1、 壓合織紋顯露改善報告目錄一、背景 二、現象描述 三、原因初步分析 四、試驗目的和方案擬定 五、試驗過程跟進與記錄 六、試驗數據搜集，品質改善情況對比 七、結果分析 八、結論 九、短期與長期糾正措施正制定、落實十、預防措施2一、背景 3壓合工序的織紋顯露自5-10月份報廢率直線上升到0.4%，主要表現在321客戶的內外層厚銅3OZ的四、六層板批量性的報廢補料（如321-074、321-120、321-091），為改善此不良現象、降低報廢，ME特成立了改善專案項目進行改善。二、現象描述Page45-10月份織紋顯露報廢面積統計月份5月6月7月8月9月10月報廢面積（）2.0312.585.267

2、.398.4447.01 5-10月份織紋顯露報廢率統計月份5月6月7月8月9月10月報廢率（%）0.020.140.050.0730.080.4織紋顯露不良圖片 板角白斑、空洞 板角白斑、空洞 織紋顯露不良圖片 織紋顯露織紋顯露 織紋顯露 織紋顯露 Page9三.原因分析織紋顯露產生的原因人員機器物料方法環境人員按要求作業工序記錄詳細，便于追溯參數符合生產規范雨天搬時用防雨車PP的樹脂含量偏低低TG pp代替高TGPP棕化效果保證PP裁切不合理托盤防滑片不完整有損壞輸送架、升降臺滾珠每周上潤滑油保養棕化板淋雨后受潮溫度升至設定溫度后方可棕化PP恒溫濕箱內抽濕4h熱壓機混壓條件不匹配排板不符合

3、要求阻膠塊圖形設計不合理每周一次清潔熱壓倉壓板結構設計不合理使用本身不良的PP新舊牛皮紙的搭配不合理使用比內層板尺寸小的PP選擇的壓合程序不相稱內層阻膠邊的寬度偏小四、試驗目的和方案擬定 1、實驗目的：織紋顯露報廢率達到預定的改善目標10報廢現況0.4%改善目標0.03%挑戰目標0.01% 預計12月31日達到改善目標,織紋顯露報廢率率降低至0.03%.2、改善方案擬定 11 改善工序織紋顯露改善控制方案負責執行人監督人棕化1、內層板銅厚2OZ,棕化速度1.0-1.1M/min、內層銅厚1OZ棕化速度1.3-1.39M/min。汪普劉禮彬吳干風黃邦忠2、棕化前必須提前升溫，各藥水缸和烘干段要達

4、到設定的溫度后，才能開始棕化放板。3、墊板的珍珠棉要干干凈凈，有潮濕或有雨水的嚴禁使用。4、內層銅厚HOZ返工次數1次，內層 銅厚1OZ返工次數2次。PP裁切1、PP裁切的經緯方向與內層板的經緯方向一致。汪普劉禮彬吳干風黃邦忠2、PP裁切的長寬尺寸比內層板長寬尺寸預大1-2mm.。3、PP裁切記錄要有PP的批號、生產日期、樹脂含量和生產型號、便于品質問題的追蹤。4、內層銅厚3OZ四、六、八層板的PP，TG170的PP裁切好后，在恒溫恒濕箱內抽濕4H,(恒溫恒濕 箱溫度設定19,濕度設定50%）。5、嚴禁使用過期的PP，如果要使用品質部提出申請，由工藝試板，品質部確認合格后方可批 量生產。6、嚴

5、禁使用低TG的PP，替代高TG的PP,如:TG135替代TG150,TG150替代TG170。預排1、嚴禁使用缺膠、斷纖維、劃傷、有膠粒和有垃圾的PP，是PP本身存在的不良問題要知會給 品質部處理。汪普劉禮彬吳干風黃邦忠2、嚴禁使用比內層板長寬尺寸小的PP。3、單邊兩張或3張高含量的PP，預疊板后要對角鉚合好再排板。4、棕化好的內層板，內層銅厚1OZ在24小內完成上壓機，內層銅厚2OZ在12小時內完成上 壓機。5、在預排板時發現內層板的阻膠邊寬度不合格，及其它異常時，壓合領班、主管向品質部提 出，由品質部確認。12 改善工序織紋顯露改善控制方案負責執行人監督人300T壓機壓板程序的規定1、單邊

