1、模塊一 車削加工課題一車床基礎知識與基本操作課題二常用車刀及工件的裝夾課題三 車削外圓、端面和臺階課題四 車槽與切斷課題五 車孔課題六車削模具導套 課題一車床基礎知識與基本操作一、車削的基本內容 工件旋轉作主運動，車刀作進給運動的切削加工方法稱為車削。車削的加工范圍很廣，其基本內容包括：車外圓、車端面、切斷和車槽、鉆中心孔、鉆孔、車孔、鉸孔、車螺紋、車圓錐、車成形面、滾花和盤繞彈簧等。 a)車外圓 b)車端面 c)切斷和車槽 d)鉆中心孔 e)鉆孔 f)車孔 j) 車螺紋 k)滾花 l)盤繞彈簧 g)鉸孔 h) 車圓錐 i)車成形面CA6140型車床1主軸箱2卡盤3刀架部分4冷卻嘴5尾座6床身

2、7、13床腳8絲杠9光杠 10操縱桿11快移機構12溜板箱14進給箱15交換齒輪箱二、車床的主要結構 CA6140型車床是最常用的國產臥式車床，其外形結構如圖所示。三、車床的潤滑和維護、保養1車床的常見潤滑方式及應用 對車床的所有摩擦部位進行潤滑和保養是為了保證車床的正常運轉，減少磨損和功率損失，延長使用壽命CA6140型車床的不同部位采用了不同的潤滑方式，如圖所示。a）澆油潤滑 b）濺油潤滑 c）油繩導油潤滑 d)油脂杯潤滑 e)彈子油杯潤滑 f）油泵循環潤滑2.車床的潤滑系統及操作規程CA6140型車床的潤滑系統標牌（1）車床潤滑系統 識讀CA6140 型車床的潤滑系統標牌，可以了解該車床

3、潤滑系統的潤滑部位、潤滑周期、潤滑要求和潤滑劑牌號。CA6140 型車床潤滑系統的潤滑要求見表1-1-1。（2）潤滑操作規程1）澆油潤滑操作2）油繩潤滑操作3）濺油潤滑操作4）油脂杯潤滑操作5）換油操作3.車床的常規保養 為了保證車床的加工精度，延長其使用壽命，保證加工質量，提高生產效率，車工除了能熟練地操作機床外，還必須學會對車床進行合理的維護、保養。（1）每天工作后，切斷電源，對車床各表面、各罩殼、導軌面、絲杠、光杠、各操縱手柄和操縱杠進行擦拭，做到無油污、無切屑且車床外表清潔。（2）每周按要求保養床身導軌面和中、小滑板導軌面及進行轉動部位的清潔、潤滑。要求油眼暢通、油標清晰，清洗油繩和護

4、床油毛氈，保持車床外表清潔和工作場地整潔。四、安全文明生產堅持安全文明生產是保障生產工人和機床設備的安全，防止工傷和設備事故的根本保證，也是搞好企業經營管理的重要內容之一。它直接影響到人身安全、產品質量和經濟效益，影響機床設備和工具、夾具、量具的使用壽命及生產工人技術水平的正常發揮。學生在學習和掌握操作技能的同時，必須養成良好的安全文明生產習慣。對于在長期生產活動中得到的實踐經驗和總結，必須嚴格執行。車削安全操作規程要點如下：1.車床使用前應檢查其各部分機構是否完好。（1）主軸箱、進給箱、溜板箱各手柄原始位置是否正確。（2）手搖各進給手柄，檢查進給運動是否正常。（3）進行車床主軸和進給系統的變

5、速檢查，使主軸由低速到高速回轉，縱向、橫向進給由慢到快，檢查運動是否正常。（4）主軸回轉時，通過透油鏡檢查齒輪箱的濺油潤滑是否正常。2.工件和車刀必須裝夾牢固，以防飛出傷人。卡盤必須裝有保險裝置。工件裝夾好后，卡盤扳手必須隨即從卡盤上取下。3.裝卸工件、更換刀具、變換速度、測量加工表面時，必須先停止車床運轉。4.不準戴手套操作車床或測量工件。5.操作車床時，必須集中精力，注意手、身體和衣服不要靠近回轉中的機件（如工件、帶輪、傳動帶、齒輪、絲杠等）。頭不能離工件太近。6.操作車床時，嚴禁離開崗位，不準做與操作內容無關的其他事情。7.棒料毛坯從主軸孔尾端伸出不能太長，并應使用料架或擋板，防止甩彎后

6、傷人。8.車床運轉時不準用手摸工件表面，嚴禁用棉紗擦抹回轉中的工件。9.高速切削、車削崩屑材料及刃磨刀具時應戴防護眼鏡。10.應使用專用鐵鉤清除切屑，不準用手直接清除。11.操作中若出現異常現象應及時停車檢查；出現故障、事故時應立即切斷電源，及時申報，由專業人員檢修，未修復前不得使用。課題二常用車刀及工件的裝夾一、車刀的種類及用途二、車刀切削部分的材料1. 車刀切削部分應具備的基本性能 較高的硬度、較高的耐磨性、足夠的強度和韌性、較高的耐熱性、較好的導熱性、良好的工藝性和經濟性。2. 車刀切削部分的常用材料高速鋼 高速鋼刀具制造簡單，刃磨方便，容易通過刃磨得到鋒利的刃口，而且韌性較好，常用于承

7、受較大沖擊力的場合。高速鋼的耐熱性較差，因此不能用于高速切削。(2)硬質合金質合金是用鎢和鈦的碳化物粉末加鈷作為黏結劑，高壓壓制成形后再經高溫燒結而成的粉末冶金制品。它的硬度、耐磨性和耐熱性均高于高速鋼。硬質合金的缺點是韌性較差，承受不了大的沖擊力。三、車刀的幾何形狀1. 車刀的組成部分車刀由刀頭（或刀片）和刀柄兩部分組成。刀頭擔負切削工作，故又稱切削部分；刀柄用來把車刀裝夾在刀架上。2. 車刀切削部分的幾何要素刀頭由若干刀面和切削刃組成。a）75車刀 b）45車刀 c）過渡刃 d）修光刃1主切削刃 2主后面 3刀尖 4副后面 5副切削刃 6前面 7刀柄 8直線形過渡刃 9圓弧形過渡刃 10修

