1、6S與TPM推行實務授課講師：陸軍2010年3月20日南京億點通管理咨詢公司2022/7/181中企協對外產業交流中心 管理講師日本產業協會 MTP授證講師 日本JIC中小企業診斷士 兩 期南京億點通管理咨詢公司 管理講師講 師 簡 介2022/7/182問 題人口紅利沒了，用工荒來了怎么辦？員工忠誠度不夠，流動性太快怎么辦？員工素質較低，品質和效率不高怎么辦？客戶需求變化太快，無法應付怎么辦？路有二條： 1、開源：創新+高附加值 （微軟、蘋果、波音） （ 需要頂尖的人才和強大無比的財力） 2、節流：改善+消除浪費（豐田、現代、海爾） （通過管理方式變革來使人、設備 、環 境發生改變，從而提升

2、企業競爭力）2022/7/183 有哪些“管理方法”可以通過“改善+消除浪費”，走第2條路并解決我們的“問題”？2022/7/1842022/7/185正確選擇和運用管理工具6S活動第1講 6S2022/7/186 整理（SEIRI） 整頓（SEITON） 清掃（SEISO） 清潔（SEIKETSU） 安全(SAFETY) 教養（SHITSUKE） 第1講 6S2022/7/188改善前的工具柜91.1 整理的含義騰出空間防止誤用目的清理“不要”的東西，可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本.等浪費。 特別說明整理：將必需物品與非必需品區分開

3、，在崗位上只放置 必需物品含義10需要和不要基準制定“要”和“不要”的基準表，并召集相關部門開會討論和決議基準表，同時反省不要品產生的根源。類別基 準 分 類要1、用的機器設備、電氣裝置； 2、工作臺、材料架、板凳； 3、使用的工裝、模具、夾具等； 4、原材料、半成品、成品等； 5、棧板、周轉箱、防塵用具； 6、辦公用品、文具等； 7、使用中的看板、海報等； 8、各種清潔工具、用品等； 9、文件和資料、圖紙、表單、記錄、檔案等； 10、作業指導書、作業標準書、檢驗用的樣品等。不要A、地板上1、雜物、灰塵、紙屑、油污等； 2、不再使用的工裝、模具、夾具等； 3、不再使用的辦公用品； 4、破爛的垃

4、圾筒、周轉箱、紙箱等； 5、呆滯物料等。B、工作臺1、過時的報表、資料； 2、損壞的工具、樣品等； 3、多余的材料等； 4、私人用品。C、墻上1、蜘蛛網； 2、老舊無用的標準書； 3、老舊的海報標語；D、空中1、不再使用的各種掛具； 3、無用的各種管線； 4、無效的標牌、指示牌等。11類別使用頻度處理方法備注必需物品每小時放工作臺上或隨身攜帶每天現場存放（工作臺附近）每周現場存放非必需物品每月倉庫存儲三個月倉庫存儲定期檢查半年倉庫存儲定期檢查一年倉庫存儲（封存）定期檢查兩年倉庫存儲（封存）定期檢查未定有用倉庫存儲定期檢查不需要用變賣/廢棄定期清理不能用廢棄/變賣立刻廢棄現場物品整理準則121.

5、2 整頓的含義工作場所一目了然；消除尋找物品的時間；井井有條的工作秩序。目的整頓是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費。執行“整頓”的消極意義為防止缺料、缺零件，其積極意義則為“控制庫存”，防止資金積壓。 特別說明含義整頓：就是消除無謂的尋找，既縮短準備的時間， 隨時保持 立即可取的狀態。 2022/7/1813我們的現狀14整頓的推行立即找到（尋找時間為30S）2022/7/181516倉 庫 標 示 總 看 板倉庫布置區域圖倉庫區域對照表區域品名A1彈簧A2螺帽A3螺絲A4塑料墊片A5橡膠密封圈B1B2B3D1C1C2C3C4B1B2B3B4A1A2A3

6、A4D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10E1E2E3E4E5門門2022/7/1817改善前2022/7/1818改善后191、放置場所物品的放置場所原則上要100%設定物品的保管要 定點、定容、定量生產線附近只能放真正需要的物品2、放置方法 易取不超出所規定的范圍在放置方法上多下工夫3、標識方法放置場所和物品原則上一對一表示現物的表示和放置場所的表示 某些表示方法全公司要統一在表示方法上多下工夫 整頓3要素20整頓：標識化例21保持良好的工作情緒穩定品質達到零故障、零損耗目的除了能消除污穢，確保員工的健康、安全衛生外，還能早期發現設備的異常、松動等，以達到TPM全員預防維修的目的。特別

