1、目錄TOCo1-5hz一、編制依據1二、編制原則1三、工程概述2四、鉆孔灌注樁施工組織機構及職責3五、施工總體目標41.工期目標42質量目標4安全目標4環境保護及文明施工目標45職業健康安全目標4六、旋挖鉆施工方案5旋挖鉆施工原理及優勢5施工流程5施工準備74鉆進成孔95鉆孔過程中孔內事故的預防及處理146鋼筋籠制作、運輸及安裝157導管下放218.二次清孔229水下混凝土灌注2310.超聲波檢測26七、斷樁處理預案26斷樁原因26預防措施27處理斷樁的幾種方法28八、施工保證措施29工藝保證措施29質量保證31九、安全、環保331.安全332.環保40樁基旋挖鉆孔施工方案編制依據1、重慶北部

2、新區北恒企業公園1號工程招標文件2、昆凝土結構設計規范GB50010-2002)3、建筑地基基礎設計規范(GB50007-2002)4、建筑地基基礎工程施工質量驗收規范GB50202-2002)5、昆凝土結構工程施工質量驗收規范(GB50204-2002)6、建筑基樁技術規范(JGJ94-2008)7、建筑基樁檢測技術規范(JGJ106-2003)&建筑結構荷載規范(GB50009-2001)9、建筑基樁檢測技術規范(JGJ106-2003)10、建筑地基基礎技術規范(DB42/242-2003)11、其它相關的施工及驗收規范、規程。12、現場踏勘、施工調查所獲得的資料和信息。13、擬投入本工

3、程的施工技術力量和施工機械設備。14、我公司多年積累的類似工程施工經驗。15、本工程涉及的施工技術、安全、文明、質量驗收方面標準和交通部頒發的規范、規程及法規文件等。二、編制原則在充分理解設計文件的基礎上，以設計圖紙為依據，采用先進、合理、經濟、可行的施工方案。整個工程全過程對環境破壞最小、占用場地最少，采取對周圍環境保護措施，避免周圍環境的破壞。充分應用先進的科學技術和施工設備，做到機械化作業、標準化作業、流水作業，堅持技術先進性、科學合理性、經濟適用性、安全可靠性相結合原則。強化質量管理，樹立優良工程觀念，創一流施工水平，創精品工程。實施項目法管理，通過對勞務、設備、材料、資金、方案、信息

4、、時間與空間條件的優化處置，實現成本、工期、質量及社會效益的預期目標。遵守招標文件各項條款要求，全面響應招標文件，認真貫徹招標文件要求，執行項目管理一綱四冊要求。三、工程概況a）工程概況擬建建筑物位于重慶市北部新區禮嘉鎮F05-4地塊。樁型采用旋挖鉆孔灌注樁，樁芯混凝土強度等級為C30。樁徑為0.9m、1.4m、1.5m、1.8m。b）工程地質條件該工程場地地質條件詳見勘察設計院提供的巖土工程勘察報告書具體地層情況如下：（1）雜填土；（2）粘土；（3）殘積土；（4）-1強風化泥頁巖；（4）-2中風化泥頁巖。c）本工程0.000標高相當于絕對高程295.1，地基基礎設計等級為乙級，建筑樁基設計等

5、級為乙級。根據重慶江北地質工程勘察院地勘資料，基礎持力層為中等風化粉砂質泥巖。采用機械成孔灌注樁基礎。樁基礎嵌入中風化巖石深度見灌注樁參數表，中風化粉砂質泥巖天然單軸抗壓強度標準值為6.618MPa。d）本基礎平面布置圖中所有構件凡未標明的混凝土強度均為C30，灌注樁混凝土強度等級見灌注樁參數表。基礎鋼筋保護層厚度未注明的為40，灌注樁保護層厚度為50。e）基礎梁鋼筋錨固、搭接按11G101-1要求，抗震等級取4級，梁端頭滿足錨固長度，可不彎錨。基礎梁下設100厚C15混凝土墊層，如下為巖石，基礎梁可原槽澆筑。f）基礎插筋規格、數量同上部柱（墻）縱筋，構造按40d錨固（d為墻、柱最大直徑鋼筋）

6、,圖中未詳部分按11G101-3四、鉆孔灌注樁施工組織機構及職責本著安全、優質、高效完成鉆孔樁的施工，項目經理部按照集中領導、職責明確、提高效率、有利協調”的原則，成立鉆孔樁工程施工作業領導小組。鉆孔樁施工作業領導小組小組任職姓名職務承擔的工作組長蔣厚均現場負責監控副組長的工作內容是否準確，有誤及時糾偏。副組長鄒成鵬控制孔樁施工過程的垂直度、樁位的準確，沉渣厚度、塔孔處理。組員王海峰孔樁施工具體實施工程技術部：負責鉆孔灌注樁工程技術交底工作，施工現場技術、質量的管理工作。工地試驗室：負責拌合站、鋼筋加工場，原材料的檢驗與審報，混凝土生產配合比的調試，混凝土生產質量控制，施工現場鉆孔灌注樁泥漿比