8、光刃3.測量車刀角度的三個基準坐標平面為了測量車刀的角度，還需要假想三個基準坐標平面。(1) 基面pr 通過切削刃上某選定點，垂直于該點主運動方向的平面稱 為基面，對于車削，一般可認為基面是水平面。(2)切削平面ps 通過切削刃上某選定點，與切削刃相切并垂直于基面 的平面。a）基面和主切削平面 b）主、副切削平面的位置 c）基面和主、副切削平面(3)正交平面Po 正交平面是指通過切削刃上某選定點，并同時垂直于 基面和切削平面的平面。測量車刀角度的三個基準坐標平面a）主、副正交平面的位置b）基面和主、副正交平面主正交平面和副正交平面4. 車刀切削部分的幾何角度 車刀切削部分共有六個獨立的基本角度

9、，即主偏角r、副偏角r 、前角o 、主后角o 、副后角o和刃傾角s ；還有兩個派生角度，即刀尖角r和楔角o 。車刀切削部分的幾何角度及其主要作用和初步選擇見下表：車刀切削部分共有六個獨立的基本角度：主偏角r、副偏角所在基準坐標平面圖示角度定義主要作用初步選擇基面pr1-主切削刃在基面上的投影2-基面3-副切削刃在基面上的投影f-進給方向主偏角r主切削刃在基面上的投影與進給方向間的夾角常用車刀的主偏角有45、60、75和90等幾種改變主切削刃的受力及導熱能力，影響切屑的厚度1. 選擇主偏角應首先考慮工件的形狀。如加工工件的臺階，必須選取r90；加工中間切入的工件表面時，一般選用r=4560，見圖

10、1-2-5。2. 要根據工件的剛度和工件材料選擇主偏角。工件的剛度高或工件的材料較硬，應選較小的主偏角；反之，應選較大的主偏角副偏角 副切削刃在基面上的投影與背離進給方向間的夾角減少副切削刃與工件已加工表面間的摩擦。減小副偏角，可以減小工件的表面粗糙度值；但是副偏角不能太小，否則會使背向力增大1.副偏角一般采用 =68 2.精車時，如果在副切削刃上刃磨修光刃，則取 =03.加工中間切入的工件表面時，副偏角應取 =4560，見圖1-2-5。刀尖角r主、副切削刃在基面上的投影間的夾角影響刀尖強度和散熱性能 刀尖角可用下式計算：r=180（r ）所在基準坐標平面圖示角度定義主要作用初步選擇主正交平面

11、po前角o前面和基面間的角影響刃口的鋒利程度和強度，影響切削變形和切削力。前角的數值與工件材料、加工性質和刀具材料有關：1. 車削塑性材料（如鋼料）或工件材料較軟時，可選擇較大的前角；車削脆性材料（如灰鑄鐵）或工件材料較硬時，可選擇較小的前角2.粗加工，尤其是車削有硬皮的鑄鍛件時，應選取較小的前角；精加工時，應選取較大的前角3.車刀材料的強度和韌性較差時（如硬質合金車刀），前角應取小值；反之（如高速鋼車刀），可取較大值車刀前角一般選擇o=525。車削中碳鋼（如45鋼）工件，用高速鋼車刀時選取o=2025；用硬質合金車刀粗車時選取o=1015；精車時選取o=1318主后角o主后面和主切削平面間的

12、夾角減少車刀主后面和工件過渡表面間的摩擦1.粗加工時，應取較小的后角；精加工時，應取較大的后角2.工件材料較硬時，后角宜取小值；工件材料較軟時，則后角宜取大值.。車刀后角一般選擇o=412。車削中碳鋼工件，用高速鋼車刀時，粗車選取o=68，精車選取o=812；用硬質合金車刀時，粗車選取o=57精車選取o=69楔角o前面和后面間的夾角影響刀頭截面的大小，從而影響刀頭的強度楔角可用下式計算：o=90（oo） 所在基準坐標平面圖示角度定義主要作用初步選擇副正交平面po副后角 副后面和副切削平面間的夾角減少車刀副后面和工件已加工表面間的摩擦1. 副后角 一般磨成與后角o相等。2. 但是在切斷刀等特殊情

13、況下，為了保證刀具的強度，副后角應取較小的數值： =12主切削平面ps刃傾角s主切削刃與基面間的夾角控制排屑方向。當刃傾角為負值時，可增加刀頭強度，并在車刀受沖擊時保護刀尖見表1-2-6中的適用場合5. 車刀部分角度正負值的規定角度值正值零度負值前角o圖示正負值規定前面A與切削平面ps間的夾角小于90時前面A與切削平面ps間的夾角等于90時前面A與切削平面ps間的夾角大于90時后角o圖示正負值規定后面A與基面pr間的夾角小于90時后面A與基面pr間的夾角等于90時后面A與基面pr間的夾角大于90時(1)車刀前角和后角的正負值規定 車刀前角和后角分別有正值、零度和負值3種(2)車刀刃傾角s的正負

14、值規定 車刀刃傾角有正值、零度和負值3種規定，其排出切屑情況、刀尖強度和沖擊點先接觸車刀的位置角度值 正值零度負值正負值的規定刀尖位于主切削刃S的最高點主切削刃S和基面pr平行刀尖位于主切削刃S的最低點排出切屑情況車削時，切屑排向工件的待加工表面方向，切屑不易擦毛已加工表面，車出的工件表面粗糙度值小車削時，切屑基本上沿垂直于主切削刃方向排出車削時，切屑排向工件的已加工表面方向，容易劃傷已加工表面刀尖強度和沖擊點先接觸車刀的位置刀尖強度較差，尤其是在車削不圓整的工件受沖擊時，沖擊點先接觸刀尖，刀尖易損壞刀尖強度一般，沖擊點同時接觸刀尖和切削刃刀尖強度好，在車削有沖擊的工件時，沖擊點先接觸遠離刀尖

