1、鋼鐵廠主廠房鋼結構施工方案一. 工程概況： *工程煉鋼車間A B C跨主廠房鋼結構由*公司加工 廠制作，該項目由武漢*研究院設計，由*公司設計室出詳圖。二制作內容及實物工作量： AB跨柱子系統 1000t BC跨小鋼柱 140t AB跨吊車梁系統 583t BC跨吊車梁系統 67t ABC跨屋面系統 500t A列B列C列墻皮 235t ABC跨B線山墻 153t煉鋼車間主廠房主要鋼結構件制作廠房鋼柱制作1）制作依據及技術標準GBJ50205-95鋼結構工程施工及驗收規范GBJ81-91建筑鋼結構焊接規程GB1519-94低合金結構鋼GB5117-95低合金鋼焊條GB50212-91建筑防腐工

2、程施工及驗收規范YB9254-95鋼結構制作安裝施工規程Q/YY.J08.05.03-91結構、設備制作與安裝安全技術操作規程GB50221-95鋼結構工程質量檢驗評定標準2) 構件材質及焊接材料 鋼柱材質采用16Mn，當用手工焊時焊材采用E5001E5014型焊條，自動焊時采用H08MnA焊絲，并配以相應的焊劑HJ431。3) 構件表面處理及涂裝要求構件表面處理方法：采用噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5。高強螺栓連接面不得涂刷油漆。柱腳外包砼處不得刷油漆（即距柱底3.3m處不刷油漆）。4) 鋼柱制作工藝 A. 鋼柱制作工藝流程1、配料2、鋼板矯平3、鋼板對接4、埋弧自動焊5、超生波探傷6、號料

3、7、切割8、零件矯正9、刨邊10、組對H型柱肢11、埋弧自動焊12、H型柱肢矯正13、組對筋板14、組對墜條15、手工焊接16、矯正17、檢查18、刷油19、交工、簽收合格證。 B. 配料: 根據供應組提供的鋼板規格合理排料，并應滿足以下技術要求： 柱的H型鋼翼緣及腹板的對接縫不應設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，亦應與筋板等零件錯開200mm以上，并避開鉆孔部位。C.號料：所有鋼板必須有材質證明，其表面不允許有裂紋、氣泡、結疤、夾層等缺陷。號料應使用經過檢查合格的樣板（樣桿）避免直接用鋼尺所造成的過大偏差和看錯尺寸而造成的不必要損失。而所用鋼尺必須經檢驗部門檢驗合格方可使用。 柱的H

4、型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量，此量按下式進行。上柱H型鋼號料長度設計長度5mm加工余量 下柱H型鋼號料長度設計長度14mm加工余量加工余量，可參考下表進行。余量種類加工方法余量值(mm)切口氣切厚度在1119mm2切口氣切厚度在2060mm35刨邊氧切后刨邊5D.切割 切割前，應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈。鋼板厚度小于13毫米的用剪板機切割，鋼板厚度大于或等于13毫米的鋼板均用半自動切割機切割，切割后，斷口上不得有裂紋和1.0mm的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。 切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 E.邊緣加工：所有坡口

5、用半自動切割機或刨邊機加工。所有需刨平的加勁板，應用刨邊機刨邊。其表面粗糙度不得3.0mm，傾斜度不得大于1/1500。F.鋼板拼接: 根據配料圖進行拼接，拼接時應采用引、熄弧板，（其材質、厚度、坡口與主材相同），并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應不少于50mm。 引、熄弧板割去，應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。 零件矯平:所有零件下完料后，應進行矯平，允差為每1米范圍內的撓曲矢高不得大于1mm，未矯平的鋼板不得流入下道工序。上柱與肩梁部位連接，需開槽，此槽應按下圖進行切割，端部暫留一小段(3040mm)不切割，待裝配時切去。G.翼腹板組裝:組裝前，應沿翼板焊縫中心線4050mm范圍內進行打磨，達

6、到清除鐵銹、油污等雜質的目的。在翼板上畫出組裝定位線，并沿線間斷點焊定位塊，然后上胎組對，組對后腹板中心偏移不得2mm，上、下翼緣與腹板的組裝間隙不得1mm。組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同，點焊高度不宜超過設計高度的2/3，點焊間距300500mm。H. 矯正將已焊接完畢的H型鋼在翼緣矯直機進行矯正，然后進行火焰矯角度。矯正后允差：上翼緣不平直度：1mm翼緣板傾斜度：2mm腹板不平直度：1.5mmI 組裝組裝應在已測平的平臺上進行，組裝時，嚴格控制兩柱肢的軸線距離，組裝綴條時，其軸線交點允差不得大于3.0mm。嚴格控制柱肩梁處的刨平頂緊部位，其接觸面應有80%的面積緊貼，用0.3塞尺

