪聲和射線等。所有這些不安全因素，都有可能成為發生爆炸、火災、觸電、燙傷、高空墜落等事故以及爆工塵肺、中毒等職業病的發生原因，不僅危害作業人員的安全與健康，而且還會使企業財產遭受嚴重損失，影響生產的順利進行。必須強調焊接作業中的安全技術，防止不安全因素造成危害。對參與本工程的焊工進行焊接安全和職業衛生教育，所有焊工必須持有國

28、家金屬焊接與切割特種作業操作證，否則不得進行焊接和切割作業。使焊工具有焊接環境危險因素識別和反事故措施的能力。 表4-10 危險因素控制計劃表序號作業活動危險因素可導致的事故按制計劃分類具體描述1電弧焊能造成灼傷的高溫物質電弧灼傷灼燙穿戴好防護用品2電弧焊電磁危害弧光輻射灼燙按規定使用面罩和護目鏡3電弧焊易燃易爆物質易燃易爆物未清理灼燙、化學性爆炸作業前應清理周圍易燃、易爆物4電弧焊有毒物質通風不良中毒和窒息做好通風除塵措施表4-11 施工安全危險點預測及反事故措施序號作業項目危險點反事故措施1電焊焊機漏電及火災1、焊機應放在通風干燥處；2、檢查一、二線絕緣良好；3、焊鉗完好；4、在潮濕的地方

29、施焊時，應采取防范措施；5、作業人員必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋；6、不準使用老化或裸露導線；7、施焊下方不能有易燃物料；8、嚴格執行“一機一閘一漏電保護”；9、工作結束，應切斷電源，確認無起火危險后才能離開；10、在箱體內照明采用手提工作行燈，電燈照明時電壓不得超過36V2電焊高空作業1、高空作業人員必須體檢合格；2、高空作業人員作業時必須掛好安全帶；3、高空作業人員必須穿防滑鞋作業；4、搭建高空焊接作業施工平臺；5、惡劣天氣不得高空施焊作業；（8）水密性試驗要求圍堰底口2米以下做水密性檢驗，2米以上部位做油密試驗，檢驗方法按照相關標準進行。4.3.5、質量要求制造允許誤差為：在鋼圍堰底面，頂面

30、中心和設計中心偏差在任何方向不得大于10厘米（包括傾斜引起的偏差），圍堰平面扭轉角偏差不得大于1度。表4-12 單元件組焊尺寸允許誤差編號項目允許偏差(mm)1豎加勁肋與壁板縫隙0.52環肋板與壁板縫隙0.53豎加勁肋間距S+24環肋板間距S+2表4-13 節段組裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）1加勁肋間距+22寬度、長度+33內外壁間距+4，-04對角線差45表面不平度3在構件制作中盡量減少臨時連接碼板，在焊接臨時碼板時候，要避免對母材產生咬邊以及弧坑。拆裝夾具或者碼板時候不得傷及母材，切除碼板不許用錘擊，而應該距母材13mm處切除（不得傷及母材），然后用砂輪打磨平。圍堰的制造應按照鋼結構

31、工程施工及驗收規范（GB50205-2001），中規定執行。壁板拼接采用等強度焊縫連接。焊接按照圖紙要求進行。4.4、首節下水鋼圍堰由雙層殼體組成，其外形為矩形四角倒角，內部為底隔倉，圍堰首節自重約450t（不含底托架），首節整體下水。經計算，圍堰首節下水后自浮吃水約2.87m(不含底托架)。考慮結構本身的結構形式不能滿足氣囊法下水要求，采用鋪設底托架來作為鋼圍堰側壁板支架與氣囊間的襯墊，以兩道縱向壁體作為圍堰下水的受力部位，采用氣囊頂起、支承、滾動前移整體縱向下水，即利用氣囊托起圍堰，依靠鋼圍堰自重水平分力作為下滑動力使鋼圍堰前行，至水邊加速坡道上松掉后面斷纜器，使圍堰加速下滑沖入水中，整體