15、的切削刃處，從而保護了刀尖適用場合精車時，s應取正值，s=08工件圓整、余量均勻的一般車削時，應取s=0斷續車削時，為了增加刀頭強度，取負值s=155四、車刀的裝夾要求 1.車刀裝夾在刀架上的伸出部分應盡量短，以提高其剛度，伸出長度為刀柄厚度的11.5倍。車刀下面墊片的數量要盡量少，并與刀架邊緣對齊，且至少用2個螺釘平整壓緊。車刀的正確裝夾刀桿伸出太長墊刀片太短 2.刀柄中心線應與進給方向垂直或平行，這樣就不會改變刃磨好的刀具主、副偏角的正確性。刀柄中心線與進給方向的關系3車刀刀尖應與工件回轉中心等高。 車刀刀尖不對準工件回轉中心，在車至端面中心時，會留有凸頭，使用硬質合金車刀時，車到中心處會

16、使刀尖崩碎。刀尖不對中心對加工的影響五、工件的裝夾方法1.三爪自定心卡盤裝夾 這三個卡爪是同步運動的，能自動定心，工件裝夾后一般不需找正。三爪自定心卡盤裝夾工件方便、迅速，但夾緊力較小，適用于裝夾外形規則的中、小型工件。三爪自定心卡盤結構及裝夾示意圖2.四爪單動卡盤裝夾 四爪單動卡盤的四個卡爪各自獨立運動，裝夾時不能自動定心，因此，必須使工件加工部分的旋轉軸線與車床主軸旋轉軸線重合后才可車削。 四爪單動卡盤找正比較費時，但夾緊力大，適用于裝夾大型或形狀不規則的工件。四爪單動卡盤裝夾3.一夾一頂裝夾 將工件的一端用三爪自定心卡盤或四爪單動卡盤夾緊，另一端用后頂尖支頂，這種裝夾方法稱為一夾一頂裝夾

17、。 這種裝夾方法安全、可靠，能承受較大的軸向切削力，但對相互位置精度要求較高的工件，掉頭車削時找正較困難。一夾一頂裝夾4.兩頂尖裝夾對于較長的工件或必須經過多次裝夾才能加工好的工件，以工序較多，在車削后還要銑削或磨削的工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用車床的前后頂尖(即雙頂尖)裝夾。采用雙頂尖裝夾工件的優點是裝夾方便，不需找正，裝夾精度高；但比一夾一頂裝夾的剛度低，影響了切削用量的提高。雙頂尖裝夾分類圖示特點應用前頂尖帶錐柄的標準頂尖 裝夾牢靠，可重復使用錐柄插入主軸錐孔內，直接使用適用于批量生產自制頂尖（錐角為260） 優點：制造、裝夾方便，定心準確，缺點：頂尖的硬度較低，容易磨損；車

18、削中如受到沖擊，容易發生位移；重新裝夾時，必須修整頂尖的錐面插入在三爪自定心卡盤上的鋼料車削自制適用于小批量生產后頂尖固定頂尖普通固定頂尖 優點：定心好，剛度高，切削時不易產生振動缺點：與工件中心孔之間有相對運動，容易磨損和產生高熱 適用于低速切削硬質合金固定頂尖 適用于高速切削回轉頂尖 優點：不易磨損和避免產生高熱，可以承受很高的轉速缺點：其定心精度不如固定頂尖高，剛度也稍低適用于高速切削前、后頂尖的分類、特點及應用技能訓練一、車刀的裝夾1.合理選用墊片2.車刀對中心（1)將刀架安裝面、車刀及墊片用棉紗擦凈。（2)挑選數塊墊片重疊墊于車刀下，使車刀的刀尖達到工件中心高(墊片數量應盡量少)。

19、要保證車削加工質量，在加工前首先要正確對刀，保證車刀刀尖與車床主軸中心高度一致。對刀方法對刀操作圖示目測對刀（1）將車刀靠近工件端面，目測車刀的高低（2）然后夾緊車刀，試車端面（3）再根據端面的中心來調整車刀 測量刀尖高度（1)將車刀裝在刀架上，用鋼直尺測量車刀刀尖到中滑板面板之間的距離，其是否與該車床中心高度一致（2)若刀尖高度與車床中心高度不一致，調整墊片高度，使其相同 尾座頂尖對刀（1）將車刀裝在刀架上，轉動刀架45，固定（2）將車刀尖對準尾架頂尖的頂端（3）若刀尖和尾架頂尖不齊，調整墊片高度，使其剛好對齊。 快速對刀（1）首次操作時，將車刀對正工件回轉中心，在中滑板端面上做上中心高度記

20、號（圖示刻線處）（2）后續加工操作中，裝夾車刀時只需將刀尖對準記號處，即完成對刀，可達到快速對刀的目的常用的對刀方法及操作3.夾緊刀架螺栓應交替擰緊，不要依次擰緊。擰緊時用力要均勻。4.注意事項（1）車刀的伸出長度不宜過長。通常車削外圓時，在不影響切削和觀察的情況下，盡量縮短車刀伸出刀架部分的長度，一般為刀柄厚度的15倍左右為宜。（2）在保證車刀高度的情況下，車刀下面的墊片數量不宜過多，而且墊片要平整，并應與刀架前端對齊，以防止車刀產生振動。（3）為確保車刀裝夾可靠，車刀至少要用兩個螺釘壓緊在刀架上，并輪流逐個擰緊。（4）刀柄不能歪斜，安裝車刀時應使刀柄中心線與主軸軸線垂直。二、在三爪自定心卡

21、盤上裝夾工件a)正爪裝夾小直徑工件 b）利用工件內孔以正爪裝夾 c）反爪裝夾較大直徑工件三爪自定心卡盤的裝夾方法2.找正工件1）如圖用三爪自定心卡盤輕輕夾住工件，將劃線盤放置在適當位置，使劃針尖端接近工件懸伸端處圓柱表面。a)用劃針找正工件外圓 b）用銅錘輕擊工件2）將主軸箱變速手柄置于空擋，用手輕撥卡盤使其緩慢轉動，觀察劃針尖與工件表面間隙情況，并用銅錘輕擊工件，直至工件回轉一周劃針與工件表面的間隙均勻一致。3）夾緊工件。（2）用百分表校正1）用卡盤輕輕夾住工件，將磁性表座吸在車床中滑板上，調整表架,使百分表觸頭垂直指向工件懸伸端外圓柱表面。對于直徑較大盤形工件，可將百分表觸頭垂直指向工件端