7、說明1.3 清掃的含義含義清掃：將崗位變得無垃圾、無灰塵，干凈整潔，將設備維修得 锃亮完好，創造一個一塵不染的環境。2022/7/182223成為慣例和制度；是標準化的基礎；企業文化開始形成。目的為機器、設備清除油垢、塵埃，謂之“清掃”，而“長期保持”這種狀態就是“清潔”，將設備“漏水、漏油”現象設法找出原因，徹底解決，這也是“清潔”，是根除不良和臟亂的源頭。 特別說明1.4 清潔的含義含義清潔：將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化24改善前改善后例25清潔：規范化例26健康是人的第一需要不安全是企業最大的成本安全是員工高效工作的保障條件目的安全問題：危險（突發性、瞬間的。如：爆炸）

8、； 危害（較長時間積累的。如：粉塵、輻射）不安全因素：物的因素（機械工具、環境） 人的因素（管理者違章指揮、員工違章作業）解決措施：分級管理、辨識和消除危險源、制定應急預案、強化培訓特別說明1.5 安全的含義含義安全：消除生產過程中隱患，預防事故的發生。2022/7/1827壞2022/7/1828好2022/7/1829好2022/7/1830壞2022/7/1831好2022/7/1832壞2022/7/1833好2022/7/1834壞2022/7/1835好2022/7/1836壞2022/7/1837好2022/7/1838壞2022/7/1839好2022/7/1840壞41讓員工

9、遵守規章制度培養良好素質習慣的人才鑄造團隊精神目的 公司應向每一位員工灌輸遵守規章制度、工作紀律的意識；此外還要強調創造一個良好風氣的工作場所的意義。絕大多數員工對以上要求會付諸行動的話，個別員工和新人就會拋棄壞的習慣，轉而向好的方面發展。此過程有助于人們養成制定和遵守規章制度的習慣。修養強調的是持續保持良好的習慣。特別說明1.6 素養的含義含義素養：對于規定了的事情，大家都按要求去執行，并養成一種 習慣。42張貼管理43檢查圖表2009年6月12日小組鑄件模Who完成入When何時Where (位置)What(做甚么)How(怎么做)7月加裝R鐵板控制汛漏砂焊接8月自制V型耐磨橡膠清潔器手工

10、加工9月以45度角在傳送帶下安裝V清潔器螺絲固定11月自制管理引進熱風鉚接宣言讓最骯臟的地方最干凈檢查表原狀況2009年3月13日攝影存在問題說明.投料入料罐的泄漏,因料罐有間隙.傳送帶附著砂泄漏.送砂通道堵塞,砂流動不暢而堵塞主要因水蒸汽結露而堆積砂塵.改善內容說明1.料罐加裝R鐵板,以堵住間隙減少泄漏.2.在傳送帶加裝自制耐磨橡膠V型清潔器, 減少砂泄漏;3.引進50熱風使水汽蒸發.現狀況2009年6月13日攝影44方法1：詳細調查，領導為主討論5S規范，修訂出臺。即由推行委員會成員深入各基層詳細調查現場情況，擬訂出初稿，再召集基層干部討論是否可執行，經修訂后發布。優點：周期快；缺點：具體

11、執行人員參與少，可能會導致今后執行的障礙。 1.6 如何導入6S活動：45優點：具體執行人員參與“立法”工作，有利于調動積極性；缺點：這樣擬出來的規范可能會由于人員素質的差異而導致各項規范水平參差不齊。方法2：首先對各基層干部培訓5S相關知識，要求其結合本基層單位現場實際狀況分工擬訂本基層單位5S規范，再收集起來充分討論，取長補短，經審核修訂后發布。 1.6 如何導入6S活動：6S466S6S6S6S6S6S6S6S6S6S476S48語言禮儀古人說：“良言一句三冬暖，惡語傷人六月寒”，可見擇言選語是何等的重要。魯迅先生也說：“語言有三美，意美在感心，音美在感官，形美在感目。”令人“三感”美，

12、貴在語言的表達上，希望每句話都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。基本語言禮儀：#早上好、早、您早#請、勞駕、拜托#日常招呼#謝謝、多謝、讓您費心了#對不起、抱歉、請原諒#小王、王老、王主任素養推行的重點教養不但是5S的最終（結果），更是企業界各主管期盼的“終極目的”。因為，如果企業的每位員工都有良好的習慣，且能遵守規定的事項，那么身為主管一定非常輕松，工作命令必能貫徹，現場紀律變能劃一，而各項活動的推動必會得以落實。在5S活動中，我們不怨其煩地指導員工做整理、整頓、清掃、清潔，其目的不僅僅在于希望員工將東西擺好，設備擦拭干凈而已，更主要的，在于透過細瑣、簡單的動作，潛移默化，改變氣質，養成良好