32、自浮，最后用拖輪控制鋼圍堰。鑒于兩個圍堰在同一場地同時制作拼裝，底托架和鋼凳共需兩套。選擇置于斜坡上的圍堰（靠近江岸的圍堰）先下水，兩個圍堰前后下水間隔10天左右。4.4.1、氣囊移運工作原理氣囊移運重物的工作原理和滾筒移運重物的原理基本相同，是在需要移運的重物下面放置通過計算需要數量的圓柱型氣囊，氣囊充氣后將重物頂升，通過水平牽引力使氣囊滾動，從而使重物產生移動，達到搬運重物的目的。氣囊與地面為面接觸，受力面積大，受力均勻，單位面積受力小，對場地的適應性強。4.4.2、圍堰刃腳處理鋼凳為圍堰制造臨時性結構，由型鋼焊接而成的框架形結構。鋼凳的作用在于支撐鋼圍堰以布置氣囊和增加與地面的接觸面積，

33、保證地面在承壓時不會因為地面的承載力太低而導致地面下沉。1）下水托架結構由于鋼圍堰下端帶刃腳，為保證鋼圍堰下水，在刃腳下端設置底托架，圍堰底托架及托板合計130.8噸。底托架結構為20mm厚鋼板和I20型鋼，底托架結構見圖4-15。圖4-15 鋼圍堰下水底托架結構圖2）托架處理鋼圍堰托架在鋼圍堰下滑過程中的作用是保證氣囊工作平整及傳力，為保證其工作性能須作如下處理：鋼管包邊：在氣囊進出托板時，為不傷及氣囊，不影響鋼圍堰下滑，需將外露邊用建筑鋼管包邊并點焊牢靠。臨時限位：托架在鋼圍堰下滑時須與鋼圍堰限位并固定，以避免鋼圍堰與托架間出現相對滑動。水平限位采用在托架上焊接卡板的形式與刃腳翼緣卡定，范

34、圍為托架兩側鋼圍堰前半部30m，在鋼圍堰入水自浮后后端托架因失去氣囊的支承而下落，在自重作用下逐個脫落。此方式有效保證了鋼圍堰在整體入水自浮后，實現托架的自動脫落。4.4.3 、氣囊下水設備及其它準備1）設備配備下水設備配備見表4-14。表4-14 下水設備配備表序號設備名稱數量備注11.2x8.5m高壓氣囊46條215立方空壓機2臺315t卷揚機2臺4180t六門滑輪組2對5120t卡環4對680鋼絲繩2對7駁船1艘850噸浮吊1艘9錨艇1艘10挖泥船1艘2）其它準備（1）下水坡道處理下水坡道示意見圖4-16。圖4-16 下水坡道示意圖坡道修整方法：水口部分寬40m、長30m，利用挖機開挖，

35、換填片石后鋪麻料，推土機推平后，利用壓路機碾壓密實，砂石區寬40m、長120m依照坡道圖，用推土機直接推坡，鋪碎石碾壓，保證滑道兩側標高一致。（2）地錨及后拉纜為控制鋼圍堰在氣囊起頂后下滑運動，以及在滑道下滑的速度和大致方向，須設置后拉纜，后面控制拉纜下滑速度的拉纜設計拉力為200t，大于鋼圍堰自重的最大下滑分力。當鋼圍堰入水后，鋼圍堰下的托架、20mm托板需由浮吊回收。（3）下水水域清理圍堰下水區域必須進行清淤，清淤的深度根據實際計算情況確定，但為了保證下水順利，清淤深度按設計要求水深的1.5倍，清淤區域寬度70m。具體水深要求示意圖4-17：圖4-17 下水水域示意圖(4)人員組織配備參與

36、鋼圍堰滑移下水的人員進行技術交底并明確分工，職責明確。鋼圍堰下水施工提前1015天通知氣囊作業隊，以便做好準備工作。下水現場人員組織見表4-15。 表4-15 鋼圍堰滑移下水現場人員表序號職責備注(人)1現場總指揮12現場負責人23專職安全員44操作司機65電工36鉗工27一般工人若干4.4.4、 鋼圍堰氣囊下水工藝流程1）鋼圍堰下水工藝流程鋼圍堰下水工藝流程見圖4-18。圍堰移至水邊、斷錨繩、放滑入水拖輪綁定鋼圍堰托架浮吊回收場地清理，進行下一步工作氣囊位置、數量調整近江側邊坡氣囊布置放松錨繩、圍堰起滑圍堰下氣囊布置、充氣拆除圍堰拼裝支承點近江側邊坡調整地錨埋設圍堰拼裝近江側邊坡換填、平整施