7、重的檢測。安全質量部：負責施工現場各類的安全及文明工作，負責施工過程各環節質量控制。機械物資部：負責原材料采購。施工現場場地平整，泥漿池開挖、泥漿清理，鉆機就位，鋼筋籠運送、安裝，混凝土灌注。混凝土為商品混凝土。鋼筋加工場：負責鉆孔灌注樁鋼筋籠加工及運送。鉆孔灌注樁施工隊：負責房屋所有樁基的鉆孔、成孔、鋼筋籠安裝及水下混凝土灌注。選擇與有過良好合作，且技術過硬，操作人員技術好，綜合素質高，能夠打硬仗的協力隊伍作為鉆孔樁施工的勞務隊伍。五、施工總體目標1工期目標為加快施工進度，根據總體安排，綜合旋挖鉆施工速度和施工任務。表3旋挖鉆施工總體安排序號施工任務施工周期1133根樁25天22質量目標全部

8、樁基工程爭取為I類樁安全目標實現四無”：即無重大人身傷亡事故、無交通行車事故、無重大火災爆炸事故、無壓力容器爆炸事故，確保施工安全。環境保護及文明施工目標實現三無”：即無施工污染，無當地村民投訴,無當地有關部門警告。5職業健康安全目標、定期對從事有害作業人員進行健康檢查，員工職業病發生率小于0.5%。、無重大設備和人身傷亡責任事故。、因工死亡率控制在0.17%,重傷率0.5%。以內。、爭創市地級以上安全文明工地六、旋挖鉆施工方案旋挖鉆施工原理及優勢1.1旋挖鉆施工原理旋挖鉆成孔是通過底部帶有活門的桶式回轉破碎巖土，并直接將其裝入鉆斗內，然后再由鉆機提升裝置和伸縮鉆桿將鉆頭提出孔外卸土，這樣循環

9、往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設計孔底標高。1.2旋挖鉆優勢旋挖鉆采用寶峨BT250大孔徑旋挖鉆機，旋挖鉆機具備以下優勢：1）成孔速度快。與傳統的循環鉆機相比優勢明顯，這樣就有效地保證了工程的進度。2）環保特點突出。與傳統的循環鉆機相比，旋挖鉆機區別在于可以循環使用泥漿，而傳統循環鉆機是不斷地產生泥漿。旋挖鉆機更可適用于干成孔作業。3）行走移位方便。旋挖鉆機的履帶機構可將鉆機方便地移動到所要到達的位置，而不像傳統循環鉆機移位那么繁瑣。4）樁孔對位方便準確。這是傳統循環鉆機根本達不到的，在對位過程中操作手在駕駛室內利用先進的電子設備就可以精確地實現對位，使鉆機達到最佳鉆進狀態，有效的保證了成孔的

10、各項指標。基于旋挖鉆機施工效率高、速度快、施工精度高（全電腦控制）、履帶式行走移位方便的特點，該工程樁孔的施鉆可采用旋挖鉆機。結構形式如圖所示。圖2旋挖鉆孔結構圖施工流程旋挖鉆機施工流程見圖3。施工準備測量放樣下導管導管水密性試驗合格監理工程師旁站監理工程師旁站監理工程師旁站監理流程灌注水下砼超聲波檢測交工驗收泥漿回收多余泥漿外運施工工藝圖3旋挖鉆施工及監理流程圖施工準備3.1技術準備、開工前應具備場地工程的地質資料和必要的水文地質資料，施工圖及圖紙會審紀要。、施工現場環境和鄰近區域內的地上地下管線（高壓線、管道、電纜）、地下構筑物、危險建筑、實際地質情況與設計上的部分差別等的調查資料，提前做

11、好準備工作。確保不影響現場的施鉆及其它工作。、主要施工機械及其配套設備的技術性能資料，所需材料的檢驗和配合比試驗，對所需的材料必需做材料的試驗，試驗室根據所用的原材料作好混凝土的配合比試驗。、具有可操作性的樁基工程的施工組織設計或施工方案和有關施工工藝的試驗參考資料。、工程地質資料作好全面的施工準備，施工前對工程的地質情況尤其是對粉沙土、回填土的特性進行必要的研究，對鉆孔過程中可能會遇到的問題及突發事件采取針對性的措施及應急處理方案。3.2機械設備準備根據現場施工要求，安排性能好的機械設備進場，并對進場設備進行必要的維護與保養，以保證設備正常運轉。具體機械設備如表6。表4旋挖鉆施工主要機械設備

