1、 ICS43.040.40T 24團 體 標 準T/CAAMTB202020氣壓鼓式制動器制動襯片磨損報警裝置技術要求及臺架試驗方法Pneumatic drum brake Technical requirements and bench test methods of brakelining wear warning device2020-07-17發布2020-08-01實施 T/CAAMTB202020目次前言.II1范圍.12規范性引用文件.13術語和定義.14技術要求.25試驗要求.36試驗方法.4I T/CAAMTB202020前言本標準按照GB/T1.1-2009給出的規則起草。

2、II T/CAAMTB202020氣壓鼓式制動器制動襯片磨損報警裝置技術要求及臺架試驗方法1范圍本標準規定了氣壓鼓式制動器制動襯片磨損報警裝置的技術要求、試驗要求和試驗方法。本標準適用于氣壓鼓式制動器制動襯片磨損報警裝置。氣壓盤式制動器制動襯塊磨損報警裝置和非氣壓鼓式制動器制動襯片磨損報警裝置技術要求及試驗方法可參照本標準執行。2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T 2423.5-2019環境試驗第 2部分：試驗方法試驗 Ea和導則：沖擊GB/T 242

3、3.34環境試驗第 2部分：試驗方法試驗 Z/AD：溫度/濕度組合循環試驗GB/T 28046-2011（所有部分）道路車輛電氣及電子設備的環境條件和試驗GB/T 28046.4-2011道路車輛電氣及電子設備的環境條件和試驗第 4部分：氣候負荷GB 34660-2017道路車輛電磁兼容性要求和試驗方法QC/T 239-2015商用車輛行車制動器技術要求及臺架試驗方法3術語和定義GB/T 28046-2011界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1磨損量傳感器wear sensor用于對汽車制動器制動襯片磨損量或磨損情況進行直接或間接感應，將磨損量或磨損情況以持續變化的電信號的形式向外傳輸

4、，可重復多次使用的裝置。3.2磨斷式傳感器abrasive sensor用于汽車制動器，當制動襯片磨損達到極限狀態時，以斷開或閉合電路的方式，實現向外提供信號的一種裝置。注：該裝置的特征是埋在制動襯片內，以損壞自己來實現信號傳輸，為一次性裝置。3.3數據處理器data processor用于對傳感器傳輸來的電信號進行分析處理、然后向外輸出數據或信號的微處理器。1 T/CAAMTB2020204技術要求4.1被測試件應按產品規定程序批準的設計圖樣和技術文件制造。4.2磨損量傳感器工作時，發出的信號應為電壓模擬信號。4.3磨斷式傳感器工作時，閉合狀態發出的信號應為高電平信號，斷路狀態發出的信號應為

5、低電平信號。4.4接插件宜優先采用如下規格或供需雙方商定:兩芯接插件為：DJ7021-1.5-21(母端）、DJ7021-1.5-11(公端）；叁芯接插件為：DJ7031-1.5-21(母端）、DJ7031-1.5-11(公端）。4.5車輛線束拉脫力應滿足下列要求線徑線徑線徑線徑0.3mm0.5mm2，抗拉強度50N；，抗拉強度90N；20.85mm1.25mm2，抗拉強度130N；，抗拉強度180N。24.6在下列項目試驗中，數據處理器顯示狀態或數據不能發生變化或不能出現性能下降：窄帶電磁輻射發射試驗（6.2）；電磁輻射抗擾試驗（6.3）；對沿電源線瞬態傳導的抗擾試驗（6.4）；瞬態傳導發射

6、試驗中（6.5）。4.7在下列項目試驗中和試驗后，裝置/系統所有功能滿足設計要求（A級）：直流供電電壓（6.6）；疊加交流電壓（6.8）；供電電壓緩降和緩升（6.9）；啟動特性（6.10.3）；低溫運行試驗（6.13.2）；高溫運行試驗（6.13.4）；溫度梯度（6.14）；濕熱循環（6.16）。4.8在6.10.1供電電壓瞬時下降試驗中，裝置/系統所有功能應滿足設計要求，但允許有一個或多個超出規定允差；試驗后所有功能應能自動恢復到規定限值。存儲器功能應符合A級。4.9在下列項目試驗中，裝置/系統允許一個或多個功能不滿足設計要求，但試驗后所有功能能自動恢復到正常運行（C級）：過電壓（6.7）；

7、對電壓驟降的復位性能（6.10.2）；短路保護（6.11）；低溫貯存試驗（6.13.1）；高溫貯存試驗（6.13.3）；溫度循環（6.15）；反向電壓（6.17）；耐電壓（6.18）；機械沖擊（6.19）；自由跌落（6.20）。4.10被測試件按6.12條進行絕緣電阻試驗，絕緣電阻應大于10M。2 T/CAAMTB2020204.11被測試件按6.21.4.1耐高溫試驗后，磨斷式傳感器探頭不得有脆裂、變形、燒焦、硬化等影響功能的損壞，無短路、斷路、錯路的現象。4.12被測試件報警或指示精度誤差不得超出5%。4.13被測試件防護等級應符合GB/T28046.4-2011中附錄A規定的IP5K4K