22、面的外緣處。a)用百分表找正工件外圓 b）用百分表找正盤類工件端面 2）將手柄置于空擋，使卡盤緩慢轉動，觀察百分表讀數變化情況，并用銅錘輕擊進行找正，直至工件回轉一周中百分表讀數變化符合要求，則找正結束。3）裝夾經粗加工端面后的盤類工件時，常采用用小銅棒進 行端面找正。c) 用小銅棒進行端面找正3.注意事項（1）在三爪自定心卡盤上裝夾工件后，必須校正工件的端面和外圓，兩者必須同時兼顧。尤其是在加工余量較少的情況下，應著重注意校正余量少的部分；否則，會使毛坯車削后達不到規定的尺寸而產生廢品。（2）為了防止車削時因工件變形和振動而影響加工質量，工件在三爪自定心卡盤中裝夾時，如果工件直徑d30 mm

23、，其懸伸長度應不大于其直徑的3倍；如果工件直徑d30 mm，其懸伸長度應不大于其直徑的4倍。而且工件應夾緊，以避免工件被車刀頂彎、頂落而造成打刀事故。三、四爪單動卡盤裝夾工件1. 裝夾工件 四爪單動卡盤有四個各不相關的卡爪，每個卡爪背面有螺紋與夾緊螺桿嚙合，四個夾緊螺桿的外端有方孔，用來安裝插卡盤扳手的方榫。用扳手轉動某一夾緊螺桿時，跟其嚙合的卡爪就能單獨移動，以適應工件大小的需要。b）正爪裝夾小直徑工件 c)反爪裝夾較大直徑工件 d)正、反爪混合裝夾不規則零件a)四爪單動卡盤2. 找正工件 用四爪單動卡盤裝夾工件時找正比較費時，但夾緊力比三爪自定心卡盤大，因此，適用于裝夾大型或形狀不規則的工

24、件。（1）軸類工件的找正a)用劃針找正外圓 b)卡爪位置的調整1）先找正A 點。2）再找正B 點。3）均勻夾緊工件。（2）盤類工件的找正 找正盤類工件時，不僅要找正外圓柱面（即A點），還需要找正工件的端面（即B點）。1）先找正A點。2）再找正B點。3）均勻夾緊工件。a)用劃針找正外圓及端面 b）端面位置的調整四、一夾一頂裝夾工件 為了防止由于進給力的作用而使工件產生軸向位移，可以在主軸前端錐孔內安裝一個限位支承，也可利用工件的臺階進行限位。用這種方法裝夾較安全、可靠，能承受較大的進給力，因此應用廣泛。a)使用限位支承 b）利用工件的臺階限位一夾一頂裝夾五、兩頂尖裝夾工件1.安裝頂尖并找正 a)

25、從正上方觀察并找正 b）從正前方觀察并找正2.裝夾工件a）雞心夾頭 b）平行對分夾頭課題三 車削外圓、端面和臺階一、軸類零件的毛坯形式1.圓棒料 光軸或直徑相差不大的臺階軸一般用熱軋圓棒料毛坯。當成品零件的尺寸精度與冷拉圓棒料相符時，其外圓可不進行車削，這時可采用冷拉圓棒料毛坯。2.鍛件毛坯 對于比較重要的軸多采用鍛件毛坯。3.鑄造毛坯 結構較復雜的軸，采用球墨鑄鐵或稀土鑄鐵鑄造毛坯。c）鑄造毛坯a)圓棒料b）鍛件毛坯二、粗車、精車的合理運用車削工件一般分為粗車和精車兩個階段。 粗車的目的是切除加工表面的絕大部分加工余量，及時發現毛坯內部的缺陷，也能消除工件毛坯內部的殘余應力并防止熱變形。 精

26、車是指車削的末道加工，加工余量較小，主要考慮的是保證加工精度和表面質量。1.粗車與精車分開的原則（1）粗車時，由于切削力很大，當一端精車好后，掉頭粗車另一端時，會將已加工表面夾變形。（2）粗車時容易使工件發熱而變形，粗車與精車分開后，可使工件在精車前有冷卻的機會，以免因工件發熱而影響尺寸精度。（3）粗車與精車分開可減小內應力對工件加工精度的影響。（4）粗車后可及時發現毛坯內部的缺陷。（5）粗車與精車分開后，可以合理地安排車床，粗車可安排在精度低、動力大的機床上進行，精車則可安排在精度高的機床上進行。（6）由于精車安排在最后，可避免在中途各個環節中碰傷精加工表面。應該指出，在車削體積較大且精度要

27、求較低的工件時，由于裝夾困難，也可以不采取粗車與精車分開的原則。2.粗車與精車的工藝特點（1）粗車的工藝特點 粗車時，對車床設備的精度要求不高，主要是要求機床功率能滿足要求，工具、夾具的強度高，夾緊力大，操作簡便，以適應切削力大的需要。 粗車時，應選擇強度和剛度高、抗沖擊能力強的刀具材料，以適應背吃刀量大、進給量大、排屑順利的要求。 粗車時，應在機床、夾具、刀具等工藝系統剛度允許的前提下，盡量選用較大的背吃刀量和進給量，選用中等切削速度。 粗車較大的臺階軸時，一般從直徑較大的部位開始加工，直徑最小的部位最后加工，以使整個切削過程有較高的剛度。（2）精車的工藝特點 精車主要是保證零件的尺寸精度、

28、幾何精度和表面粗糙度達到圖樣要求。精車的尺寸公差等級為IT8IT6級，表面粗糙度Ra值為1.60.8 m。因此，精車可作為較高精度外圓表面的終加工，也可作為光整加工前的預加工。 精車時，一般選用精度較高的機床，工具、夾具也應根據工件的形狀、尺寸和幾何公差要求來選用或制作，以確保工件的精度要求。例如，車削一根多臺階軸，當要求臺階外圓與軸線有較高的同軸度精度時，就必須選用兩頂尖等方法裝夾工件，精車各個臺階外圓和端面。精車時，根據切削速度高、切削力小、刀具耐用度高和要求工件表面粗糙度值小的特點，選用紅硬性好的刀具材料。三、車削外圓常用偏刀1. 90偏刀90偏刀一般指主偏角r為90的車刀。2. 45車