37、工準備后拉纜控制下圍堰前行鋼圍堰整體入水、自浮圖4-18 鋼圍堰下水流程圖2）鋼圍堰下水要求（1）鋼圍堰建造完工，質量檢驗合格；（2）下水托架已按要求固定；（3）下水坡道應清潔，無鐵釘等尖銳硬物。3）布置下水設備和所需索具為保證圍堰在滑道能夠進行轉向和向前移動，并能控制圍堰下滑的速度和大致方向，需要在圍堰上設置后拉纜。初步確定圍堰下水時的牽引采用兩點牽引法，圍堰牽引點布置在箱體外壁兩側和后端，通過后地錨進行固定牽引，轉向地錨控制下滑方向，調整圍堰進入下滑軌道后，轉向地錨固定箱體后端，松開箱體兩側纜繩，準備斷纜下滑。轉向用地錨和下滑地錨均采用現有的設計拉力為200t的地錨，提供圍堰下水過程中的牽

38、引。當圍堰入水浮起后，圍堰下的20mm鋼墊板和底托架由浮吊進行打撈回收。現場下水設備和地錨布置為：場地布置兩個后地錨和一個轉向地錨，與圍堰縱向壁體設置四個拉耳。錨結構為砼埋置式，頂與地面平齊，錨力通過外露的錨環傳至錨體內。地錨及轉向錨布置示意見圖4-19。圖4-19 地錨及轉向錨布置示意4）布置氣囊圍堰拼裝完后，在圍堰下的支承點間布置氣囊，根據現場鋼凳的布置，每3.0m間距布置一個氣囊，對局部超過氣囊承載高度的一些位置，采用氣囊下墊沙包或疊加氣囊的方法將圍堰頂起去除鋼凳。氣囊布置示意見圖4-20。圖4-20 氣囊布置示意圖5）氣囊充氣松墩氣囊在充氣前，必須先布置好地錨及卷揚機等裝置，將鋼圍堰錨

39、固牢靠，使其在被頂起后不向前滾動。氣囊充氣的順序應盡量對稱、分散，相鄰的氣囊分成兩批次充氣，當鋼圍堰下的氣囊充氣至鋼圍堰被抬起至0.7m高左右時，鋼圍堰脫離支承點約20cm，拆除鋼墊板下的鋼凳支承。支承點需清理干凈，并作地面平整，以不影響后序的氣囊滾動。（1）所有的氣囊均采用高壓軟管引出充氣閥，加氣時直接在箱體外操作，保證作業人員的人身安全。（2）對箱底氣囊自后排往前依次均勻充氣，充氣壓力0.11Mp，使箱體重量落在氣囊上。 (前端部第1排墩開始不能松，在撤前端第2排墩時才能松動)（3）檢查箱底墩架應松動的墩是否松動，如有未松動的墩，切勿用人工打墩，應將該墩附近的氣囊再充點氣，使箱底離開墩架，

40、以免氣囊受沖擊而損壞。（4）逐個檢查氣囊，各氣囊壓力不大于0.11Mp。6）按順序撤墩氣囊下水的所有準備工作就緒，具體下水日期要綜合考慮當時的天氣、風力及潮水位情況，應在風力較小、無雨水的天氣下進行，并盡量選擇高水位時段。當氣囊完全托起鋼圍堰，下滑道清理完成后，開始撤墩：（1）當箱墩全部松動后(除尾端第1排外)，從前端往后依次撤墩。（2）在同一橫剖面上先撤中間墩，再左右對稱撤兩邊的墩，順便清理箱底雜物；兩邊最外部的墩不。（3）撤到后端第2排時，可先對后端部幾個氣囊充氣，讓后端第1排墩全部松動，再撤最后幾個中間墩。（4）撤兩邊最邊的墩時，兩邊施工人員應站在箱體外邊進行，嚴禁人員再進入箱底。（5）