12、表序號機械設備數量1旋挖鉆3臺225T起重機1臺3內徑巾30導管1套4大小料斗1套5滾軋直螺紋機床2臺6鋼筋切斷機2臺7鋼筋彎曲機2臺8鋼筋調直機2臺9電焊機4臺108方混凝土運輸車7臺11裝載機1臺12運渣車2臺13泥漿泵3臺3.3測量準備依據已經監理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網，組織測量人員對樁位進行精確放樣。3.4試驗準備根據業主招標結果和業主準入的材料廠家，在監理工程師見證下隨機抽取相應的鋼筋、水泥、砂以及碎石等材料樣品，進行相關的原材料及混凝土配合比試驗工作并報監理工程師批準。3.5物質材料準備按照施工設計圖相關內容做好鋼材、水泥、地材等的準備工作，并按質量保證體系對合格材

13、料供應方進行評價，簽訂長期的供貨合同，保證物質材料按使用計劃供應，滿足正常施工需要。3.6施工便道本工程的進場道路由交通主道進入施工現場內便道，房屋前修一條臨時便道（靠水塘邊），由于房屋長度過長，以便商品混凝土汽車把混凝土運送到位，塔吊的安拆，為了加快工程進度，所以施工便道對該工程工期至關重要，臨時便道的作法為路面寬5.0m，路面采用20cm厚碎石墊層，20cm厚C30砼，便道兩側植草綠化。3.7施工場地布置由于旋挖鉆機回轉半徑大，鉆桿高，自重大，在鉆機就位前對場地要平整夯實,保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜。合理布置施工場地：保證旋挖鉆機及其它的施工機械安全就位與材料運輸，鉆渣及時外運。

14、合理布置臨時用水、用電設施及泥漿、排渣等其它設施，全面滿足施工工作的要求。由于旋挖鉆行走移位方便，在樁孔的施工順序安排上采用相鄰墩臺的樁孔交替施工，以便減少鉆孔作業和混凝土灌注作業的相互干擾。3.8測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。3.9鋼護筒制作及埋設護筒采用10mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大0.20.4m，上下口外圍加焊加勁環。地上樁基鋼護筒采用長2米鋼護筒。水中樁基鋼護筒采用長9米鋼護筒。護筒安裝時，鉆機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之后通過大扭矩

15、鉆頭將鋼護筒壓入設計標高。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確水平儀調整護筒的垂直位置。護筒頂一般高于原地面0.3m,以便鉆頭定位及保護樁孔。3.10鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。保證鉆機工作正常。通過測設的樁位準確確定鉆機的位置，并保證鉆機穩定，通過手動粗略調平以保證鉆桿基本豎直后，即可利用自動控制系統調整鉆桿保持豎直狀鉆進成孔4.1泥漿制備對黏結性好的巖土層，采用干式或清水鉆進工藝，無需泥漿護壁。對于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩定，必須采用靜態泥漿護壁鉆進工藝現場設泥漿池（含回漿用沉淀池及泥漿儲備池），一般為鉆孔容積的1.52.0倍，泥漿池的底部和四

16、周要鋪設塑料布或采取其它封閉措施，防止泥漿外流。制備泥漿的的設備有兩種，一是用泥漿攪拌機，二是用水力攪拌器。使用粘土粉造漿時最好用水力攪拌器；使用膨潤土造漿時用泥漿攪拌機。造漿后應試驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表，并隨時注意地質變化，根據地質情況的變化隨時調整泥漿的性能指標，保證泥漿的各項指標符合規范要求。鉆孔施工現場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，泥漿經沉淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理（加入適量純堿和CMC改善泥漿性能）經測試合格后重復使用。4.2鉆進、旋挖鉆機的設置及調整施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆

17、機標記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面中可實時觀察到鉆桿的X軸、Y軸方向的偏移。操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態位置起升到工作狀態位置，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數學運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立控制。實現鉆桿平穩同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業之前需要對鉆桿進行調垂。調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。在鉆桿相對零位5。范圍內才可通過顯示器上的自動調垂按鈕進行自動調垂作

18、業；而鉆桿超出相對零位5范圍時，只能通過顯示器上的點動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工作。在調垂過程中，操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監測桅桿的位置狀態，使鉆桿最終達到作業成孔的設定位置。、鉆孔作業鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業。在作業過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示一一動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監測液壓系統的工作狀態。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示