29、刀45車刀又稱彎頭刀，它的主偏角和副偏角都等于45375 車刀75車刀的主偏角等于75a)90偏刀 b）45車刀 c）75技能訓練一、基本技能1.車削端面2.車削外圓（1）對刀（3）試切削（2）進刀車削端面對刀 進刀 試車削（4）車削外圓3.車削臺階時長度的控制（1）刻線法（2）床鞍（小滑板）控制法1）車刀刀尖在工件端面對刀。2）將床鞍的手輪刻度盤（或小滑板刻度盤）調至零位（或記住刻度值）。3）根據所需長度尺寸移動床鞍（或小滑板）車削外圓，在車外圓的同時將長度控制至要求。4）應分粗車和精車。粗車時，通過移動床鞍控制尺寸，并留余量；精車時，移動小滑板，微量調整至要求。刻線法4.倒角倒角C2（1）

30、方法一（2）方法二5.鉆中心孔（1）將鉆夾頭裝在尾座套筒上。（2）松開鉆夾頭的夾爪，插入中心鉆，用鉆夾頭鑰匙擰緊。（3）慢慢移動尾座，使中心鉆與工件的端面靠近而不相碰，然后將尾座固定于床身上。若尾座移動太快，則中心鉆可能會撞到工件的端面，容易折斷。（4）以中心鉆直徑最粗的位置為依據，確定車床主軸的轉速，調節各手柄。一般高速鋼制中心鉆的切削速度取2030 m/min。（5）慢慢轉動尾座手輪，使中心鉆的尖端靠近工件端面。（6）中心鉆的尖端切入工件后，加切削液，并慢慢地鉆入工件。值得注意的是，因中心鉆直徑小，容易折斷，特別是尾座中心與車床主軸中心不重合時更易折斷，因此剛開始時應慢慢地鉆入并注意觀察。

31、（7）中心鉆鉆至圓錐部位長度的2/3左右深度時比較合適， a)孔的深度合適 b）孔過淺 c）孔過深6.臺階軸工件的測量a)用鋼直尺測量 b)用游標深度尺測量 c)用游標卡尺的外量爪測量（1）臺階長度尺寸的測量（2）外徑尺寸的測量用游標卡尺測量用千分尺測量二、車削臺階軸臺階軸零件圖如圖所示。毛坯為圓棒料，尺寸為 45 mm150 mm，材料為40Cr鋼。本課題以練習外圓尺寸、長度尺寸和表面粗糙度的控制為主要目的。1.工藝分析（1）該零件形狀較簡單，結構尺寸變化不大，為一般用途軸。（2）加工時應粗、精加工分開，每一端的外圓尺寸統一粗車后再統一精車。（3）粗車外圓時，增大背吃刀量（每刀至少為25 m

32、m）和進給量（0.200.33 mm/r），選擇中等轉速（400 r/min左右）。（4）精車外圓時，減小背吃刀量（每刀應為0.20.5 mm）和進給量（0.080.15 mm/r），選擇較高轉速（900 r/min以上）。（5）由于臺階軸兩端長度較長，因此加工時可采用一夾一頂的形式裝夾。2.加工步驟及操作第一步 準備工作1）檢查零件毛坯尺寸是否合格2）檢查車床各部位手柄位置是否在空擋，并調整車床中、小滑板鑲條的間隙3）90車刀、45車刀同時裝夾于刀架上4）用三爪自定心卡盤夾住工件外圓，伸出30 mm左右的長度，找正并夾緊第二步 車工藝臺階車工藝臺階1015 mm，直徑約為40 mm第三步 掉

33、頭車端面、鉆中心孔掉頭再次裝夾工件，車平一側端面，鉆中心孔 第四步 一夾一頂裝夾工件第五步 車臺階軸一側外圓粗車、精車d1、d2、d3，并控制長度L1、L2至尺寸要求，倒角C1第六步 掉頭車外圓、端面，鉆中心孔掉頭夾d3外圓，校正并夾緊，取總長，鉆中心孔，用頂尖頂住中心孔。第七步 車臺階軸另一側外圓粗車、精車外圓d4、d5，并控制長度L4、L5至尺寸要求，并倒角C1第八步 自檢1）加工完畢，按照圖樣要求進行自檢；2）正確放置零件，并進行產品交接確認。第九步 結束工作1）按照國家環保部門相關規定和車間要求整理現場，正確處置廢油液等廢棄物；2）按車間規定填寫交接班記錄和設備日常保養記錄卡。3.注意

34、事項（1）車削前，床鞍應在全行程范圍內左右移動，觀察床鞍有無碰撞現象。（2）如果頂尖支頂太松，工件就會產生軸向竄動和徑向跳動，車削時易產生振動，工件外圓的圓度、同軸度將受影響，使外圓出現位置、尺寸缺陷。（3）隨時注意前頂尖是否發生移位，以防工件不同軸而造成廢品。（4）工件在頂尖上裝夾時，應保持中心孔的清潔并防止碰傷。（5）頂尖套筒從尾座伸出的長度應盡量短。（6）由于粗車時切削用量較大，車刀彎曲變形大，因此，裝夾車刀時應使刀尖高度比工件中心稍高些。當車刀因切削力的作用而彎曲時，刀尖高度剛好達到工件的中心高度。（7）車刀墊片要經過精磨，一般都備有多種厚薄尺寸不同的墊片。（8）中心鉆在鉆孔的過程中折