41、在箱外應安放部分已撤的墩，待移箱前最后時刻拆除。7） 各項人員到位、啟動上下絞車（1）清理箱體下水坡道及入水處場地（雜物、水中障礙、箱舶等）；（2）將備用氣囊預先放置在鋼圍堰前端的下河坡道上，充氣并適當固定待用。（3）一切準備工作做好后，啟動上絞車，松動拽繩，同時啟動下拉絞車，讓箱體開始下移；到箱體能自行下滑動時，可停下拉絞車，讓箱體在上絞車控制下緩緩下滑。（4）箱體移動時，隨時注意箱底部氣囊受力情況和表的指示，壓力表應在0.09Mp以下；當需要加氣囊時，應先用上絞車穩住箱體，等箱體真正穩定后，再將氣囊滾到箱體前端下面，充氣，讓氣囊受力；然后啟動上絞車，讓鋼圍堰在上絞車控制下繼續緩緩下滑。下滑

42、速度應控制在1.6m/min左右。8）行走過程中氣囊調整鋼圍堰走動一段距離后，箱下氣囊布置可能會變得不均勻，需進行氣囊間距的調整：（1）按順序將氣囊放氣，逐步調整氣囊高度，使氣囊高度均在550mm左右，且壓力控制在0.1Mp以下。（2）利用拖拉氣囊工具，在應調氣囊前后各加一只臨時氣囊，并充氣受力，然后采取充放氣的方法調整應調氣囊的間距，使氣囊的縱向間距控制在3.5m4.5m之間。（3）氣囊調整結束后，箱底氣囊數應為3236只。（4）氣囊在行走過程中應有專人負責高壓軟管的理順工作，防止高壓軟管碾壓。9）箱體前端到彎拱時傾斜度的調整當箱體前端經過船臺與坡道相交拱點10米時，對前后氣囊傾斜度進行調整

43、，中拱處氣囊調低至600mm左右，后部氣囊調高至900mm左右，前端依勢調整，使箱體比原來更傾斜一點，再滑行10米左右，再調整氣囊（調整時，前后兩端部3-4只氣囊應采用1.8米的大氣囊），直至放行至前端部到水邊。10）箱體前端部到水邊，剎車固定調整（1）剎絞車，穩住箱體；（2）調整氣囊，氣囊調到間隔3.5m4.5m之間，箱體下氣囊數為3236只。（3）對氣囊加氣升高，使箱體前、后端部氣囊高度均在1200mm左右，然后關閉閥門，剎好絞車，待命。（如果當天不能完成下水，則晚上安排10名值班人員，隨時觀察氣囊壓力變化，如有泄漏，及時充氣，等到第二天下水）（4）將箱體前端的拉耳帶上鋼絲繩拉向江中已準備

44、好的拖輪上。11）鋼圍堰下水前（1）檢查布置所有工作，現場工作人員對氣囊充氣并調整。（2）拖輪備好準備拉箱，現場安全維護和水上警戒開始工作；所有預案作好準備。（3）將系結在原已拋在江中的兩口錨上引出的牽引繩繩頭系掛在鋼圍堰岸端上口處的起重吊耳上。（4）將準備好的高空作業車就位，使作業平臺置放于工作人員能方便進行脫扣作業的空間位置。（5）一切工作布置后，請求海事協助封航，總指揮宣布開始下水。此時，工作人員進行脫扣，讓箱體快速地入水自浮。12）鋼圍堰下水后鋼圍堰整體入水后，會在慣性、風力、水流作用下繼續漂浮，同時內部進水，鋼圍堰入水深度增大，達到穩定入水深度，為控制鋼圍堰不至繼續漂浮，待命的拖輪及

45、時靠近并拴綁，控制鋼圍堰使其穩定。具體步驟如下：（1）所有拖輪在下水前提前到達下水現場，鋼圍堰下水后拖輪及對鋼圍堰進行輔助。（2）人工采用割刀割除鋼圍堰底板托連接的鋼絲繩。（3）觀察鋼圍堰密封性，如果有異常及時進行處理。（4）兩艘大功率拖輪將鋼圍堰接住，拖至下河坡道前，使箱體前端正對岸的方向，松開系固于箱體上的底托板。（5）浮運拖輪與鋼圍堰連接帶纜，準備浮運工作。鋼圍堰拖離現場后，打撈船進場進行底板和底托架的打撈工作。由潛水員下水后，在托板上割套裝孔，穿套裝鋼絲繩，并將托板割開，進行套裝。套裝上托板利用打撈船送到岸邊，在岸邊解體后回收。13）鋼圍堰下水過程中應注意的問題：（1）局部整理下水滑道