13、的習慣。瞭 望 臺時時5S 事事5S標兵制造課物流課物流課真棒!繼續加油哦!5S 基 礎 知 識紅 榜檢查重點5月5S檢查的重點是著裝和文件的整理。在檢查中發現著裝方面基本上沒什么問題，檢查結果令人滿意。但在文檔整理方面卻發現了不少問題，比如說文件順序顛倒、文件用完沒有及時歸位、文件沒有進行色彩管理等，總的來說，對于文件的管理還必須強調。6月5S將繼續對這兩個方面進行檢查。特別是將對著裝進行更加細致的檢查。本期導讀12月5S概況標兵紅榜 瞭望臺成功十種強心劑基礎知識素養推行名詞解釋語言禮儀5月重點5S失敗的原因 5S失敗的原因：1高層不支持；2中層不配合；3基層抵抗；4干勁不足；5心血來潮，無

14、計劃，形式上模仿；6缺少系統性概念；7評分標準不明確；8主辦人員經驗不足；9未開展各種競賽活動維持氣氛；10未用看板使結果月月見報；11未訂目標；12沒有不斷的修正和檢討。5S成功的十種強心劑一、取得高層主管的支持；二、全體員工理解5S的精義和重要性；三、確立挑戰性目標；四、選取活動主題、重點項目；五、建立5S推行組織；六、運用激發動機的方法；七、創造5S推展技巧、手法；八、活動持續不斷；九、引用外力支援；十、建立評價體制。大家一起努力吧5S的完善道路漫長曲折，大家同心協力、積極向上簡報課別問題得分課別問題得分技術小組24.5SM小組14.5物流小組14.5模具小組24.5科室小組14.5TR

15、小組14.5PM小組14.5基建小組24.5制造小組14.5動力小組14.5第2講 TPM2022/7/1849二個“粗陋問題”改革以來，我國很多企業的設備管理是“進步”還是“倒退”了？企業生產中是“人”重要？是“設備”重要見錄像：自動化設備2022/7/18502.1 TPM簡介2022/7/18512.1 TPM簡介 定義1）以建立追求生產系統最高效率的企業體質為目標2）在目前和未來運作的生產系統中,以設備全壽命周期 為對象,追求(零故障),(零缺陷),(零事故),防止發生損失3）由生產部門開始,而后擴展到研發、銷售、行政、采 購等部門 4) 自最高經營者至第一線從業人員全體參加5) 通過

16、持續開展的小組活動，追求并達成一切零損失2022/7/1852TPM（ Total Productive Maintenance ,全面生產維護）： 是通過全體員工積極參與設備及工作環境的自主和計劃維修保養活動創造良好的生產環境優化設備與生產效率最終使企業體質得到極大提升的一種集成管理系統。1971年由日本電裝2.1 TPM簡介 定義2022/7/1853BM(事后維修,Break-down Maintenance) - 1950sPVM(預防維修,Preventive Maintenance) - 1960sPM(生產維護Productive Maintenance) - 1970sCM(糾

17、正性維修,Corrective Maintenance) BM (事后維修)MP(維修預防,Maintenance Prevention) PVM (預防維修)TPM(全員生產維修,Total Productive Maintenance) - 1980sPdM(預知維修,Predictive Maintenance) - 1980sTPMS(全面生產管理系統,Total Productive Management System) - 1990s . 2.1 TPM簡介 演進2022/7/18542.1 TPM簡介 TPM活動特色TPM的特點：全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率全系統

18、：指生產維修系統的各個方面PM（預防維 修）、MP（維修預防）、CM（糾正性維修）、 BM (事后維修)等都要包括在內。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門 都要參加，尤其是操作者的自主小組活動2022/7/18552022/7/185657設備損失結構分析圖設備損失結構參考定義正常出勤時間停止時間休息時間影響設備運轉之時間=人的休息時間。生產計劃規定的休息時間。管理對象外時間早會（每日10分）、發表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查（預防注射）盤點、試作、能源設施之停止等引起設備之停止時間。計劃停止的時間計劃的預防維修、糾正性維修時間。TPM活動日，每日下班之清掃10分鐘。