19、當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作回轉操作手柄使機器轉到土方運輸車方向的位置，用裝載機將鉆渣裝入土方車，清運至適當地點進行棄方處理，以免造成水土流失或農田污染。完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要

20、減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度；如在實際施工過程中出現卵石層，則米取以下措施：對于粒徑較小的卵石層米用斗式鉆頭慢速鉆進，粒徑較大的卵石層采用錐形螺旋鉆頭鉆進后更換斗式鉆頭清渣，如此往復，直至穿過卵石層；對于深度較淺的卵石層可采取人工直接開挖的方法穿過該層后改用旋挖鉆機鉆進的方法，對于回填土或流砂層，鉆孔難度大，防止塌孔和孔不能成型，采取下鋼護筒。對塌孔進行以下分析處理措施1、從塌孔的部位看，集中在回填土部位及原挖的樁回填部位，回填土較厚，含水率較為豐富，挖孔樁的深度在加深，水集中流

21、向樁內，孔壁周圍土層內產生較大的水壓差，樁土體粘聚力削弱，使孔壁土體失穩形成塌孔。2、旋挖機在鉆孔時，孔壁原狀土體受到擾動，破壞或松軟土層挖空，鉆孔深度大于空樁的穩定極限高度，使原本松動土層塌孔。3、在鉆孔前，仔細查看地勘報告，了解土質及巖層的分布情況預估鉆孔深度。4、機械在鉆孔時，鋼筋籠隨時準備好，待樁底清理干凈后，經現場監理驗收合格后，下鋼筋籠再澆混凝土。5、機械鉆孔在鉆孔時，如發現塌孔現象，立即上報監理或上級主管部門，時刻注意塌孔的嚴重程度，如塌孔現象不嚴重，繼續下鉆，鉆至巖層，滿足設計嵌巖深度要求，在下鋼筋籠之前，增加清孔的次數，檢測沉渣的厚度，滿足規范要求，方可下籠，如塌孔現象較為嚴

22、重，旋挖鉆至老土層后，老土層至塌孔部位立即用C20混凝土進行堵填，形成護壁混凝土，第二天后重新鉆孔，下鋼筋籠澆筑混凝土。6、對塌孔較為嚴重無法施工的樁孔，采用籠中籠的方法施工的樁孔，具體方法如下：1）提前兩天對樁位塌孔的范圍回填土碾壓。2）機械鉆孔，選用直徑比設計樁直徑大200的鉆筒鉆孔，施工過程中發現塌孔現象，繼續下鉆，直至鉆到巖層的嵌巖設計深度。3）增加清孔的次數和檢測沉渣的頻率，保證樁底在下鋼筋籠之前孔不留坍塌的預留土4）及時下放鋼筋籠，澆筑混凝土。5）籠中籠鋼筋的綁扎，在原設計的鋼筋籠外圍，加設主筋及旋轉箍筋，利用三角加勁筋，支撐外圍鋼筋籠，在增加的鋼筋籠外圍綁扎。鉆渣要及時運出工地，

23、棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。7、地質情況記錄地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制孔樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒，在盒內標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監理現場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深

24、與灌注前孔深的差值）。4.3終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。孔深及沉渣厚度檢測：成孔后，根據旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度L1,利用測繩測量孔深L2,兩者對比，如果L2小于L1，更換清底鉆頭，進行清底，并重新測定孔深。確認滿足設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格后，立即進行清孔。4.4清孔及檢測清孔采用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內水位。清孔的目

25、的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鉆孔深度達到設計深度后進行，第一次清孔就應滿足規范要求，否則不應下放鋼筋籠。待鋼筋籠安裝到位后下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須達到以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03,含砂率v2%,粘度1720s;澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核，嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔作業表5成孔檢測標準編號檢杳項目允許偏

26、差1孔徑(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度664032872443鋼筋籠采取在鋼筋場后場分節同槽加工制作，用平板車運至施工現場用吊車分節吊入樁孔進行接長和下放。6.2鋼筋籠制作、鋼筋籠的制作鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、規格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜

27、堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發料時應隨同原材料發給使用單位原材料出廠質量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分3或4節加工制作，基本節長9m或12m，最后一節為調整節。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節并編號，保證相鄰節段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋直螺紋加工包括以下幾道工序：A、鋼筋下料用切斷機下料鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機調直，如果發現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉2-3cm，以確保鋼筋端面與