35、斷時，可用劃針等物將其挖出。若取不出來，則應將工件從卡盤中取下，在其外周用錘子敲打振動，取出中心鉆。課題四 車槽與切斷一、切斷刀及其應用 按切削部分材料不同，切斷刀分為高速鋼切斷刀和硬質合金切斷刀，高速鋼切斷刀的切削部分與刀柄為同一材料鍛造而成，是目前使用較普遍的切斷刀。硬質合金切斷刀是由用作切削部分的硬質合金焊接在刀體上而成的，適用于高速切削。a)高速鋼切斷刀 b)硬質合金切斷刀 切斷刀的主切削刃寬度較窄，一般取25 mm，若主切削刃寬度太寬，在切削時容易產生振動。切斷刀刀頭的長度應略大于被切工件的半徑。安裝切斷刀時，要使切斷刀的中心線垂直于工件軸線，兩副切削刃要對稱，刀尖高度要求與工件軸線

36、等高。切斷刀的底平面應平整，以保證車削質量。1.彈性切斷刀及其應用 為了節省高速鋼，切斷刀可以做成片狀，再裝夾在彈性刀柄上，如圖所示。彈性切斷刀的優點：當進給量過大時，彈性刀柄會因受力而產生變形，由于刀柄的彎曲中心在上面，因此刀頭就會自動向后退讓，從而避免了因扎刀而導致切斷刀折斷的現象。a）彈性切斷刀 b）應用2.反切刀及其應用切斷直徑較大的工件時，由于刀頭較長，剛度很低，很容易產生振動，這時可采用反向切斷法（即工件反轉），用反切刀切斷，如圖所示。反向切斷時，作用在工件上的切削力（Fc）與工件重力（G）方向一致，這樣不容易產生振動；而且，切屑向下排出，不容易在槽中堵塞。a）反切刀 b）應用二、

37、車槽刀及其應用 車槽刀與切斷刀的結構基本相同，僅刀頭長度比切斷刀短些，刀頭強度高些。車5 mm以下的狹窄外槽時，可使主切削刃與槽等寬，通過橫向進給一次車出，車較寬外槽時，可先用窄刀車去槽的大部分加工余量，再根據尺寸對槽的兩側和槽底進行精車。a)車狹窄外槽 b)車較寬外槽 刀具可達加工要求時，安裝時車槽刀不宜伸出過長。車槽過程中橫向進給時，主切削刃高度對工件中心的誤差控制在（00.2）mm范圍內，刀片與工件中心盡量等高，刀片盡量垂直于工件軸線，兩個副偏角對稱，以保證主切削刃與工件軸線平行。三、車槽（切斷）時切削用量的選擇原則 由于車槽刀的刀頭強度較低，因此，在選擇切削用量時應適當減小其數值。總的

38、來說，硬質合金切斷刀比高速鋼切斷刀選用的切削用量要大，車削鋼料時的切削速度比車削鑄鐵時的切削速度要高，而進給量要略小一些。1.背吃刀量ap 車槽為橫向進給車削，背吃刀量是垂直于已加工表面方向所量得的切削層寬度的數值。所以，車槽時的背吃刀量等于車槽刀主切削刃寬度。2.進給量 f3.切削速度vc刀具材料高速鋼車槽刀硬質合金車槽刀工件材料鋼料鑄鐵鋼料鑄鐵進給量f（mm/ r）0.050.10.10.20.10.20.150.25切削速度vc（m/min）304015258012060100車槽時進給量和切削速度的選擇車槽時進給量和切削速度的選擇技能訓練一、基本技能1.裝夾車槽刀 裝夾車槽刀時，刀頭軸

39、線應與工件軸線垂直；否則車出的槽壁可能不平直。主切削刃必須與工件中心等高，可用直角尺檢查副偏角。 裝夾高速鋼車刀時，刀架上的螺釘常會夾偏。高速鋼車刀窄而長，剛度低，不宜伸出過長。因此，可在刀柄上面與刀架夾緊螺釘之間墊一片墊片，使車削時刀柄受力均勻，提高刀柄強度。直角尺檢查副偏角 高速鋼車槽刀加墊片裝夾2.車外圓槽槽的形狀及精度車槽刀車槽方法圖示較窄的矩形溝槽（精度不高）刀寬等于槽寬采用直進法一次進給車出精度要求較高的矩形溝槽一次進給，窄點的溝槽刀采用二次進給一次進給：用直進加工，槽壁兩側留精車余量二次進給，等寬車槽刀二次進給：修整較寬的矩形溝槽車槽刀采用多次直進法一次進給（粗車，保證槽深度）：

40、車刀每次進給至同樣審讀，并在槽壁兩側留有精車余量，然后根據槽深和槽寬精車至尺寸要求，最后車刀從槽的右側（長度基準）退出車削不同形狀及精度外圓槽的方法槽的形狀及精度車槽刀車槽方法圖示較寬的矩形溝槽車槽刀采用多次直進法二次進給（半精車，保證端面至槽右側的尺寸）：測量工件端面至槽右側尺寸后，用小滑板在槽右側對刀，以消除間隙；計算小滑板右移格數，用直進法切入至粗車的中滑板刻度（即一次進給時車刀車至槽底時的刻度），將刀橫向退出（縱向不動）三次進給（半精車，保證槽寬度）：測量槽寬余量，車槽刀以上一次尺寸的終點為起點，直接用床鞍將刀左移，靠近槽左側時改為小滑板移動，對刀并消除間隙，計算好小滑板左移格數，用直

41、進法切入至粗車時中滑板刻度，將刀從槽的中間退出四次進給（精車，保證槽的直徑尺寸）：測量槽底的直徑，將車刀在槽徑表面對刀，計算好中滑板徑向進刀格數，將刀在槽徑上切入并縱向移動，車至尺寸后車刀從槽的中間退出較窄的梯形槽成形刀 采用一次進給車削完成較寬的梯形槽一次進給，直槽刀采用二次進給用直槽刀車削直槽二次進給，梯形刀用梯形刀采用直進法或左右切削法完成3.注意事項（1）裝夾時，車槽的位置在保證安全的前提下應盡量靠近卡盤的卡爪，以提高工件的剛度，從而減小切削時產生的振動。（2）車槽時，主軸轉速應適當低些。用高速鋼車刀切斷時，轉速一般選擇在250 r/min左右；用硬質合金車刀車槽時，轉速可選得高一些。