19、無負荷時間外加工件或其他生產線零配件延遲交付所引起的待料。負荷時間停機時間故障突發故障引起之停止時間。換品種調整員工誤操作停機模具、治工具之交換、調整 、試加工的時間。員工操作責任項目中其他所包含的時間。運轉時間速度損失空轉臨時停機運轉時間(加工數實際單件加工時間）速度低減設備基準加工速度與實際加工速度之差。加工數(實際單件加工時間-基準單件加工時間)實際運轉時間質量損失缺陷返工正常生產時加工出不合格品的時間。挑選、修復不合格品而致設備停止有效開動之時間。初期不合格率生產開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、 試加工、試沖等制作不良品之時間。有效運轉時間價值運轉時間實際產生附加價值的時

20、間。生產合格品所用的時間。停機損失OEE=時間開動率X性能開動率X合格品率可用時間-壞機時間可用時間理想速度X加工數量運作時間優良產品加工數量可使用率 工作表現率 質量率 一般的開始點 最佳實施 個別式生產40% 85%+ 連續式工序50% 95%+設備綜合效率的計算公式：2.1 TPM簡介 豐田TPS與TPM的關系TPMAndon維修確認縮短準備時間突發故障損失暖機損失工藝準備損失小停機損失速度損失不良返修損失豐田生產方式=徹底排除浪費多制程明確流程無不良品(Just-in-Time)生產零庫存自動化運用防止停機的技巧-防呆fool proof)批次小準備時間少豐田生產方式建立方法(看板運用

21、手段生產平準化(多樣化)標準作業1)Cycle Time2)作業順序3)標準化目視管理設備可用率(盡量保持設備于可用狀態)從作業改善至設備改善設備效率化六大損失的排除二大支柱2022/7/18592.1 TPM簡介零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設備清掃的實施修理整備技術提升預防維修的實施改良維修的實施潤滑管理巡回點檢的實施維修計書的確立故障解析的實施預備品的管理運轉技術提升維修技術提升人的技術提升設備的改善營運的系統化維修組織的效率化零故障2022/7/1860設備清掃發生源防止對策緊固防止松動對策加油保持加油處所的干凈改善加油方式設定清掃,加油基準設定設計能力及負載的界值研

22、究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的恢復,塵埃,溫度,振動,沖擊共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定點檢,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀尺寸精度安裝精度安裝強度耐磨性耐腐蝕性表面粗糙度容量減輕

23、動作強度的對策避免超負荷運轉所采取的設計操作失誤的原因分析操作盤的設計改善添加自鎖互鎖緊急停止裝置采用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善備件的保管方法維修工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)人為失誤劣化復原運轉技能維修技能基本條件的恢復使用條件的遵守劣化的發現及預知維修方法的設定薄弱點對策操作失誤的防止修理失誤的防止2.1 TPM簡介 故障對策結構圖 運轉 操作 點檢,加油 更換 調整 發現異常征兆點檢, 檢查（測定）診斷修理恢復故障排除故障解析2022/7/18612.1 TPM簡介 TPM活動的八大支柱1、

24、效率化的個別改善活動.2、自主維護活動.3、建立計劃維修體制.4、建立教育訓練體系.5、MP設計及初期管理活動(C)6、質量維護活動(Q)7、管理間接部門的效率化(D)8、安全,衛生與環境管理(S/M)2022/7/1862構筑生產效率化體系（P）2.2 TPM活動常用手法2022/7/18632.2 TPM活動常用手法641、MTBF分析（故障）2、最低維修成本模式分析3、PM分析（慢性損失）4、設備與質量關系分析M-Q分析 FMEA QA-function圖 Q-component分析 防呆 可視化管理 5、工業安全評價（PSE）6、預知維修/狀態監測 （略）7、設備壽命周期費用（LCC）

25、定義：指設備兩次故障間隔時間的平均值用意：根據其平均值，判斷下次設備可能的故障時間，在該日期前，預先做點檢或更換，如此，可避免生產中故障引起的停工損，屬于計劃保養中的預防保養MTBF=負荷時間總故障件數(Mean time between failure) MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率，以作為判斷維修或更換零件的參考依據2022/7/18652.2 TPM活動常用手法 MTBF分析2022/7/18662.2 TPM活動常用手法 MTBF分析數據資料設備保全數據設備名設備編號故障日期故障原因對策內容繪出機器圖，而后標示出重點部位故障圖的繪制問題解決方法柏拉圖特性要因圖FTA不良（故障