28、鋼筋軸線垂直。鋼筋下料時必須采用無齒鋸切割進行切割下料，嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。為保證鋼筋連接時鋼筋絲頭在連接套筒中的對頂效果，下料切割端面應與鋼筋軸線垂直，鋼筋端部不得產生馬蹄形。B、端頭車絲加工絲頭前應先調整好滾絲輪之間的尺寸。a、初調：根據加工鋼筋的直徑用相應規格的調徑通、止光規，放入滾絲頭四輪之間，旋轉外套，收滾絲輪與調徑通、止光規接觸，取出通光規，使通光規能通，止規能止，而后鎖緊外套。把行程調節板上相應規格的刻線對準護板上的0”刻度線，而后鎖緊行程調節板。b、精調：通過實際滾軋絲頭，用螺紋環規檢驗，通環規能順利旋入有效扣，止環規旋入不大于3P（P為螺距），用長度卡板測

29、量絲頭長度，應符合要求，如果有誤差再次調整。絲頭調整應遵循直徑從大到小、由短到長、循序漸進的原則，嚴禁一次調過，以免絲頭報廢和損壞機床。c、裝夾鋼筋：裝夾鋼筋時將機床置于停車極限，把待加工的鋼筋放入夾鋼筋鉗中，伸出長度應以鋼筋端面與滾絲輪架外端面對齊為準，而后夾緊（向里向外都會影響絲頭加工長度）。d、滾軋絲頭：在調整絲頭直徑和長度合格后進入正常加工，逆時針搬動進給手柄，使滾絲輪緩慢接觸鋼筋，并施以適當的力，當滾軋2P后即可自動進給，嚴禁用力過猛或用腳踏進給手柄進給。C、鋼筋連接：連接前的準備：先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋，并檢查鋼筋規格是否和套筒一致，檢驗螺紋絲扣是否完好無損

30、、清潔。如發現雜物或銹蝕要清理干凈。套筒質量檢驗示意圖見下圖。止端螺紋環規Ij通端螺紋塞規套筒質量檢驗示意圖a標準型接頭的連接同節內鋼筋主筋連接使用標準型接頭連接，把裝好連接套筒的一端鋼筋擰到被連接鋼筋上，然后用扳手擰緊鋼筋，使兩根鋼筋頭頂緊，使套筒兩端外露的絲扣不超過1個完整絲頭，連接即告完成，隨后立即畫上標記以便檢查。b加長型接頭的連接鋼筋籠分節處使用加長型接頭連接，先將標準套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋一側，將待接鋼筋的標準絲頭靠緊后，再將套筒擰回到標準絲頭一側，并用扳手擰緊，連接即告完成。c接頭檢驗接頭連接完成后，用目測法檢驗兩端外露螺紋長度是否相等，且不超過一個完整絲扣（加長螺紋除外

31、）并符合直螺紋質量檢驗標準。表17直螺紋絲頭質量檢驗標準序號檢驗量具名稱檢驗要求1外觀質量目測牙形飽滿、牙頂寬度超過0.25P的禿牙部分，其累計長度不宜超過一個螺2絲頭長度專用量具絲頭長度應滿足設計要求，標準型接頭的絲頭長度公差為+1P3螺紋中徑通端螺紋環規能順利旋入螺紋并達到旋合長度止端螺紋環規允許環規與端部螺紋部分旋合，旋入量不應超過3P（P為螺距）4螺紋長度檢驗螺母對標準絲頭，檢驗螺母擰到絲頭根部時，絲頭端部應在螺母中部的凹槽5螺紋牙形目測法觀測螺紋齒底不得寬，不完整齒累計長度不得超過1扣。為減少主筋接頭工作量，除按有關規定（圖紙所示尺寸）、規范切斷后錯接，以保證同一截面的鋼筋接頭數量不

32、大于50%外，其余應盡量采用定尺料;在同一根鋼筋上應少設接頭，同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭;兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內，均視為同一截面”。鋼筋籠采用長線法在臺座胎具上統一制作，臺座胎具上根據施工進度要求調整安裝鋼筋籠主筋的定位模具，定位模具是根據鋼筋籠的主筋規格、數量進行設計制作。定位模具在臺座上安裝時要求縱向精確定位，以保證鋼筋籠加工的線型質量。鋼筋籠在胎具上成型時，鋼筋連接按圖紙要求進行施工，如無圖紙要求的，按規范要求施工；樁身主筋與加勁箍筋務必焊牢，主筋與箍筋連接處宜點焊，若主筋較多時，可點焊或綁扎，主筋與直徑10mm箍筋綁扎時，應采用直徑1.0

33、mm鐵絲綁扎。鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為60mm,在鋼筋籠周圍對稱設置四個混凝土滑輪，間隔與加強筋基本相等。在承臺（或系梁）底面標高以下25cm處另設置加強保護層一道，沿圓周方向均勻設置4個。根據鉆頭直徑、已成孔的擴孔率等推算實際成孔孔徑。根據實際孔位偏差計算實際保護層厚度。鋼筋籠下放過程中安裝加強保護層，鋼筋籠下放到設計標高后，調整鋼筋籠平面位置與設計樁中心位置在同一垂直線上。、鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內用25T（自始自終全天侯）吊車吊至平板式運輸車上，分段運送至工地.鋼筋籠安裝前應清除粘附