46、區域地基并夯實地基。（2）打磨托板焊縫,清理滑道區,避免尖銳物劃破氣囊。（3）在下水區域的前沿，開挖足夠深度的鋼圍堰自浮區，此深度應為計算所需深度的1.5倍。（4）合理布置氣囊。布設氣囊間距應合理有效，既應保證鋼圍堰結構的強度和鋼度，又應保證氣囊間距不因過近而導致氣囊重疊擠壓的不良情況的發生。（5）設置地錨結構，以固定卷揚機，其受力條件應滿足穩定拉力不小于鋼圍堰本體的下滑力的要求以及滾動摩擦對其的影響。（6）采用合適的滑輪組將鋼圍堰本體與岸邊地錨牢固系結，其牽引端應可靠與卷揚機連接。（7）加固滑道的末端地基基礎，以保證最后脫離鋼圍堰本體的氣囊不致于因壓力過大，陷入水口底部。（8）注意檢查氣囊的

47、受力狀態，盡量使其受均勻載荷。（9）及時補充鋼圍堰滾動前方的氣囊，以確保氣囊數目，改善氣囊受力狀態。（10）鋼圍堰本體依靠自身重力下滑滾動，應注意相關牽引設備安全可靠，并可通過卷揚機調整其下滑速度，以使其緩慢滾動下滑，斷纜后快速入水。（11）應特別注意滑道末端與鋼圍堰本體自浮區交際處的氣囊、鋼圍堰本體的受力狀況，確保其平穩入水。4.4.5 、鋼圍堰氣囊下水各工況計算與分析鋼圍堰氣囊下水的工況分析委托武漢理工大學交通學院進行計算，具體見鋼圍堰專項下水方案。4.4.6 、鋼圍堰氣囊下水安全應急預案1）鋼圍堰開始不滑移鋼圍堰在1：50的拼裝坡度若開始不能下滑，可通過調節氣囊壓力，來調整氣囊的工作高度

48、，從而改變鋼圍堰的下傾坡度，必要時，則準備采用拖輪掛鋼絲繩牽引，直至鋼圍堰開始下滑。2）鋼圍堰下水速度過快，沖滑太遠在鋼圍堰下水前，在圍堰下水區域上游設置一拋錨船，通過柔性保險長纜繩，系結在圍堰尾端上，保險纜繩長度按照鋼圍堰安全距離確定，蛇行盤在水邊空地上，利用拋錨船控制鋼圍堰自浮后向下游漂流。3）鋼圍堰側板漏水鋼圍堰側板密封焊接質量不合格，或者鋼圍堰在移動、下水過程中結構局部受力過大，造成局部焊縫裂開，導致側板進水，應在圍堰上備用水泵及時抽水，并補焊小隔艙或采用專用堵漏材料進行堵水。五、質量、安全、文明施工5.1、質量保證措施5.1.1、質量方針、目標 1）本工程鋼圍堰制造與安裝質量方針：一

49、流管理、一流產品、一流服務。2）本工程鋼圍堰制造與安裝質量目標：a、各性能指標全面達到設計要求。 b、施工質量指標為：施工項目優良品率為90%，一次交驗合格率為90%，產品合格率100%。 5.1.2、質量保證措施為確保工程質量，從原材料到產品交付的全過程受控，項目部建立工程質量保證體系，確保按照合同要求，向顧客交付質量優良，服務周到，顧客滿意的工程。項目部確保工程質量保證體系正常運行，保證做到“橫向到邊，縱向到底，控制有效”，保證服從監理，甲方的管理。本工程施工過程中質量活動依據工程質量保證體系和中交二航局質量管理體系文件的要求運作。建立“誰管理誰負責，誰操作誰保證”的質量管理原則。將質量管