42、材料硬、直徑大、主切削刃較寬時，車槽的轉速可選得低一些；反之，轉速可選得略高一些。（3）車槽時，操作者應該手動、均勻地進給，使車槽刀切入工件，主切削刃不要停留在工件表面不進給。（4）長時間用硬質合金車槽刀車槽時，由于刀頭散熱慢，為防止刀頭脫焊，一般要連續加切削液進行冷卻；對于高速鋼車槽刀，必須加切削液進行冷卻。4.車槽工件的測量（1）外圓槽的測量 精度要求低的槽，可用鋼直尺測量槽寬度，用外卡鉗測量槽直徑。精度要求高的槽，通常用千分尺測量槽的直徑，用樣板（塞規）、游標卡尺測量槽寬度。測量精度要求低的槽 測量精度要求高的槽（2）平面槽的測量 精度要求低的平面槽，其寬度一般使用卡鉗測量，槽內圈直徑用

43、外卡鉗測量，槽外圈直徑用內卡鉗測量，槽深則用鋼直尺測量。 精度要求較高的平面槽，其寬度可采用樣板、卡板、游標卡尺等檢測，槽深可用游標深度尺檢測。檢測精度高的槽 檢測精度低的槽 二、車削溝槽軸1.工藝分析（1）加工時每一端的外圓尺寸統一粗、精車，最后統一車槽。（2）粗車外圓時，增大切削深度（每刀至少在25mm左右）和進給量（0.200.33mm/r左右），選擇中等轉速（400r/min左右）。（3）精車外圓時，減小切削深度（每刀應在0.20.5mm左右）和進給量（0.080.15mm/r左右），選擇較高轉速（900r/min以上）。（4）車槽時，選擇較慢的進給量（0.080.15mm/r左右）及

44、中等轉速（400r/min左右）。（5）由于車槽時橫向切削力較大，且工件伸出較長，因此加工時應采用一夾一頂形式裝夾。 2.加工步驟及操作方法第一步 準備工作第二步 裝夾工件（1）檢查零件坯料尺寸是否合格。（2）將90、45車刀及車槽刀同時裝夾于刀架上。（3）檢查車床各部手柄位置是否在空擋，并調整車床中、小滑板鑲條 間隙及中滑板絲杠與螺母間隙，防止在車槽時車刀被拉入工件， 出現“扎刀”現象。 用三爪自定心卡盤夾住毛坯d2外圓，并找正夾緊第三步 車端面、修中心孔將端面車去0.10.3 mm，修中心孔，用頂尖頂住中心孔第四步 車外圓 粗、精車外圓d1、d2、d3至尺寸要求，長度L1、L2留精車余量0

45、.3 mm第五步 車槽 用車槽刀粗、精加工槽寬A1、A2及長度L1、L2至尺寸要求，各處按要求倒角第三步 車端面、修中心孔第六步 掉頭裝夾、車端面 檢查質量后取下工件，掉頭夾d3處外圓，車平端面，取總長。第七步 車外圓 用車槽刀粗、精加工槽寬A1、A2mm及長度L1、L2至尺寸要求，各處按要求倒角。 粗精車外圓d4mm、d5mm至尺寸要求，長度L1mm、L2mm，留0.3mm余量精車。第八步 車槽第六步 掉頭裝夾、車端面第九步 自檢1）加工完畢，按照圖樣要求進行自檢2）正確放置零件，并進行產品交接確認第十步 結束工作1）按照國家環保部門相關規定和車間要求整理現場，正確處置廢油液等廢棄物；2）按

46、車間規定填寫交接班記錄和設備日常保養記錄卡。3.注意事項（1）安裝車槽刀時，主切削刃與工件軸線要平行；否則會出現溝槽底一側直徑大、另一側直徑小的現象。（2）工件不僅要達到尺寸精度、表面粗糙度要求，還要達到幾何精度的要求。（3）裝夾工件時要牢固、可靠，在車削過程中不能產生位移，但要注意不可夾傷工件的已加工表面而破壞工件的表面質量。（4）不準用手清除切屑，以防割破手指。（5）加工時應看清圖樣，按圖樣要求進行加工。（6）車槽刀刃口應保持鋒利，角度刃磨要正確；否則槽壁與軸線不垂直，內槽狹窄而外口大，呈喇叭形。課題五 車孔一、常用內孔車刀內孔車刀可分為通孔車刀和盲孔車刀兩種。1.通孔車刀 通孔車刀的幾何

47、形狀基本上與外圓車刀相似，主偏角（r）一般為6075，副偏角（r）一般為1530。為了防止內孔車刀后面與孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成兩個后角。2.盲孔車刀盲孔車刀是用來車盲孔或臺階孔的，主偏角大于90（r=92 95），后角的要求與通孔車刀一樣。刀尖在刀柄的最前端，刀尖到刀柄外端的距離a小于孔的半徑R，否則無法車平孔的底面。通孔車刀 盲孔車刀通孔車刀及兩個后角 b)盲孔車刀二、車內孔的關鍵技術問題 車內孔的工作條件較差，刀柄剛度低，排屑困難，所以車內孔的關鍵技術是解決內孔車刀的剛度和排屑問題。1.提高內孔車刀剛度的主要措施（1）盡量增大刀柄的截面積（2）盡可能縮短刀柄的伸出長度刀尖位于

48、刀桿上面 刀尖位于刀桿中心 可調節刀桿伸出長度 解決排屑問題，主要是控制切屑流出的方向。精車通孔時，要求切屑流向待加工表面（前排屑），可以采用具有正值刃傾角的通孔車刀。車削盲孔時，應采用具有負值刃傾角的盲孔車刀，使切屑從孔口排出。2.解決排屑問題前排屑通孔車刀后排屑盲孔車刀三、車削不同形狀孔的工藝要點1.車直通孔 車直通孔時的切削用量要比車外圓時適當減小些，特別是車小孔或深孔時，其切削用量應更小。車通孔時，先粗車，保留精車余量0.5 mm，再精車。2.車臺階孔(1）車直徑較小的臺階孔(2）車直徑大的臺階孔(3）車削孔徑尺寸相差較大的臺階孔(4）控制車孔深度的方法 刀柄刻線痕法 限位銅片擋鐵法