34、的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。、現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用25t吊機進行接高及下放，吊點設置在每節鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在護筒頂口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定。鋼筋籠的施工順序為起吊-正位-連接-下、鋼筋籠的下放提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放到位后將吊筋與扁擔、

35、扁擔與護筒焊接固定，防止澆注混凝土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。、檢測管的連接及檢查按設計要求安裝聲測管：聲測管外徑5CM,壁厚1.5MM,與鋼筋籠等長。除在底節鋼筋籠加工時焊接在鋼筋籠上外，其余各節均預先綁扎在鋼筋籠內，每節鋼筋籠對接完后，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節外露高度滿足檢測要求。每節鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，則可用套

36、管插入（焊接）上下節檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢即可插入（焊接）下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用鐵板封閉以防泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入（焊接）除要求強度以外，還要滿足插入連接（焊縫）致密不漏水。、鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準見表7、表&表7鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表編號檢驗項目允許偏差編號檢驗項目允許偏差1主筋間距205骨架保護層厚度102箍筋間距106骨架中心平面位203骨架外徑57骨架頂端高程20表8滾軋直螺紋連接接頭檢驗標準表4骨架傾斜度1/2008骨架底端高程50

37、編號檢驗項目允許偏備注1一個接頭之間最小間距35dd:鋼2接頭區內冋斷面接頭最大百分率50%3絲頭的外觀質量、尺寸、螺紋直徑（大符合規4套筒的外觀質量中徑尺寸小徑螺紋直徑（大范要求7.導管下放徑、中徑、小徑）范要求7.1導管選擇導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管，中間節長2.6m，最下節長4-5m，配備0.5m、1m、1.5m非標準節。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號

38、和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的0.5%且不大于10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節導管。導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.250.4m,并位于鉆孔中央。7.2導管水密性試驗導管須經水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于Pmax。本工程導管可能承受的最大內壓力計算式如下：Pmax=1.3(

39、rchXmax-rwHw)式中:Pmax導管可能承受到的最大內壓力（kpa）；rc砼容重（KN/m3）,取24.0kN/m3;hxmax導管內砼柱最大高度（m）,取47m；rw孔內泥漿的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3;Hw孔內泥漿的深度（m）,取10（35.0）=45.0m;Pmax=1.3X（24X47-11.0X45.0）=822.9kpa取1000kpa水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后接

40、頭及接縫處不滲漏即為合格。7.3導管安裝導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。8.二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，采用氣舉反循環二次清孔，循環時應注意保持泥漿水頭并補充優質泥漿防止塌空。清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。澆注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm,孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度加水口加水口壓力表壓力機高壓水管封頭n11Ord可編輯.11

41、加（放）水球閥導管絲扣接頭穩壓閥封頭圖6導管氣密試驗9.水下混凝土灌注9.1水下混凝土澆注設備、導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用5m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆注的需要。9.2混凝土配合比設計樁身混凝土設計標號C30,混凝土配合比設計通過試配確定，砼除滿足強度要求外，還須符合下列要求：應采用P042.5級及以上的低細度、低GS含量的水泥，混凝土應具有良好的和易性、流動性；外加劑：除高效減水劑、緩凝劑外、粉煤灰，不得摻加其他任何外加劑，外加劑的品種應與所用水泥相匹配，同時，每批外加劑均試配檢驗

42、合格后方可使用。混凝土初凝時間4h;混凝土的坍落度控制在1822cm;混凝土具有良好的和易性、流動性。9.3首批混凝土數量首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm,則參照規范JTJ041-2000中的式進行計算：初灌量計算如下：V=兀D2/4*（H1+H2）+n!2/4*h1V:灌注首批砼所需數量（m3）D:樁孔設計直徑（1.8m）;d:導管直徑（0.30m）;H1:孔底至導管底端間距，取0.3m;H2:導管初次埋置深度，一般取1.0m;hl:孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m）;h1=Hw*rw/rcrw:孔內

43、泥漿的重度（12KN/m3）；Hw:孔內泥漿的深度（43m）；rc:砼拌合物的重度（24KN/m3）。計算得首批混凝土灌注量為v=4.83m3取大集料斗容量5m3,小集料斗1m3。9.4水下混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8m3,由一人統一指揮，雙

44、方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤。控制灌注的樁頂標咼比設計標咼咼出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋

45、籠情況的相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫水下混凝土澆筑記錄”。9.5樁基砼灌注應注意的問題混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。灌注過程中若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效

46、時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉。灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師，并進行處理。在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。灌注時樁頂部標高較設計預加1m，在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整。最后拔管

47、時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。水下混凝土灌注過程中，若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。10.超聲波檢測樁基質量檢測應按設計和規范規定達到7天強度以后進行。每根樁均按設計要求進行超聲波進行無損檢測。樁基檢測前，先用水進行沖水檢查，若有淤塞，進行不斷沖洗，直至孔底。樁基檢測應達到I類樁。鉆孔樁質量檢測方法如下：混凝土強度試件每根樁至少制取5組。每根樁均進行超聲波無破損法檢測，檢測樁的完整性，超聲波檢測應在樁身混凝土澆注完成后730天內進行。斷樁處理預案鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術。但是由于鉆孔灌注樁的

48、施工受多種因素影響，處理不好就容易引起斷樁，因此編制斷樁處理預案是十分必要。斷樁原因斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段，造成混凝土變質或截面積受損，從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況：由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注過程中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發生離析，又沒有進行二次攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。由于水泥結塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結成塊，攪拌時沒有將結

49、塊打開，結塊卡在導管內，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成斷樁。由于混凝土灌注過程中發生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹底，使灌注中斷造成斷樁。由于檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌注的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁由于在提拔導管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出混凝土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混凝土灌注中斷，形成斷樁。由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內形成夾層，造成斷樁。處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內混凝土連續下落與表面的浮漿、泥土相結合，形成夾

50、泥縮孔。由于導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。由于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造成混凝土不能連續灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁。由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應從各方面做好充分的準備，盡可能避免意外情況發生。預防措施（1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內徑的（1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內徑的1/61/8以及鋼筋最小凈距的1/4,同時不大于40mm。拌和前，應檢查水泥是否結塊；拌和前還應將細集料過篩，以免因細集料凍結成塊造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范圍內，混凝土拌和物應有良好

51、的和易性。在運輸和灌注過程中，混凝土不應有離析、泌水現象。（2）混凝土灌注根據樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用380mm大直徑導管。使用前要對每節導管編號，進行水密承壓和接頭抗拉試驗，以防導管滲漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節導管的長度。混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。下導管時，其底口距孔底的距離應不大于4050cm（導管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（1m）和填充導管底部的需要。關鍵設備（如發電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備

52、用，材料要準備充足，以保證混凝土能夠連續灌注。首批混凝土拌和物下落后，應連續灌注混凝土。在隨后的灌注過程中，一般控制導管的埋置深度在26m范圍內為宜，要適時提拔導管，不要使其埋置過深。若使用傳統的運輸車從拌和站運送混凝土，應配置多臺攪拌車運輸，以保證凝土灌注的連續性。處理斷樁的幾種方法斷樁情況出現后應根據灌注深度分別采取不同的措施進行處理。A在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況，則應立即停止灌注，并且將鋼筋籠拔出，然后用沖擊鉆重新鉆孔，清孔后下鋼筋籠，再重新灌注混凝土。B在混凝土澆筑中途且未進入或剛進入鋼護筒內出現段斷樁情況若灌注中途

53、時因嚴重堵管造成斷樁，且已灌混凝土還未初凝時，在提出并清理導管后可使用測錘測量出已灌混凝土頂面位置，并準確計算漏斗和導管容積，將導管下沉到已灌混凝土頂面以上大約10cm處，加球膽。繼續灌注時觀察漏斗內混凝土頂面的位置，當漏斗內混凝土下落填滿導管的瞬間（此時漏斗內混凝土頂面位置可以根據漏斗和導管容積事先計算確定）將導管壓入已灌混凝土頂面以下，即完成濕接樁。C混凝土面已進入護筒內出現段斷樁情況若斷樁位置處于護筒內時，且混凝土已終凝，則可停止灌注，待混凝土灌注后將護筒內泥漿抽干，清除泥漿及摻雜泥漿的混凝土，露出良好的混凝土面并對其鑿毛，清除鋼筋上泥漿，然后以護筒為模板澆筑混凝土。.word可編輯.八