26、樹）XXX不良2.2 TPM活動常用手法 最低維修成本模式分析記錄并計算設備預防維修的月平均費用記錄或預測事后維修費用根據兩種維修方式費用比較確定維修周期 如：某設備50臺，預測5個月內事后維修費用為7614元，每月的預防維修費用是5900元。請問維修周期應該怎樣定？2022/7/1869PM分析：中的P有現象（phenomenon)、物理的（physical)的兩種意思，M有機制(mechanism)、機器（machine)、人（man）、材料（material）的意思PPhenomena（non） 把握現象Physical 從物理的角度來解釋 MMechanism 解釋現象的機制 而且解釋

27、設備的機制 MachineMan檢討設備、人、材料、方法之間的關聯性 Material Method分析 從而解釋原因改善 找出不合理點而改善-84-2.2 TPM活動常用手法 PM分析法由JIPM常務理事白勢國夫研發2022/7/18712022/7/18722.2 TPM活動常用手法 M-Q 設備質量關聯分析重復分析問題點的把握重點的決定各條件的精度點檢各條件間關連及品質與條件之關聯改善計劃的實施標準化的實施效果評估管理指標,目標不良現象的把握品質特性值的決定各種與品質有關的要因MOQ之關連作成M:Machine機械 Ma:Material材料Q:Quality品質 O:Operation

28、操作I:Instrument工具2022/7/1873比如：滑軌改進現狀：滑軌工裝不合格，導致滑軌在拿取和周轉過程中相互碰撞，掉漆,工人抱怨非常大，每班次需對碰撞掉漆的進行補漆N件/次，同時影響產品質量角度：根據質量要求，持續優化改進工裝（從無工裝到有工裝，又從有工裝到標準化工裝）。事例：滑軌在改進一次后，滑軌工裝不能確保滑軌的質量，導致滑軌掉漆嚴重；如圖1；通過現場研究，集思廣益，反復研究終于研究出改進方案，在工裝上側加暗槽，底部加接板，有效解決了滑軌在工裝的裝取及運輸中的晃動碰撞問題；且由原每層12到18件改為每層10件，達到了目視化管理如圖2。改善前：改善后：案例：滑軌改進2.2 TPM

29、活動常用手法 FMEA（失效模式及效應分析）1、使用時機：設備設計階段可靠性分析2、方法步驟：定義所要分析的系統或產品功能、任務概要與工礦條件確定分層次、功能系統、子系統、模塊及組件，并繪制邏輯圖，包括功能框圖及可靠框圖編制識別編號分析所用可能潛在的失效現象分析失效模式產生的后果失效模式的關鍵性分析研究失效偵測方法及失效預防改善措施編制分析報告，并進行改善活動2022/7/18752022/7/18762.2 TPM活動常用手法 QA Function Map2022/7/18772.2 TPM活動常用手法 Q-Component分析2022/7/18782.2 TPM活動常用手法 Q-Com

30、ponent分析2022/7/18792.2 TPM活動常用手法 防呆防呆法:日文稱PKKA-YOKE,意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。措施：顏色、燈光、傳感器、缺陷產品不動作（ 即日文的自動化）功能：全數檢查 異常立即反饋 如：安瓿液雜質檢出 電梯、洗衣機安全保護等 2022/7/188081目前主流的內存是以SDRAM及DDR為主那么怎樣區分它們呢？很簡單，我們在內存條的金手指上可以發現有一個缺口，這叫防呆口，是為了防止用戶將內存插反而設計了。DDR內存只有一個防呆口，而SDRAM內存有兩個防呆

31、口，這樣就能區分開來，是不是很簡單？同樣，主板上的內存插槽亦有防呆設計，SDRAM的插槽是無法插入DDR內存的2.2 TPM活動常用手法 防呆822.2 TPM活動常用手法 pse工業保安評價2022/7/18831、工業安全評價（Plan Security Evaluation，PSE）：1）安全防護設備不只是指監測設備，而是指防止事故發生的所有手段，包括運轉操作、備用機器、監測機器、安全防護裝置等2）包括安全防護設備在內的潛在問題，按照由異常發生到事故發生所有可能過程，從各種角度進行定量的評價3）從評價結果所得到的改善措施，需反應到下一期設備規劃及其他類似工程的維護上4）將評價的過程與結果

