1、鋁和鋁合金的焊接石油化工鋁制料倉施工質量驗收規范石油化工鋁制料倉施工質量驗收規范 SH/T 35132009石油化工鋁制料倉施工技術規程石油化工鋁制料倉施工技術規程SH/T 36052009n應用 1）大型空分裝置冷箱中主塔（分餾塔）等塔類設備均為鋁鎂合金材質。 2）鋁料倉 3） 煤化工裝置中的工藝管道等。2、焊接特性分析 1） 強的氧化能力 鋁和氧的親和力很強,在空氣極易生成致密的Al2O3薄膜, Al2O3的熔點高達2050,遠遠超過鋁和鋁合金的熔點(500600)。Al2O3的相對密度較大，在焊接過程中阻礙金屬之間的良好的結合，引起氧化膜夾渣或未熔合。氧化膜還會吸附水份，焊接時會促使焊縫

2、生成氣孔。在橫焊或仰焊的特定位置下，這些氣孔在凝固過程中上升至焊縫上部熔合線附近，被上部固態金屬阻擋而無法逸出，因而在焊縫上部形成鏈狀氣孔。（2）較高的熱導率和比熱容大 鋁和鋁合金的熱導率和比熱容均為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。在焊接過程中，由于高的熱導率使熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時能量除消耗于熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，這為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源，有時采用預熱的措施。（3）熱裂傾向大 線膨脹系數大，約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。體積收縮率較大，達6.5%左右,鐵約為3.5% 。這樣由于過大的收縮內應力而導致

3、焊接熔池凝固時容易產生縮孔、熱裂紋。生產中可采取調整焊絲的成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋。（4）氣孔敏感性高 鋁和鋁合金熔池很易吸收氫等氣體，高溫下溶入的大量氣體在焊后泠卻凝固過程中來不及析出，聚集在焊縫中會形成氣孔。弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面的氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。采取的措施：焊前清理母材坡口及焊絲。 5）固態液化時無色澤變化 焊接時熔池金屬由固態變成液態時，沒有明顯的色澤變化，給焊接者帶來不便。（6）低的高溫強度和塑性 由于高溫下的強度和塑性較低，以致于不能支承住液體金屬從而導致變形或塌陷。采取的措施：加墊板。3 鋁與鋁合金牌號的分類L-純鋁（L1L6）LF

4、 防銹鋁(Al-Mn、Al-Mg)(LF1LF7、LF10、LF11、LF21)LT 特殊鋁（Al-Si）（LT1）LD 鍛鋁（LD1、LD2、LD5LD10）LY 硬鋁 （LY1、LY2） LC 超硬鋁（LC2、LC4）中國(GB)國際(ISO)美國(AA)日本(JIS)原蘇聯(OCT)德國(DIN)英國(BS)法國(NF)LG5 - 1199 1N99 AB000 Al99.98R S1 - LG2 - 1090 1N90 AB1 Al99.9 - - LG1 Al99.8 1080 A1080 AB2 Al99.8 1A - L1 Al99.7 1070 A1070 A00 Al99.7

5、 - 1070A L2 - 1060 A1060 A0 - - - L3 Al99.5 1050 - A1 Al99.5 1B 1050A L5-1 Al99.0 1100 A1100 A2 Al99.0 3L54 1100 L5 - 1200 A1200 - Al99 1C 1200 LF2 AlMg2.5 5052 A5052 AMr AlMg2.5 N4 5052 LF3 AlMg3 5154 A5154 AMr3 AlMg3 N5 - LF4 AlMg4.5Mn0.7 5083A5083 AMr4 AlMg4.5Mn N8 5083 LF5-1 AlMg5 5056 A5056 - A

6、lMg5 N6 - LF5 AlMg5Mn0.4 5456 - Amr5 - N61 - LF21 AlMn1Cu 3003 A3003 AMu AlMnCu N3 3003 LD2 - 6165 A6165 AB - - - LD7 AlCu2MgNi 2618 2N01 AK4 - H16 2618A LD9 - 2018 A2018 AK2 - - - LD10 AlCu4SiMg 2014 A2014 AK8 AlCuSiMg - 2014 LD11 - 4032 A4032 AK9 - 38S 4032 LD30 AlMg1SiCu 6061 A6061 A33 AlMg1SiCu