54、、施工保證措施工藝保證措施針對本特點，采取如下技術組織保證措施。1.1確保盡快完成鋼筋籠和導管安裝措施（1）提高鋼筋籠剛度：在鋼筋籠頂部用一個輔助鋼筋籠將鋼筋籠接長至護筒口，用型鋼固定在護筒上，以提高鋼筋籠的定位速度和質量。（2）鋼筋籠預先拼裝接長：根據浮吊的吊裝高度，在未成孔的護筒內，將鋼筋籠部分接長，以減少鋼筋籠下放時的接頭數量，從而縮短鋼筋籠的接長下放時間。1.2提高檢孔和清孔速度的措施（1）用特制帶有風管的混凝土導管進行二次清孔，反循環清孔，提高二次清孔效率。1.3提高混凝土澆注效率的措施（1）混凝土導管進場前進行探傷檢驗，確保導管制作質量，定期對導管的進行水密、接頭抗拉實驗和管壁磨損

55、程度進行檢驗，確保混凝土澆注過程中導管不會出問題。（2）加強設備的保養維護力度：確保混凝土生產設備在澆樁過程中不出現故障。（3）嚴格控制混凝土的拌制質量：提高混凝土的和易性能，減小堵管幾率。（4）嚴格監控混凝土的澆注過程，確保首批混凝土的澆注效果，將導管的埋深始終控制在26m以內，防止提空導管和混凝土澆注困難。（5）加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆注是多工段、多工種配合的施工生產，每根鉆孔樁澆注時，均要有現場負責人現場組織協調，確保施工順利。1.4防止沉渣過厚措施距孔底標高差50cm左右，鉆具不再進尺,采用大氣量低轉速開始清孔循環，經過2小時后，停機下鉆桿探孔深，此時若不到孔底標高，差多少，鉆具再

56、下多少，此項工作在鉆孔樁工藝實驗中要得出鉆具距孔底多少距離經過清孔達到標高的參數。通過以上工藝來保證孔不會超鉆，導致出現沉渣少的假象。1.5防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施聲測管施工時接頭要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。1.6防止鉆孔樁混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的措施（1）堵管現象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導管內混凝土（或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態時就出現氣堵現象，解決氣堵現象的措施有：首批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下

57、落時，空氣能從孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，應將絲扣連接的小料斗換成外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現象為物堵，混凝土施工性能不好，石子較多，或混凝土原材料內有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物在導管內形成拱塞，導致堵管。物堵現象的控制為：由于孔深達約70m，混凝土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞，要求混凝土有較好的流動性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何雜物，并在澆注現場層層把關。確保混凝土澆注順利。（2）斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或導管拔斷），形成了

58、泥漿隔層。防止措施為：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在2-6m，同時對導管要定期進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。（3）經常對設備進行檢修，確保攪拌站的生產能力。1.7防止鉆孔樁出現接樁的措施按規范要求鉆孔樁應超澆0.51m左右的混凝土，目的是用來保證樁頭混凝土質量，避免導管拔出時出現形成的泥漿芯在樁體內，而實際操作時依靠測深錘來測定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開始凝結成塊，故有時操作時易錯將泥漿內的凝結面當作混凝土面，使得混凝土少澆，導致樁體要接長。施工時一方面使用測錘時，要反復擲錘，

59、使錘穿破泥漿凝結層，另一方面要將孔壁測試結果和攪拌站澆注方量進行相互復.word可編輯.核。1.8防止上浮的措施在鉆孔灌注樁施工過程中，由于鋼筋籠在樁孔內處于懸掛狀態，澆灌水下混凝土時，經常會發生鋼筋籠上浮，從而引起樁身配筋發生改變，影響鉆孔灌注樁施工的順利進行和質量。鉆孔灌注樁施工過程中控制鋼筋籠上浮的具體措施十分必要。防止鋼筋籠上浮的措施有：澆筑砼前，將鋼筋籠與鋼護筒頂口連接并焊接牢固。在混凝土灌注前，應先通過置換孔內泥漿來進行清孔作業，使孔內殘留的鉆渣能夠盡量隨泥漿排出孔外，以免在混凝土表面形成墊層”，從而避免托起鋼筋籠上浮。調整好混凝土的塌落度。澆注樁基的混凝土塌落度應控制在18-22

60、cm,澆筑樁基的混凝土都要求有很好的和易性與流動性，以此來保證混凝土在澆注的過程中能有很好的泛漿”。否則混凝土的和易性和流動性不好，先澆筑的混凝土已經快要凝固成整體，而將鋼筋籠子整體托起，從而引起其上浮。澆灌混凝土時，合理控制導管埋置深度，導管埋置深度過大將導致鋼筋籠上浮。灌注混凝土時，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土面于鋼筋籠底端2-3m時，應及時減緩混凝土灌注速度，待混凝土埋過鋼筋籠底端4m后，方可恢復正常灌注速度，并根據導管埋至深度，適當提升導管，以避免鋼筋骨架上浮。導管的埋置深度一般控制在26m較好，小于2m易產生拔漏事故，大于6m易發生導管撥不出。當發生鋼筋籠上浮時，應