8、。4.14除有特殊規定外，表1所示第21項，從3組產品中任選一組產品進行測試，如合格視為全部合格。如不合格則需對余下的2組產品進行相應試驗，余下2組全部合格則視為合格。表1試驗項目分配表試驗順序1樣件分組條款號試驗項目1組2組3組6.16.2車輛線束拉脫力試驗窄帶電磁輻射發射試驗電磁輻射抗擾試驗對沿電源線瞬態傳導的抗擾試驗瞬態傳導發射試驗直流供電電壓過電壓*2-36.3-*46.4-*56.5-*66.6*-*76.7*-*86.8疊加交流電壓供電電壓緩降和緩升供電電壓瞬態變化短路保護*-*96.9*-*1011121314151617181920216.106.116.126.136.146

9、.156.166.176.186.196.206.21*-*-*絕緣電阻*-*恒溫試驗*-*溫度梯度*-*溫度循環*-濕熱循環可選*-可選-反向電壓-耐電壓*-*機械沖擊-*自由跌落*-報警和/或指示精度試驗按 4.14條進行注：“*”表示須進行的試驗項目，“-”表示不進行的試驗項目。5試驗要求5.1總體要求試驗中除非另有說明，均要求磨損量傳感器或/和磨斷式傳感器與數據處理器通過線束連接在一起，放置在同樣的環境中進行。5.2試驗條件3 T/CAAMTB2020205.2.1本標準所列試驗項目，試驗所用儀器和量具應符合國家有關標準規定并滿足試驗項目的要求。5.2.2除規定溫度試驗外，所有試驗應在

10、 235和相對濕度 25%75%的條件下進行。5.2.3除非另有規定，試驗電壓：UA=140.2V，UB=120.2V（對 UN=12V系統）；UA=280.2V、UB=240.2V（對 UN=24V系統）。5.2.4除非另有規定，試驗頻率和時間允差為5%，試驗電阻允差為10%；5.3試驗項目分配及順序5.3.1被測試件總數3組，每一組含1件數據處理器和至少1件磨損量傳感器或磨斷式傳感器。5.3.2被測試件試驗順序按表1規定試驗順序先后進行試驗。5.4被測試件安裝要求除有特殊測試要求說明外，在試驗全過程中，被測試件均呈自然狀態放置于試驗臺架或平板上。6試驗方法6.1車輛線束拉脫力試驗車輛線束拉

11、脫力試驗按照以下步驟試驗：a)選取被測試件上線束中的最小線徑者作為檢測對象，或檢測機構與制造商商定；b)將被測試件本體部分固定在試驗工裝的一個固定點上，固定點應遠離車輛線束與本體的連接位，不得因固定本體對線束產生額外的夾持力；再將車輛線束的接線端子固定在工裝的另一個加載固定點上，固定點應遠離接線端子與電纜相連的連接位（如焊接位或壓接位）100mm，不得因固定線束接線端子對連接位產生額外的夾持力；c)測試工裝上的兩個固定點應處于水平狀態，以消除固定物本身重量對加載的影響；d)利用彈簧秤或其它拉力計，對b）中可移動的固定端進行緩慢加載，直到加載力達到4.5條規定的最小對應值Fmin至Fmin+5N

12、之間，停止加載，并固定拉力計，保持5min后卸載；e)觀察線束外觀及線束電纜與被測試件本體之間、線束電纜與接線端子之間是否有損壞或脫落，如無損壞或脫落，則可轉下步試驗；否則判為不合格，終止試驗。6.2窄帶電磁輻射發射試驗按GB34660-2017中5.6條的規定要求進行。6.3電磁輻射抗擾試驗按GB34660-2017中5.7條的規定要求進行。6.4對沿電源線瞬態傳導的抗擾試驗按GB34660-2017中的5.8條規定要求進行。6.5瞬態傳導發射試驗按GB34660-2017中的5.9條規定要求進行。6.6直流供電電壓4 T/CAAMTB202020根據表2不同的標稱電壓UN系統，對被測試件的

13、有效輸入端加載相應電壓，并測量電壓值。表2供電電壓單位為伏標稱電壓 UNUsmin9Usmax12241632106.7過電壓6.7.1在加熱箱中將被測試件加熱到 T=(Tmax-20）。6.7.2對于標稱電壓 UN為 12V的系統，向被測試件有效輸入端施加 18V的電壓，持續 60min。6.7.3對于標稱電壓 UN為 24V的系統，向被測試件有效輸入端施加 36V的電壓，持續 60min。6.8疊加交流電壓按圖1所示連接被測試件，對被測試件的有效輸入端按下列規定進行試驗。試驗條件如下:供電電壓 USmax(見圖 2)：16V(對 UN=12V系統)、32V(對 UN=24V系統)；a.c.