32、靈活應用在設備運行和維護人員的實際培訓上5）對于需要技術較高的問題，可作為設備診斷技術的研究課題，并做記錄；另外，對于機器設備結構故障的分析研究，也可作為研究課題2.2 TPM活動常用手法 pse工業保安評價2、PSE開展步驟檢驗對象確定的方法可靠性評價的方法（見后圖KYT危險預知訓練）3、安全管理的推行強化員工的安全意識成立安全管理推進組織設置安全設備的使用方法及管理辦法2022/7/18842.2 TPM活動常用手法 pse工業保安評價2022/7/1885KYT（危險預知訓練）2.2 TPM活動常用手法 pse工業保安評價2022/7/18862.2 TPM活動常用手法 MTTR定義：(

33、Mean Time To Repair平均修復時間)設備故障后至修復正常運作所需時間的平均值用途：評估修理能力及修理機動性是否良好公式：MTTR=故障停止總時間總故障件數月度1992 1619927121993161993712維修總時數189419631632973故障件數3080360230262450MTTR0.620.550.540.42.2 TPM活動常用手法 設備生命周期成本壽命周期費用（Life Cycle Cost，LCC），是指從設備（機械裝置、設施輔助設備、建筑物等有形固定資產）的規劃設計開始到設備報廢為止的花費總和，稱為壽命周期費用LCC=購置成本+維持成本例：例如：甲設

34、備的購置成本6000萬無，乙設備的購置成本為5600萬元，但乙設備的維持成本高出甲設備800萬元，所以甲設備的LCC與乙設備的LCC差仍為負值。因此長遠來年，購置甲設備仍是比較有利的選擇用途：分析設備的經濟性2022/7/18882.2 TPM活動常用手法 目視管理1、定義：通過視覺導致人的意識變化的一種管理方法，強調使用顏色，達到“一目了然”的目的。2、目的：減少因語言或文字傳播所引起的誤解代替繁瑣的說明容易建立共識3、使用時機：單點課圖（OPL）各種設備管理看板等目視管理幾種工具1、實物樣本2、顏色3、看板或圖表4、線標5、標語紅綠燈紅燈停，綠燈行風扇工作正常存放有零件空箱2022/7/1

35、8912022/7/1892軌道車警示標志2022/7/18932022/7/1894目視管理的3個等級初級水準：有表示，能明白現在的狀態；中級水準：誰都能判斷正常與否；高級水準：管理方法（異常處置）都列明。3個水準2.3 TPM導入步驟2022/7/189697步 驟要 點1. TOP的 TPM導入決議宣言公司內報上記載TPM公司內講習會宣言2. TPM導入教育和宣傳干部 : 階層別集中研修一般 :內部培訓,媒體培訓3. TPM推進機構組織委員會, 專門分會推進事務局TPM基本方針和 目標設定Bench Mark(基準點)和目標效果預測5. TPM展開 制定 Master Plan導入準備開

36、始到接受審核導入準備階段導入開始6. TPM 正式實施宣言 (KICK OFF) 邀請 介紹成功案例關系會社 賦予意識協力會社 宣誓各部門計劃區分步 驟要 點區分導入實施階段穩定階段7. 組成生產效率化體質8. 新制品, 新設備的 初期管理體質9. 建立品質保全體制10. 組成間接管理部分的 效率化體制11. 組成安全, 衛生和 環境管理體制的7.4 運轉, 保全 SKILL UP 訓練7.3 計劃保全7.2 自主保全7.1 個別改善PROJECT TEAM 活動工作崗位小集團活動STEP 方式, 診斷和合格證改良保全,計劃保全,預防保全領導的集合教育成員的教育傳達 開發容易制造的制品開發容易

37、使用的設備非發生不良的條件設定和維持管理生產支援,部門的效率化 和設備的效率化組成災害 ZERO,公害ZERO體制12. TPM完全設備和 LEVEL UP挑戰比PM獎的受獎更高的目標 追求生產效率化的極限2.3 TPM導入步驟（12STEP）2.3 TPM導入步驟 Step1 高層決定導入2022/7/18981.執行時間：30天2.主要成員：最高管理層、經理以上人員3.重點工作：分析目前企業面臨的各種問題（內部和外部環境）建立TPM活動組織（原則/組織設計/成員任務）TPM啟動宣誓大會（簡單隆重，百人下全員參加）4.成敗關鍵： 各部門主管推進TPM活動的意識 力度及推進組織的建立市場對Q,