6、一張7628或兩張7628四層板壓合程序，熱壓時間120min（TG130-140內層銅厚1OZ的四層板）2、單邊2116+1080四層板壓合程序，熱壓時間120min.（TG130-140,內層銅厚1-2OZ的四層板）3、單邊7628*3或內銅3OZ四層板壓合程序，熱壓時間130imn（TG130-140內層銅厚1-3OZ的四層板)4、6-8層板壓合程序，熱壓時間150min,(普通6-8層板，TG150、內層銅厚3張PP的六、八層板）。5、TG170壓合程序，熱壓時間190min,(TG170四、六、八層板）6、AL-VT-4A2壓合程序，熱壓時間150min(VT-4A1、VT-4A2P

7、P的單面及多層鋁基板）7、AL-1080壓合程序，熱壓時間150min(1080RC68%PP的單面及多層鋁基板）。8、無鹵素材料的壓合程序,熱壓時間190min(壓無鹵素材料的多層板）設備維護1、每周對熱壓機的熱壓倉內清潔一次，確保熱壓倉內無油污和垃圾。汪普劉禮彬吳干風黃邦忠2、每個托盤四周的防滑片要完整無缺，有損壞的及時修復。3、輸送架、升降臺上的滾珠有脫落要及時修復，滾珠內每周要定期上潤滑油。工程資料設計要求1、工程部第一要求按照大板料1開4、1開6、控制開料尺寸（如：壓機的鋼板尺寸1070*660mm,， 622*545mm每層排板1pnl，622*520每層排板2pnl，在同一爐壓板

8、，無法設定壓機的壓力）建議不 開622*545mm內層板尺寸。 李強吳干風黃邦忠2、內層銅厚2OZ,內層板阻膠邊的寬度13mm,除內層菲林封邊后，阻膠塊要完整保留3排。 3、內層板的阻膠塊由圓形改為：長方形、梯形或平行四邊形。4、在阻膠邊設計鉚釘孔、及其它用途圖形的區域不能出現無阻膠塊的現象。5、壓板結構的設計：A、單邊一張7628選用RC50%的PP. B、單邊2張或3張RC高含的PP，單邊選用一張RC低含量+RC高含的PP。 改善工序織紋顯露改善控制方案負責執行人監督人排板1、不同型號的排板面積10%方可混排板,如果達不到排板面積要求，要使用相同板厚的報廢板進行拼版排板。汪普劉禮彬吳干風黃

9、邦忠2、相同長寬尺寸內層板可以排在同一托盤，不同長寬尺寸內層板嚴禁排在同一托盤。3、單邊3張PP的壓合程序、TG170壓合程序、6-8層板壓合程序、無鹵素材料的壓合程序使用牛皮 紙上下放15 舊+6新，其它壓合程序牛皮紙上下放18舊+3新。4、6-8層板、內層銅厚2OZ、單邊3張PP的四、六、八層板每個OPEN排板層數8層。5、普通四、六層：每個OPEN排板層數10層（板厚小于1.8mm)，板厚1.8mm每個OPEN排板層數8層。6、內層板的板邊、板角無銅區對內排板，如321-074、321-106 由原來的直向排板改為橫向排板，將內層板 的板邊、 板角大面積無銅區對中間排板，減小板邊、板角無

10、銅區域的流膠量，該板使用的外層銅箔是卷 幅51英寸3OZ， 改變排板方式后需要請購使用卷幅40英寸3OZ銅箔，以免浪費銅箔。7、每個型號在排板的第一層要調整紅外線對位和確定好托盤在輸送架上擺放的位置，確保上下層排板位一致。8、排到最后的尾數板，要使用相同厚度的報廢板拼板（使用多張牛皮紙拼板，就改變了該托盤的升溫速率）。9、內層銅厚1-2OZ單邊2張PP或2張RC58%2116PP的四層板，排板時牛皮紙上下放15舊+3新，使用單邊3張PP 的壓合程序,每個OPEN排板層數8層。混壓要求1、TG170材料的板與普通材料板混壓時，要使用TG170材料的壓板程序。汪普劉禮彬吳干風、黃邦忠2、普通6-8

11、層板，TG150、內層銅厚3OZ,的四、六、八層板與普通四層板混壓時，要使用6-8層板壓合程序。3、單邊3張PP不能使用其它的程序壓合。14五、試驗過程跟進與記錄1、FA試板跟進結果：型號報廢原因更改內容跟進結果備注321-074壓板結構設計不合理，板內無銅區填膠不足，導致批量性織紋顯露報廢。更改壓板結構：由1080*3PP更改為2116+1080+2116PPOK更改壓板結構前有整批量性報廢321-120內層阻膠邊預留寬度偏小，導致板邊流膠過度，產生織紋顯露更改內層阻膠邊寬度：由9mm改為13.5mmOK更改前有批量性報廢2、FA試板跟進結果：型號報廢原因更改內容跟進結果備注082-047內