14、電壓(正弦)：Upp=4V(對 UN=12V系統)、Upp=10V(對 UN=24V系統)；電源內阻：50m100m；頻率范圍(見圖 3)：50Hz20000Hz；掃頻類型(見圖 3)：三角形、對數；掃頻持續時間(見圖 3)：120s；掃頻次數：5(連續)。圖1試驗裝置圖2供電電壓5 T/CAAMTB202020圖3掃描6.9供電電壓緩降和緩升同時對被測試件有效輸入端以(0.50.1)V/min速率將供電電壓由USmax降到0V，然后從0V升到USmax6.10供電電壓瞬態變化。6.10.1供電電壓瞬時下降將試驗脈沖(見圖4)同時加到被測試件的有效輸入端,上升和下降時間應不超過10ms。圖4瞬

15、時電壓下降6.10.2對電壓驟降的復位性能按圖5對被測試件的有效輸入端同時施加試驗脈沖，檢查被測試件的復位性能。圖5復位試驗供電電壓6 T/CAAMTB202020供電電壓以 5%梯度從 USmin降到 0.95USmin，保持 5s，再上升到 USmin，至少保持 10s并進行功能試驗。然后將電壓降至 0.9USmin，以此類推，按圖 5所示以 USmin的 5%梯度繼續進行直到降到 0V，然后再將電壓升到 USmin。6.10.3啟動特性按圖6給出的啟動特性參數同時加到被測試件的有效輸入端，共進行10次，建議啟動循環之間間隔1s2s。圖6啟動電壓曲線6.11短路保護6.11.1將被測試件所

16、有有效輸入和輸出端，依次連接到 USmax，各持續60s6s；其他輸入和輸出端保持開路。試驗按如下順序進行：連接電源端子和接地端子：1）激活輸出；2）停止輸出。切斷電源；切斷接地。6.11.2除供需雙方有協定外，所有不使用的輸入端保持開路。6.12絕緣電阻6.12.1將系統/組件在室溫中放置 0.5h，按如下要求對被測試件施加 500V直流電壓，持續 60s。在帶有電絕緣的端子間；在帶有電絕緣的端子和帶有電傳導面的殼體間；在塑料外殼情況下，在端子和包裹外殼的電極(例如金屬箔)間。6.12.2對特殊應用，經供需雙方協商試驗電壓可減為 100V。6.13恒溫試驗6.13.1低溫貯存試驗7 T/CA

17、AMTB202020除被測試件技術條件另有規定，將被測試件放入-40低溫環境中，放置持續24h。然后導通電路，檢測被測試件的功能。6.13.2低溫運行試驗在低溫 Tmin=-40放置 24h。被測試件工作模式為：所有電氣連接完好，被測試件以電壓 UA保持供電狀態。6.13.3高溫貯存試驗將被測試件放在 Tmax=80高溫環境下放置48h。然后導通電路，檢測被測試件的功能。6.13.4高溫運行試驗在 Tmax=80高溫干熱環境下放置 96h。被測試件工作模式為：所有電氣連接完好，被測試件以電壓 UA保持供電狀態。6.14溫度梯度6.14.1見圖 7，將被測試件安放在溫箱中，以 5溫度梯度從 20

18、降到 Tmin=-40，然后以 5溫度梯度從 Tmin=-40到 Tmax=80，每步都要等到被測試件達到新的溫度。每達到新的溫度后，按下列電壓值加載進行功能試驗：分別在 9V和 16V進行功能試驗(對 UN=12V系統)；分別在 10V和 32V進行功能試驗(對 UN=24V系統)。6.14.2工作模式為：帶電運行，但在調溫過程中將被測試件關閉。圖7溫度梯度試驗示例6.15溫度循環6.15.1將被測試件放置在低溫-40環境箱中，保持 20min,然后快速轉移至（轉換時間不超過 30s）80環境箱中，保持 20min。這為一個循環。6.15.2然后又快速轉移至（轉換時間不超過 30s）-40環

19、境箱中，重復 6.15.1的試驗，共進行 4次循環。6.15.3工作模式為：被測試件與工作狀態的線束為連接狀態，但不施加電壓。8 T/CAAMTB202020注：本試驗可在被測試件開發期間帶外殼或不帶外殼進行。6.16濕熱循環6.16.1按GB/T2423.34中Z/AD的規定進行試驗，循環數10次。6.16.2當達到最大循環溫度，系統/組件帶電運行并控制在典型運行模式下進行功能試驗。注：本試驗可選擇進行。6.17反向電壓6.17.1按實車連接并給被測試件接上熔斷器，不帶交流發電機和蓄電池。6.17.2用試驗電壓UA反向同時施加到被測試件有效輸入端子上，持續60s6s。6.18耐電壓6.18.