7、檢查，其塞入面積不得大于總面積的20%，邊緣最大間隙不得大于0.8mm。焊接、矯正完畢后，要打出安裝定位中心線的洋銃眼及標出1000標高。J.成品檢查: 成品應進行全面檢查，其主要控制尺寸允差如下： ZA長度：7mm， 下柱長度：8mm ZB的上段柱長度：9mm， 下段柱：6mm柱底面到肩梁支承面的距離：8mm柱截面（任一處）幾何尺寸：3mm肩梁面的翹曲：2.0mm柱腳底板平面度：3.0mm翼緣板對腹板的垂直度（連接處）：1.5mm腹板局部不平直度每米2.0mm5) 焊接工藝a. 焊工資格 所有參加焊接的焊工必須取得從事建筑鋼結構焊接的焊工合格證，且施焊項目必須與合格項目相符。b. 主要焊接部

8、位 H型鋼柱的角焊縫B柱子翼緣板和腹板的拼接C肋板等其它角焊縫。焊接方法 柱子翼緣板和腹板拼接采用埋弧焊，H型鋼組合、截面柱、角焊縫采用埋弧自動焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊。焊接材料 手工焊采用E5016或E50034或5的焊條，埋弧焊采用H08MnA4或5的焊絲配JH431焊劑，Co2氣體保護焊采用H08Mn2SiA1.2或1.6的焊絲。 以上焊接材料均應具有出廠合格證，E5016必須以擴散氫復驗合格。焊接環境管理 在焊接部位周圍1m范圍內，若風速超過8m/s以及相對濕度大于90%，要采取好的保護措施，否則不得進行焊接。焊接材料管理： 焊絲表面應無油、銹蝕等污

9、物。焊劑使用前必須經過250溫度下烘焙2小時，焊接時未熔化的焊劑可收集起來再次使用，但收集時必須過篩，除去過細的粉末和雜質，新領用的焊劑應當天用完。E5016焊條應經380溫度下烘培1.5小時，然后置于100150恒溫箱中，隨用隨取，領用焊條不得超過3小時的用量，超過時應按原烘干要求重新烘干，重復烘干次數不應超過兩次。Co2氣體純度不應低于99.5%，氣體使用前應進行放水處理。所有焊接材料應存放在專用的焊材庫，焊材庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%。坡口形式：翼緣板和腹板的拼接坡口按JGJ81-91建筑鋼結構焊接規程附表二采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下： X型 K型 用火焰切割的坡口表面不

10、應大于1.0mm的缺棱，機加工的坡口表面不應出現臺階。焊接規范：焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/min)焊材規格(mm)備注埋弧焊75085034380.270.334/5Co2氣保焊28030027300.51.2手工焊16020025289124h.工藝措施 翼緣板和腹板拼接及船型焊須加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材質與母材相同，以保證焊縫端頭焊透。 當板厚大于36mm時應進行100150的預熱，預熱區在焊縫兩側各80100mm范圍內。i.焊縫質量要求焊縫金屬表面焊波要均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤，弧坑及針裝氣孔等有害缺陷。加勁肋端部轉角處應連續施焊，起落弧點不應在端部，

11、應縮進至少10mm。焊工焊接完畢，應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量，合格后在規定的部位打上焊工鋼印。H型截面柱子的焊縫外觀檢查應符合二級質量標準， H型鋼對接縫外觀檢查和無損檢驗均應符合一級質量標準。焊縫返修制度經無損探傷不合格的部位必須進行返修，返修工藝同原工藝，當同一部位返修次數超過兩次時，返修方案必須總工批準方可實施。 檢驗工藝構件制作時，每道工序須填寫“工序過程卡”，各專業工程對各自的質量控制點進行嚴格把關。各專業責任工程師和檢驗人員如發現施工質量和技術問題應向制作人員提出處理意見，若不予執行，有權先令其停工，并上報質保工程師進行處理。質量檢驗的依據是鋼結構工程施工

12、及驗收規范，施工圖紙及工藝指導書。構件制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢，后專檢的原則，每道工序完后，應填寫“自檢記錄”并交工段專檢員，工段專檢員對實物進行檢查，簽字認可后，才能轉下道工序。自檢記錄應填寫及時、準確、齊全。所有計量器具均應有計量檢驗合格證書方可使用。構件出廠前須經公司專檢員檢查、認可，并在產品合格證上蓋章后方可出廠。構件制作交工資料由工藝責任工程師匯總交專檢和廠技術主管工程師審核，簽發產品合格證書。2. 廠房吊車梁制作制作依據及技術標準參考原廣州珠江鋼廠煉鋼廠吊車梁系統施工詳圖，圖號為97-10-02、08-10。 GB50205-95鋼結構工程施工及驗收規范 GB1519-

13、94低合金結構鋼GB5117-95低合金鋼焊條GBJ81-91建筑鋼結構焊接規程YB9254-95鋼結構制作安裝施工規程Q/YY.J08.05.03-91結構、設備制作與安裝安全技術操作規程構件材質焊接材料 吊車梁材質采用16Mnq，焊接材料當用手工焊時采用5016或5015型焊條，當用自動焊時采用H08MnA焊絲，并配合高錳焊劑HJ431。構件表面處理及涂裝要求構件表面處理方法：采用噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5。吊車梁底漆刷C53 31紅丹醇酸防銹漆，中間漆刷C53- 34云鐵醇酸防銹漆。面漆：C04 42醇酸磁漆。雨天或構件表面結露時，不得涂刷。涂后四小時內嚴防雨淋。刨平面不得涂刷油漆。