12、層板阻膠邊的圓形PAD設計不合理，壓合時板邊流膠量過大缺膠，導致織紋顯露的產生。更改內層阻膠PAD的圖形：由圓形改為方條形OK082-056壓板結構PP樹脂含量偏低，導致的織紋顯露報廢。由7628（RC46%)的PP改為7628(RC50%)的PPOK更改PP樹脂含量前有小批量性報廢3、壓板條件的跟進結果：項目報廢原因更改內容跟進結果備注牛皮紙放置托盤上下牛皮紙張數放置混亂，牛皮紙的張數上下不一導致材料升溫不均勻。單邊3張PP的壓合程序、TG170壓合程序、6-8層板壓合程序、無鹵素材料的壓合程序使用牛皮紙上下放15舊+6新，其它壓合程序牛皮紙上下放18舊+3新。通過FA試板，QA的檢測合格在

13、更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。壓板程序的制訂混壓時使用壓板程序混亂，不同的壓板結構和不同的PP材料使用壓板程序混亂導致材料溫度與上高壓時不匹配。 壓合300T壓機壓板程序的使用規定見下表通過FA試板，QA的檢測合格在更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。 序 號 壓合300T壓機壓板程序的使用規定1單邊一張7628或兩張7628四層板壓合程序，熱壓時間120min（TG130-140內層銅厚1OZ的四層板）2單邊2116+1080四層板壓合程序，熱壓時間120min.（TG130-140,內層銅厚1-2OZ的四層板）3單邊7628*3或內銅3OZ四層板壓合程序，熱壓時間130min

14、（TG130-140內層銅厚1-3OZ的四層板)46-8層板壓合程序，熱壓時間150min,(普通6-8層板，TG150、內層銅厚3張PP的六、八層板）。5TG170壓合程序，熱壓時間190min,(TG170四、六、八層板）6AL-VT-4A2壓合程序，熱壓時間150min(VT-4A1、VT-4A2PP的單面及多層鋁基板）7AL-1080壓合程序，熱壓時間150min(1080RC68%PP的單面及多層鋁基板）。8無鹵素材料的壓合程序,熱壓時間190min(無鹵素材料的多層板）4、壓合PP材料的跟進結果：項目報廢原因更改內容跟進結果備注PP存放環境PP裁切室和冷庫倉的溫濕度不穩定，PP材料

15、在熱壓時樹脂流動性加大后導致膠的流失，產生織紋顯露。內層銅厚3OZ四、六、八層板的PP，TG170的PP裁切好后，在恒溫恒濕箱內抽濕4H,(恒溫恒濕箱溫度設定19,濕度設定50%）通過FA試板，QA的檢測合格在更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。PP裁切PP裁切的長寬尺寸小于內層板尺寸。PP裁切的長寬尺寸比內層板長寬尺寸大1-2mm.。通過FA試板，QA的檢測合格在更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。5、壓合設備維護的跟進結果：設備名稱原因分析更改內容跟進結果備注熱壓機的熱壓倉熱壓倉內的油污和垃圾，在熱壓時倉內的濕氣重，導致PP樹脂膠的流動性加大。每周對熱壓機的熱壓倉內清潔一次，確保熱

16、壓倉內無油污和垃圾通過FA試板，QA的檢測合格在更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。排板托盤托盤四周的防滑片殘缺不齊，導致鋼板滑移板邊失壓每個托盤四周的防滑片要完整無缺，有損壞的及時修復。通過FA試板，QA的檢測合格在更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。輸送滾珠輸送架上的滾珠脫落后，排好板的托盤受阻導致鋼板滑移板邊失壓輸送架、升降臺上的滾珠有脫落要及時修復，滾珠內每周要定期上潤滑油。通過FA試板，QA的檢測合格在更改和驗證之前，織紋顯露的報廢時有發生。六、試驗數據搜集，品質改善情況對比 日期層數型號缺陷描述數量責任工序11月5日4 291P04W014A1織紋顯露10.07 壓合11月