20、1按 6.17中規定的試驗結束后，將被測試件在室溫下至少放置 0.5h，然后按如下要求對被測試件施加正弦電壓 500V（有效值）（50Hz至 60Hz)，持續 60s。在帶有電絕緣的端子間；在帶有電絕緣的端子和電傳導的殼體間；在塑料外殼的情況下，在端子和包裹外殼的電極（例如金屬箔）間。6.18.2試驗時不得出現擊穿和閃絡。6.19機械沖擊6.19.1按表3規定參數且按GB/T2423.5-2019進行試驗。采用下列試驗參數:被測試件工作模式:模擬在車輛上的安裝位置，連接到線束；沖擊脈沖型式:半正弦波。表3沖擊次數沖擊嚴酷度 1（500m/s211ms）沖擊嚴酷度 2（300m/s26ms）13

21、0001000006.19.2被測試件應固定在沖擊試驗臺上，加速度作用方向與被測試件裝車使用發生沖擊加速度的方向相同。6.20自由跌落采用如下參數進行試驗:每個被測試件跌落次數:2；落差:1m或按協議高度；撞擊面:混凝土地面或鋼板；被測試件方向:第2次跌落與第1次跌落的空間軸向相同,但方向相反；被測試件工作模式:被測試件未連接到線束。6.21報警和/或指示精度試驗6.21.1設備要求9 T/CAAMTB202020試驗設備滿足如下要求：慣性式試驗設備（單輪或雙輪）及測量記錄儀器；試驗用的制動器由檢測機構與委托單位協商確定；轉動慣量由檢測機構與委托單位溝通確定，或參考 QC/T 239-2015

22、中 6.3條規定執行；設置一個裝置，當磨損報警裝置發出報警信號時，試驗臺能終止試驗。6.21.2磨合準備6.21.2.1把測試件與配套用的制動器安裝到慣性試驗臺上，并按圖紙要求調整制動襯片與制動鼓之間的間隙。6.21.2.2起動試驗臺，對制動器與制動襯片進行初始磨合。制動初速度 30km/h；調整制動管路壓力，使平均制動減速度為 3m/s；2制動間隔時間以控制制動初溫不超過 100而定，制動周期不應小于 30s；磨合制動次數:10次。6.21.2.3將磨合好的制動器從制動鼓中退出，對制動襯片的厚度進行檢測并記錄在表4中的初始厚度一欄。制動襯片厚度H檢測點如圖8所示；制動器的從蹄與領蹄均要檢測，

23、共4個點。表4制動襯片磨損量記錄表0數據處理器顯示磨損量設定極限厚度（初始厚度）10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%記錄時間A領蹄從蹄BAB圖8鼓式制動器制動襯片厚度檢測點10 T/CAAMTB2020206.21.3模擬磨損試驗模擬磨損試驗按照以下步驟進行：a)把測試件與磨合好的制動器安裝到慣性試驗臺上或者車橋上，并按圖紙要求調整制動襯片與制動鼓之間的間隙。移開制動鼓，露出制動器總成，對4個檢測點位架設4個百分表，如圖9所示；圖9鼓式制動器制動襯片厚度檢測點b)對測試件通電，穩定5分鐘，然后對數據處理器進行清零處理，保證起始數據為初始狀態；c)人工慢慢勻速轉動調整臂

24、蝸桿頭，使制動蹄向外側張開，模擬制動襯片磨損。人工轉動蝸桿的速度和頻率，由檢測方和委托方協商確定。百分表測得的制動蹄向外張開的位移量，即為模擬的制動襯片的實際磨損量；d)當數據處理器顯示磨損量達10%時，暫停轉動蝸桿，將百分表測得數據記錄在表4的對應欄中；e)繼續人工轉動蝸桿，模擬制動襯片磨損，當數據處理器顯示磨損量達20%時，暫停轉動蝸桿，將百分表測得數據記錄在表4的對應欄中；f)依此重復進行，直到數據處理器顯示100%時或發出報警信號時止，記錄每一組的實際磨損量。注：6.21.3不適用于磨斷式傳感器報警裝置。6.21.4磨斷式傳感器報警裝置的磨損試驗6.21.4.1耐高溫試驗按照以下方法進行試驗：a)取磨斷式傳感器至少2件，按圖10要求將測試件安裝在高溫試驗箱中：在高溫區與室溫區之間用耐溫隔熱板隔開，以保證高溫不會對線束部分造成影響；b)調節高溫試驗箱溫度，使其從室溫勻速升溫至50010，在50010環境下保溫，保溫時間：15分鐘，然后開箱自然冷卻至室溫；c)檢查磨斷式傳感器，應符合