49、精車用游標卡尺控制車孔深度3.車盲孔（平底孔） 車盲孔時，內孔車刀的刀尖必須與工件的旋轉中心等高，否則不能將孔底車平。檢驗刀尖與工件中心是否等高的簡便方法是車端面時進行對刀，若端面能車至中心，則盲孔底面也能車平。同時，還必須保證盲孔車刀的刀尖至刀柄外側的距離應小于內孔半徑R；否則，車削時刀尖還未車至工件中心，刀柄外側就已與孔壁相碰。 車孔時，由于工作條件不利，加上刀柄剛度低，容易產生振動，因此它的切削用量應比車外圓時低些。刀尖至刀柄外側的距離應小于內孔半徑R四、孔的測量工具在成批生產中，常用塞規測量孔徑。塞規由通端、止端和手柄組成。塞規是一種專用測量器具，它不能讀出被測零件的實際尺寸數值，但是

50、能判斷被測零件的尺寸是否合格。塞規的通端尺寸等于孔的下極限尺寸，止端尺寸等于孔的上極限尺寸。測量時，若通端通過而止端不能通過，則說明孔的尺寸合格。1.塞規塞規2.內徑千分尺和內測千分尺（1）內徑千分尺內徑千分尺的結構內徑千分尺的測量方法（2）內測千分尺 內測千分尺是內徑千分尺的一種特殊形式，其刻線方向與外徑千分尺相反。當順時針旋轉微分筒時，活動爪向右移動，測量值增大。內測千分尺的測量范圍為530mm和2550mm，其分度值為0.01mm。 內測千分尺測量孔徑時，游標卡尺的讀數值必須加量爪的厚度才是孔徑值。 內測千分尺3.內徑百分表利用機械傳動系統，將活動測頭的直線位移轉變為指針在圓度盤上的角位

51、移，并由圓度盤進行讀數的內尺寸測量器具稱為內徑指示表。其中分度值為0.01mm的稱為內徑百分表。它可用來測量孔徑和孔的形狀誤差，對于測量深孔極為方便。結構 測量與調整技能訓練一、基本技能1裝夾內孔車刀車孔刀的裝夾2車直通孔的方法內孔壁對刀 車刀移離工件進給并車削粗車直通孔(1)粗車直通孔(2)精車直通孔車削長度大于5mm用內徑百分表測量孔徑縱向車削至孔全長精車直通孔二、車削通孔制圖年月日材料40Cr廠校核年月日比例1:1內孔軸審核年月日共1張第1張1-1內孔軸零件如圖所示。毛坯：圓棒料42 mm27mm；已鉆內孔的直徑為18mm；材料為40Cr。本課題以控制內孔尺寸的練習為主，以復習鞏固長度尺

52、寸和表面粗糙度的控制練習為輔。該零件形狀較簡單，結構尺寸變化不大。1.工藝分析（1）加工時外圓不需要加工，只加工總長和內孔尺寸。（2）粗車內孔時，由于毛坯孔徑為18mm，留0.5mm左右的精車余量即可，切削深度選11.5mm左右。進給量在0.10.15mm/r左右。切削速度選擇中等轉速（400r/min左右）。（3）精車內孔時，切削深度根據粗加工留下余量確定（在0.20.5mm左右）和進給量（0.050.1mm/r左右），轉速可選擇略高些（700900r/min左右）。 2.加工步驟第一步 準備工作1) 檢查零件坯料尺寸是否合格（內孔已鉆好，總長留2 mm余量）2) 檢查車床各部位手柄位置，并

53、調整車床滑板間隙3) 將內孔車刀、45車刀同時裝夾于刀架上第二步 裝夾工件裝夾工件用三爪自定心卡盤夾住工件毛坯外圓，找正并夾緊第三步 車端面車端面并倒角C2第四步 粗車內孔用內孔車刀粗車內孔D，并留精車余量0.3mm第五步 精車內孔精車內孔D至尺寸要求，并對孔倒角C1第六步 掉頭裝夾、車端面工件掉頭車削，控制總長，并對孔倒角C1第七步 自檢1) 加工完畢，按照圖樣要求進行自檢2) 正確放置零件，并進行產品交接確認結束工作第八步 結束工作1）按照國家環保部門相關規定和車間要求整理現場，正確處置廢油液等廢棄物；2）按車間規定填寫交接班記錄和設備日常保養記錄卡。（1）注意中滑板進刀、退刀方向與車外圓

54、相反。（2）精車內孔時應保持切削刃鋒利，不然會產生讓刀現象而把孔車成錐形。（3）車小孔時應注意排屑問題。（4）車內孔時應防止產生喇叭口和出現試刀痕跡。（5）用內徑百分表測量時，應檢查整個測量裝置是否正常；測量時不能超過其測量范圍，并注意百分表的讀數方法。（6）如果用塞規測量孔徑，應保持孔壁清潔，塞規放入孔中不能傾斜。當工件溫度較高時不能立即測量，以免造成測量不準確或塞規被卡在孔中。3.注意事項課題六 車削模具導套一、盡可能在一次裝夾中完成車削 車削套類工件時，如果屬于單件、小批量生產，就應盡可能在一次裝夾中把工件全部或大部分表面車削完畢。這種方法不存在因多次裝夾而產生的定位誤差，如果車床精度較高，還可獲得較高的幾何精度。但是，采用在一次裝夾中完成車削的方法時，需要經常轉換刀架。需要輪流使用90車刀、45車刀、麻花鉆、鉸刀、切斷刀等刀具。如果刀架定位精度較低，則尺寸較難掌握，切削用量也要時常改變。在一次裝夾中完成車削二、以外圓為基準保證位置精度 在加工外圓直徑很大、內孔直徑較小、定位長度較短的工件時，多以外圓為基準來保證工件的位置精度。此時，一般應用軟卡爪裝夾工件。軟卡爪使用未經淬火的45鋼在車床上車削成形，因而可確保工件的裝夾精度。用軟卡爪裝夾已加工表面或軟金屬時，不易夾傷工件表面。另外，還可根據工件的特殊形狀相應地加工軟卡爪，以裝夾工件。因此，軟卡