38、C,D的要求日益提升:市場報怨O的質量要求價格的競爭激烈縮短交期并嚴格遵守交期整體經營環境分析多年來處于接受訂單生產的情況,對于自己開發的能力缺乏自信企業狀況分析開發及設備之技術能力差人工成本提高工場環境欠佳(濕油,漏水情況多)問題解決仍處于事后對策的水平問題點1.質量不良的極度低減,確保顧客 的信賴度日益提升2.以全員參加的PM活動,確保人及 設備達到零缺失的水平3.間接部門的管理效率化降低庫存提升設備綜合效率多能工之培育建立安全舒適工作場所庫存金額 降低30%設備綜合效率 86%以上生產能力 提升50%嚴重災害 0件TPM基本方針重點項目重點目標TPM活動初期展開圖例2022/7/1899

39、100TPM推進組織：“全員參加的 PM” 推進組織TOP社會的 PM方針 目標設定社會 PM委員會MIDDLE部門的 PM方針 目標設定部門別 PM委員會第1線小集團的 PM目標設定PM 集團活動設備計劃部門設備保全部門設備使用部門全員參加的重復小集團組織科別 TPM推進委員會擔當理事部長部屬長全社 TPM推進委員會公司 TPM推進委員會科長系長班長個別分會TPM小集團4.3 TPM導入步驟 Step2 TPM的導入培訓2022/7/181011.執行時間：4個月2.主要成員：負責企業專題活動推廣部門（人力資源、企劃部門或TPM推進委員會的公司推進辦公室/事務局）3.重點工作：中層管理干部實

40、施TPM基礎概念培訓內部師資的建立4.成敗關鍵：內部師資隊伍的建立1.執行時間：運行到獲得TPM評價機構的PM獎2.執行人員：專職機構一般配備4名人員3.工作重點：定期召開TPM會議掌握各部門實施情況信息依推進TPM活動各階段的需求，規劃培訓通過各種方法，增強全員對實施TPM的意義的理解和認同4.成敗關鍵：人員的配置及選擇2022/7/181024.3 TPM導入步驟 Step3 建立TPM推展專職機構4.3 TPM導入步驟 Step4 基本方針與目標的設定執行時間：3個月主要成員：高層領導與部門經理級以上人員執行機構：TPM推進委員會的公司級委員會目標方針設定原則：應與TPM導入背景相結合應

41、配合運營方針管理目標值的設定，可從P、Q、C、D、S、M（生產、質量、成本、交貨期、安全、士氣）中找出企業最迫切需要的指標進行制訂。應能準確把握企業目前的現狀（參考步驟一）目標設定值必須是可行的目標設定的理由必須具有說服力當前表現及目標設定值必須使全員了解，主管級以上需清楚了解設定的基礎和背景5.成敗關鍵：企業運營現狀值的把握（見前3頁）2022/7/18103基本方針與年度策略展開釋例企業理念與方針長期經營目標長期經營策略本年度目標1.附加價值生產能力 -提升15%2.勞動生產率：提升15%3.庫存資金：減少15%4.設備綜合效率：78%5.提案件數：每人2件現狀問題點TPM基本方針2022

42、/7/181044.3 TPM導入步驟 Step4 基本方針與目標的設定1.執行機構：TPM推進專職機構。2.計劃制定原則：按企業規模決定各部門導入TPM活動順序按經營方針并配合企業各項制度及活動， 制訂36年的TPM實施計劃2022/7/181064.3 TPM導入步驟 Step5 展開TPM的基本計劃企業經營目標TPM展開主計劃表TPM活動推行計劃表例部門中期目標提案改善件數提升至平均每人5件人員由84人精簡為71部門目標主計劃表（35年）項目目標提案改善件數每人3件人員精簡84降為78人車間目標1、提案改善件數每人每月3件2、人員由18人精簡為14車間計劃表4.3 TPM導入步驟 Ste

43、p6 TPM的推行(Kick Off)大會1.執行時間：2天2.執行機構：TPM推進專職機構3.重要工作：邀請合作伙伴廠商（供應商）列席，以表達決心展示其他公司推進TPM活動的成果，強化員工實施TPM的直觀印象各部門最高主管報告TPM的計劃2022/7/18108南京地鐵評價掠影2022/7/181092.3 TPM導入步驟 Step7.1 TPM效率化個別改善2022/7/181101、執行時間：自正式導入TPM活動即開始實施，并形成制度， 長期推動。2、執行機構：各車間3、重點工作（含10個步驟）選定示范點建立計劃表培訓改善方法4、成敗關鍵：通過5W2H及連續5個為什么（5-Why） 的方