14、高強螺栓連接面（寬度范圍120mm）內不得涂刷油漆。吊車梁制作工藝 吊車梁制作工藝流程 1、配料2、鋼板矯平3、鋼板對接4、埋弧自動焊5、超生波探傷6、號料7、切割8、零件矯正9、刨邊10、組對I型梁11、埋弧自動焊12、超生波探傷13、I型梁矯正14、組對筋板15、手工電焊16、矯正17、鉆孔18、摩擦面處理19、檢查20、刷油（保留標識）21、交工簽收合格證。配料 根據供應組提供的鋼板規格合理排料，應滿足以下技術要求： 吊車梁的上下翼緣板在跨中1/3跨長范圍內不應有拼接縫，上、下翼板及腹板的對接縫不應在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁肋亦應錯開200mm以上。號料 所有鋼板必須

15、有材質證明，其表面不允許有裂紋、汽泡、結疤、夾層等缺陷。 號料前應對每塊鋼板進行矯平，每1m長范圍內的撓曲矢高不大于1mm。 吊車梁的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量。此量按下式進行。 24m梁的號料長度設計長度15mm 腹板預起拱量24mm 吊車梁的其它零件應留出加工余量，此量可下表進行。余量種類加工方法余量值（mm）切口氧切厚度在11-19mm2氧切厚度在20-50mm34刨邊氧切后刨邊5 號料公差： 長度：1mm 寬度：0.5mm 矩形對角線之差：1.5mm切割切割前，應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈。鋼板厚度小于13毫米的用剪板機切割，鋼板厚度大于或等于13毫米的用

16、半自動切割機切割，切割后，斷口上不得有裂紋和1.0mm的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%，并且不得大于2.0mm。邊緣加工吊車梁腹板與上翼緣連接一側坡口用刨邊機加工，加工后其寬度允差為：1mm。所有需刨平的加勁板，應用刨邊機刨邊。其表面平面度不得0.3mm，對軸線的垂直度不得大于L/1500。鋼板拼接根據配料圖進行拼接，拼接時應采用引、熄弧板（其材質、厚度、坡口與主材相同），并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應少于50mm。引、熄弧板割時，應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。零件矯平所有零件下完料后，應進行矯平，允差與下料時對鋼板的要求相同，未矯平

17、的鋼板不得流入下道工序。翼腹板組裝組裝前，應沿翼板焊縫中心線4050mm范圍內進行打磨，達到清除鐵銹、油污等雜質的目的。在翼板上畫出組裝定位線，并沿線間斷點焊定位塊，然后上胎組對，組對后腹板中心偏移不得1mm，上、下異緣與腹板的組裝間隙不得1mm。組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同，點焊高度不宜超過設計高度的2/3，點焊間距300500mm。矯正將已焊接完畢無損檢測合格的H型鋼在異緣矯直機上進行矯正，然后進行火焰矯角度。矯正后允差：上翼緣不平直度：1mm異緣板傾斜度：2mm腹板不平直度：24m+5-102屋架或天窗架中點高度3用鋼尺檢查3屋架起拱設計要求起拱1/5000用拉線、鋼尺檢查設

18、計不要求起拱+1004屋架弦桿在相鄰節點間平直度I/1000，且不大于5用拉線、鋼尺檢查5固定檁條的連接間距5用鋼尺檢查6固定檁條或其它構件的孔中心距孔組距3用鋼尺檢查組內孔距1.57支點徙固定上、下弦桿的安裝孔距離2用鋼尺檢查8支承面到第一個安裝孔距1用鋼尺檢查9桿件節點桿件幾何中心線交匯點3劃線后用鋼尺檢查注：L為屋架長度；I為弦桿在相鄰節點間距離。 成品保護構件堆放場地應平整、堅實，并有排水措施。屋架應立放，支撐處應設墊木，多榀屋架排放兩側應用方木綁扎在一起或在側向設置支撐，以防傾倒變形。構件吊放吊點應合理，上下墊木應在同一垂直線上，以保證不發生變形損壞。構件在吊運放過程中，不得隨意在構件上開孔或切斷任何構件，不得遭受任何撞擊。鋼結構防銹底漆，編號應采取措施加以保護，防止污染和損壞。施工注意事項鋼屋架制作所用鋼材必須矯正后才能使用。下料所用的樣板、樣桿應放樣制作，不得用計算方法推算，放樣時要按設計尺寸預放收縮量。為防止屋架受力時產生向下彎曲變形，在制作屋架裝配時，應按設計要求的起拱值預起拱。當設計無要求是, 按跨度的尺寸比例起拱。屋架按跨度的1/5000起拱，以防下撓。鋼屋架起拱應將下弦和上弦同時向上抬高（起拱后的立腹桿仍保持與地面垂直），如果只將下弦