7、H20 6061 LD31 AlMg0.7Si 6063 A6063 A31 AlMgSi0.5 H19 - LY1 AlCu2.5Mg 2217 A2217 A18 AlCu2.5Mg0.5 3L86 - 4 焊接材料 焊接材料的選擇 鋁及鋁合金的焊接材料包括電焊條、焊絲、焊劑、電極和保護氣體。 1） 焊絲 按我國國標88及GB10858-2008，焊絲分為電焊條芯及焊絲兩個類別。按美國國標ANSI/AWS A5.10-92，焊絲分為電極絲（代號E）及填充絲（代號R）和電極絲、填充絲兩者兼用絲（ER）。2）焊接材料選用原則焊接時生成焊接裂紋的傾向低；焊接時生成焊縫氣孔的傾向低；焊縫及焊接接頭

8、的力學性能（強度、延性）好；焊縫及焊接接頭在使用環境條件下的耐蝕性能好；焊縫金屬表面顏色與母材表面顏色能相互匹配。焊絲的性能表現及其適用性需與其預定用途聯系起來，以便針對不同的材料和主要的性能要求來選擇焊絲。 表1：針對不同的材料和性能要求選擇焊絲材料材料按不同性能要求推薦的焊絲按不同性能要求推薦的焊絲要求高強度要求高強度要求高延性要求高延性要求焊后陽極化要求焊后陽極化后顏色匹配后顏色匹配要求抗海水腐蝕要求抗海水腐蝕要求焊接時裂要求焊接時裂紋傾向低紋傾向低1100SAlSi-1SAl-1SAl-1SAl-1SAlSi-12A16SAlCuSAlCuSAlCuSAlCuSAlCu3A21SAlM

9、nSAl-1SAl-1SAl-1SAlSi-15A02SAlMg-5SAlMg-5SAlMg-5SAlMg-5SAlMg-55A05LF14LF14SAlMg-5SAlMg-5LF145083ER5183ER5356ER5356ER5356ER51835086ER5356ER5356ER5356ER5356ER53566A02SAlMg-5SAlMg-5SAlMg-5SAlSi-1SAlSi-16063ER5356ER5356ER5356SAlSi-1SAlSi-17005ER5356ER5356ER5356ER5356X51807039ER5356ER5356ER5356ER5356X518

10、0鋁和鋁合金焊接l焊接純鋁時，可采用同型號純鋁焊絲；l焊接鋁-錳合金時，可采用同型號鋁-錳合金焊絲或純鋁SAl-1焊絲；l 焊接鋁-鎂合金時，如果含鎂量在3%以上，可采用同系型號焊絲；如果含鎂量在3%以下，如5A01及5A02合金，由于其熱裂傾向強，應采用高Mg含量的SAlMg5或ER5356焊絲；焊接鋁-鎂-硅合金時，由于生成焊接裂紋的傾向強，一般應采用SAlSi-1焊絲，如果焊縫與母材顏色不匹配，在結構拘束度不大的情況下，可改用SAlMg-5焊絲； l焊接鋁-銅-鎂、鋁-銅-鎂-硅合金時，如硬鋁合金2A12、2A14，由于焊接時熱裂傾向強，一般應采用抗熱裂性能好的SAlSi-1、ER414

11、5或BJ-380A焊絲。3）焊絲、焊件的清洗 在焊前必須將鋁絲、鋁板表面上的油污、氧化膜等污物清洗掉。清洗方法如下：a) 去油污 在清除氧化膜之前，先將鋁絲表面、鋁板坡口及其兩側(各30mm內)的油污、臟物清洗干凈。在生產上一般采用汽油或丙酮、醋酸乙酯、松香水、四氯化碳等溶劑。也可配制一種化學混合液進行脫脂處理，其步驟如下： 在溫度為(6070)的混合溶液(工業磷酸三鈉(4050)g，碳酸鈉(4050)g，水玻璃(2030)g，水1L)中加熱(58)min； 在50左右的熱水中沖洗2min； 冷水中沖洗2min。鋁和鋁合金焊接b)清除氧化膜 氧化膜的清理有機械清理及化學清理兩種方法。 機械清理

12、 在去除油污后，可用不銹鋼絲輪、銅絲輪或刮刀，將焊件坡口兩側表面刮凈。這種方法較簡便，但清理的質量較差，主要用于焊縫質量要求不高、焊件尺寸較大、不易用化學方法清理或化學清理后又被局部污染的焊件。這種方法難于清除焊絲表面的氧化膜。鋁和鋁合金焊接 化學清理 鋁及鋁合金板材、管子及鋁絲化學清理時，先把鋁板、鋁管及鋁絲放入溫度為4060、濃度810%的氫氧化鈉溶液中侵蝕，保持1015min（對于鋁合金只需5min）后取出，用冷水沖洗2min；再置于30%的硝酸溶液中進行光化處理，以中和余堿，避免堿液繼續腐蝕鋁板、鋁管、鋁絲；再用流動的冷水沖洗23min。 清理工作完成后，鋁絲應置于150200的烘箱內