44、式，對問題作深層分析，找出其根本原因，再 對癥下藥。2022/7/181112022/7/181122022/7/181132022/7/181142.3 TPM導入步驟 Step7.2 建立自主保養體系2022/7/181151、執行機構：各車間2、主要目的：1）建立“自己的設備自己管理”的概念2）累積關鍵點（Know-How），構筑核心競爭力3、重點工作：1）操作部門的維護活動劣化的防止活動/劣化的掌控活動/劣化的恢復活動2）維修部門的維護活動點檢的指導及日常點檢的要求編制點檢基準編制給油基準，并了解油品顏色的變化狀況如果要求操作部門作點檢及給油，應往簡易化方向改善搶修技術的研究開發及維護

45、標準的設定維修實績的記錄及維修效果的評價協助設備設計部門開展工作維修工作的分類與職責劃分2022/7/181162022/7/181172022/7/181182022/7/18119問題點記錄及對策及對策狀況揭示表2022/7/181202022/7/18121日常點檢表范例日常點檢表主管確認2022/7/181222022/7/181232.3 TPM導入步驟 Step7.3建立維修部門的計劃維修體制1、主要目的：降低設備故障次數；降低設備維修費用；維修作業的效率化；設備可靠性的提高；崗位職責的明確化2、設備管理基本框架（見圖）2022/7/181242.3 TPM導入步驟 Step7.3

46、 建立維修部門的計劃維修體系3、重點工作：1）維修部門與生產部門間的維護分工明確化2）重點設備的選定3）建立設備重點事項發生記錄表（設備履歷書）4）改善維護作業方法，使維護作業標準化5）編制定期維修計劃書6）自主維護各基準的制訂（項目、周期、方法等）7）生產單位自主維護培訓的實施8）維修人員培訓費用的管理9）設備維修預算及維修費用的管理10）設備管理信息化的實行11）建立維修相關備件的管理制度2022/7/18125維修工作的分類與職責劃分維修體系概念圖自主維修日常點檢預防維修專門維修定期點檢計劃維修設備診斷預知維修改良維修事后維修維修維修預防教育訓練小集團活動各部門協力支持2022/7/18

47、126自主維護基準書示例設備名汽車注油基準書符號意義設備編號001:每天：每周 ：每月油面點檢剎車油眼睛胎壓點檢眼睛車燈眼睛水箱眼睛潔凈水2.3 TPM導入步驟 Step7.4教育訓練1、主要目的：提升操作技術、降低因操作失誤而引起設備故障及品質問題提升保養的效率 因應設備的自動化，提升作業效率 2、基本概念： 為了使企業體質強健，勢必要提升從業人員的素質及技能在設備自動化的過程中，Know-How的傳承及保養制度的建立刻不容緩，而技術傳承的第一步即是建立技能訓練與資格檢定制度2022/7/181283、重點工作: 以現有維修部門人員和利用公司外教育訓練資源，培養企業內部的師資種子以企業內部師

48、資，作為其它操作、保養人員的技能訓練師鼓勵受過訓練的人員參加國家舉辦的技能檢定，并配合人事相關制度，留住人才2.3 TPM導入步驟 Step7.4教育訓練技能教育課程教育項目時數目標1.自主保養教育 20小時以上學習后對自已的設備可作維持管理 2.改善技能實踐教育 20小時以上對于工廠的設備具有改善的能力 3.專門技能教育 40小時以上有能力對現場自主保養作充分支持 以上1、2項的對象為全員，第3項以保養人員為中心展開2.3 TPM導入步驟 Step8設備初期管理體制的建立1、主要目的：追求設備生命周期成本之經濟性增加設備使用壽命MP(保養預防)設計之標準化故障之排除管理體制之建立2、基本概念

49、：設備設計階段即幾乎決定設備生命周期成本的90%，因此，如何建立一個免保養的設備系統是非常重要設備的初期管理，一般是指設備設計、安裝、試運轉到初期運行管理等各階段，主要在于防范以上各階段可能發生的故障問題3、重點工作： 在設投資計劃階段應采用設備生命周期成本(L.C.C.)的經濟性評價（見：設備生命周期概念圖）2022/7/18131生產部門設備狀況記錄品質特性分析MTBF問題點記錄表 技術單位MP設計技術資料分析設備廠商KNOW HOW關鍵點技術標準開發部門開發情報收集解析安全性信賴性可維修性易操作性經濟性設備性能提升LCC評價 生產部門及其相關維護的體系流程圖 故障率額定故障比率利用維修手法使故障率降低有用的壽命期初期故障期偶發故障期磨耗故障期區分初期故障偶發故障磨耗故障原因設計、制作上的錯誤操作上的錯誤壽命將盡對策試運