17、5日4 343P04E018A0織紋顯露20.15 壓合11月7日4 019P04H022A4織紋顯露30.12 壓合11月7日6 137PO6W1426A2織紋顯露150.32 壓合11月8日6324PO6E022AO織紋顯露10.04 壓合11月9日4 031PO4E563AO織紋顯露10.06 壓合11月12日4343P04E009A0織紋顯露70.27 壓合11月13日6 137P06W1426A2織紋顯露40.09 壓合11月13日4 190P04E051D0織紋顯露20.09 壓合11月19日6 321P06W106C0織紋顯露20.28 壓合11月19日4 193P04E260A

18、0織紋顯露20.03 壓合11月19日4 102P04W084B0織紋顯露10.07 壓合 11月20日6 321P06W106C0織紋顯露172.42 壓合11月20日4 222P04W085D0織紋顯露10.01 壓合11月21日4 052P04H318D0織紋顯露50.09 壓合11月22日4 052P04H460B0織紋顯露20.03 壓合11月22日4 052P04H460B0織紋顯露120.18 壓合11月22日4 052P04H318D0織紋顯露40.07 壓合11月25日6 321P06W106C0織紋顯露50.71 壓合11月25日4 052P04H318D0織紋顯露200.

19、34 壓合11月26日4 052P04H460B0織紋顯露40.06 壓合11月26日6 321P06W106C0織紋顯露30.43 壓合11月27日4 052P04H318D0織紋顯露10.02 壓合11月30日4 082P04E047B0織紋顯露10.07 壓合11月份織紋顯露報廢明細 12月份織紋顯露報廢明細日期層數型號缺陷描述數量責任工序12月17日4 098P04W009B0織紋顯露100.03 壓合12月26日6 321P06W073C1織紋顯露40.57 壓合12月28日4 353P04W004A1織紋顯露20.05 壓合11-12月份織紋顯露報廢面積統計月份11月份12月份報廢

20、面積（m2）6.000.6511-12月份織紋顯露報廢率統計月份11月份12月份報廢率（%）0.0570.006月份5月6月7月8月9月10月11月12月報廢率（%）2.0312.585.267.398.4447.016.000.6505-12月份織紋顯露報廢面積統計05-12月份織紋顯露報廢率統計月份5月6月7月8月9月10月11月12月報廢率（%）0.020.140.050.0730.080.40.0570.006 七、結果分析 從本次改善方案的結果分析，產生織紋顯露的報廢主要原因如下：1、壓板結構設計不合理，板內無銅區填膠不足。2、內層阻膠邊預留寬度偏小，導致板邊流膠過度。3、壓板結構P

21、P樹脂含量偏低。4、內層板阻膠邊的圓形PAD設計不合理。5、托盤上下牛皮紙張數放置混亂，牛皮紙的張數上下不一導致材料升溫不 均勻。6、混壓時使用壓板程序混亂，不同的壓板結構和不同的PP材料使用壓板程 序混亂導致材料溫度與上高壓時不匹配。7、PP裁切室和冷庫倉的溫濕度不穩定，PP材料在熱壓時樹脂流動性加大后 導致膠的流失。8、PP裁切的長寬尺寸小于內層板尺寸。9、熱壓倉內的油污和垃圾，在熱壓時倉內的濕氣重，導致PP樹脂膠的流動 性加大。10、托盤四周的防滑片殘缺不齊，導致鋼板滑移板邊失。11、輸送架上的滾珠脫落后，排好板的托盤受阻導致鋼板滑移板邊失壓. 執行織紋顯露的改善方案以來，壓合織紋顯露的

22、報廢率改善效果：自10月份制定改善專案，在11月份全面跟進實施，到12月份織紋顯露的報廢率已達到預定的報廢目標，壓合織紋顯露的報廢率從10月份0.4%報廢率降低到12月份0.005%的報廢率，從報廢率的結果數據分析：本次實施改善壓合織紋顯露的專案是有效的。跟進過程中，出現品質異常情況的分析：11月20日 321-106 織紋顯露報廢17PCS，報廢面積2.42，是因為鉚釘機鉚的鉚釘開花不均勻，在板邊鉚釘銅腳的翹起失壓導致織紋顯露的報廢（如右圖示）。八、結論281、綜上所述：織紋顯露的改善方案，在11-12月份執行后，壓合織紋顯露的報廢率從10月份0.4%報廢率降低到12月份0.005%的報廢率，從報廢率的結果數據分析：本次實施改善壓合織紋顯露的專案是有效的。2、本次實施改善壓合織紋顯露的專案，適用于實際的產線有以下的長期措施寫入WI。九、長期糾正措施的制定：291、PP裁切的長