50、理職能分解到每一個部門、每一個崗位。項目經理部執行總的質量方針，滿足業主提出的質量目標要求，建成以項目經理為第一責任人的管理職責及職權體系，形成一個完整的質量體系。并由總工程師作為管理者代表對質量體系運行負責。二名經驗豐富的質量工程師負責質量體系的日常工作，確保體系正常運行。1）施工圖及技術文件的審查：對施工圖和技術文件的完整性、正確性、工藝性進行審查，對審查出的問題及時反饋給原設計單位。2）技術文件和施工圖的修改及技術交底工作：工程部接到原設計單位的改圖通知后，負責對施工圖紙的技術文件進行修改，并及時通知有關部門和單位。開工前組織有關人員到施工現場技術交底。3）建立以項目經理為領導的施工、技

51、術、安全和質量管理小組，加強質量意識，使每一個職工都樹立良好的質量意識。嚴格崗位責任制，質檢員對各個工序、各工種實行檢查監督管理，形式質量否決權。對各工序設置管理點，每道工序嚴格把關，保證施工質量。4）實行三級管理制度：每道工序技術員100%自檢，質檢員100%互驗，監理工程師抽查。5）認真填寫施工日志及各工序施工原始記錄。6）焊接人員應嚴格按照設計圖給定進行焊接，不得隨意更改，質量檢驗人員應檢查焊接工藝指導書的貫徹執行情況。7）焊接設備處于完好狀態，焊接材料有專用倉庫按照規定烘干登記領用。8）超聲波探傷和射線探傷的無損檢驗人員具有二級以上的合格證書。上崗的焊工必須持有上崗操作證書。5.1.3

52、、關鍵工藝和工序質量控制1）鋼圍堰采用首節整體制作下水，浮運到現場定位后頂節分段接高。 2）嚴把原材料質量關：鋼材材質、焊縫、安裝和質量檢驗按設計和規范要求進行。5.2、安全保證措施5.2.1、組織機構項目部設2名專職安全員負責日常安全管理工作，各班組兼職安全員6名。項目經理是安全生產的第一責任人。專職安全員持證上崗，在現場均需配戴好工作標志。建立完善的安全管理網絡，項目經理部明確生產副經理主管安全生產工作，成立有關負責人參加的領導小組。負責研究與決策有關安全方面的重大問題。下設專職安全員，負責針對工程實際編制切實可行的安全措施計劃，并限期實施。完善并執行安全規章制度，其中包括：機械安全操作規

53、程，安全用電制度，防火安全制度，水上作業安全制度，起重作業安全制度，特殊工種安全制度，事故報告制度等，做好各項安全預控。實行安全目標管理，層層分解落實安全指標，嚴格執行與經濟掛鉤獎懲制度，堅決實施安全否決權制度。成立一支隨時聽從專職安全員指揮的緊急救援隊。設立專職安全保障組織體系，其組成如下：項目經理變型矯正、打磨副經理下水浮運到現場底板開孔專職安全員技術負責人工程部設 備 部物 資 部財 務 部計劃 部綜合辦公室施工班組圖5-1 安全保障組織體系預控項目預控重點預控措施一般規定1.人 員1.人員體檢，項目部統一發高空作業許可證。2.全員“三不傷害”教育，“三寶”用品規范穿戴，特殊工種持證上崗

54、。3.水上施工安全教育和保護。2.環 境1.天氣預報送達現場，6級以上大風控制作業。2.周圍設護攔和安全警戒線。3.施工通訊聯絡采用對講機。4.水上平臺和上下船設施應有防滑措施。5.施工用電“三相四線”制，保證起碼的接零。一部分使用“三相五線”制，置規范的接零和接地。3.過 程1.起重作業堅持“十不吊”，合理選擇吊點、索具，指揮信號規范、統一。2.工具傳遞嚴禁拋擲，氧氣、乙炔瓶歸框吊運提升。3.按安全檢查“三單”(整改通知單、催辦通知單、查封通知單)制度整改事故隱患。主要機械(吊車等)1.荷 載1.吊車、塔吊等最大吊幅處的吊重留有安全系數。2.卷揚機最大負重留有安全系數。2.作業過程1.控制吊車、塔吊的落鉤、起吊、旋轉的全過程。2.定期檢驗起重設備的安全性能。重疊作業1.防高空墜落物體打擊。2.防上下層相互碰撞。1.嚴格執行作業“三件寶”。2.搞好腳手架臨邊防護，腳手架有作業設計和安全設計。3.施工現場禁止閑人入內，施工人員通行設安全