13、，隨用隨取。清理過的焊件、焊絲必須妥善保管，不準隨意亂放。鋁板坡口清理后宜立即進行裝配、焊接，一般不得超過24h。5、焊接方法 1）氣焊 氣焊的熱功率比電弧焊低，熱量分散，因而焊件變形大，生產效率低。且焊縫金屬晶粒粗大，組織疏松，容器產生夾渣。實際上被氬焊所取代。 2）焊條電弧焊 焊條電弧焊的接頭質量較差，工業中應用較少，主要用于焊補。 3）手工鎢極氬弧焊 優點：熱量比較集中，電弧燃燒穩定，焊縫金屬致密，焊接接頭的強度和塑性較高，接頭質量較優，可焊接的板厚度為1mm20mm，是焊接鋁和鋁合金最普通的方法。 缺點：此方法不宜在露天操作。4 ）熔化極氬弧焊 優點：以焊絲為電極，電流比較大，電弧功率

14、大，熱量集中，焊接速度快，生產效率高。可焊接厚度為小于50mm。 缺點：焊絲直徑受送絲系統的限制，且焊縫的氣孔敏感性較大。5）熔化極脈沖鎢極氬弧焊 焊接電流小，參數調節范圍廣，焊件變形小，適用于薄板焊和全位置焊。常用于212mm。6）其它不常用的焊接方法 等離子弧焊、真空電子束焊、激光焊、電阻焊等。6 6 焊接工藝焊接工藝1) 手工鎢極氬弧焊 手工鎢極氬弧焊時，采用交流電源，利用“陰極破碎作用”清除焊接部位表面上的氧化膜。氬氣的純度必須大于99.99%，含氮量小于0.04%、含氧量小于0.03%、水分小于0.07%，當氮氣超過標準值時，焊縫表面會產生淡黃色或草綠色的化合物（氮化物）及氣孔，給焊

15、工的操作帶來困難；而且當氧氣過量時，在熔池表面上還會出現密集的黑點，使電弧不穩定，飛濺較大，水分會導致熔池沸騰，并形成氣孔。鋁和鋁合金焊接 a) 大于3mm厚的焊件需加工成V形坡口，厚度超過14mm的焊件宜開雙V形坡口，厚度超過3mm的管子也應加工成V形坡口。 b)組對方式通常有不留間隙、留間隙加墊板和較大間隙（對弧焊)。鎢極端部通常燒結成球珠形以利于電弧穩定燃燒。 c)板厚超過10mm的焊件焊接時或重要結構定位焊時，應采取預熱措施。預熱溫度的選擇主要取決于焊件大小及焊縫金屬的冷卻速度。板材愈厚，預熱溫度愈高。一般預熱溫度控制在200250。多層焊時，要保證層間溫度不低于預熱溫度。鋁和鋁合金焊

16、接 2) 2) 熔化極氬弧焊熔化極氬弧焊 (MIG(MIG焊焊) ) 熔化極氬弧焊（分為自動及半自動）適用于中等厚度、大厚度鋁及鋁合金板材的焊接，焊接時采用直流反接。采用該方法焊接時焊接速度快，焊接接頭熱影響區和焊件的變形量小。焊前焊件不必預熱，例如厚度達30mm的鋁板僅需正、反面各焊接一層。 自動熔化極氬弧焊時，氣孔的敏感性較大，這與焊絲直徑有顯著關系，為此，常選用粗的焊絲及較大的焊接電流值，焊絲直徑越粗，焊絲的比表面積就越小，反之，越大。用細焊絲焊接時，由鋁絲表面帶入熔池的氧化膜及表面吸附水等雜質的數量要高于粗絲焊，因此容易產生氣孔缺欠。6mm的鋁板對接焊時開I形坡口，間隙小于0.5mm，

17、厚度大于8mm的鋁板，需加工成V形坡口。鋁和鋁合金焊接7、鋁及鋁合金焊接時常見的缺欠 鋁及鋁合金焊縫中常見的缺欠有焊縫成形不良、基體金屬的咬邊、裂紋、氣孔、未焊透、燒穿、夾渣等。1.焊縫成形不良 焊縫成形不良表現在熔寬尺寸不一，成形粗糙，且不光亮；接頭太多；焊縫中心突起，兩邊平坦或凹陷；焊縫滿溢等。這些缺欠的形成原因主要是與焊工的操作不夠熟練，焊接工藝參數選擇不當，焊炬角度不正確，氧乙炔火焰或電弧沒有嚴格對準坡口，導電嘴孔徑太大（對自動、半自動熔化極氬弧焊而言），焊絲表面、焊條涂料及氬氣中含有水分等因素有關。2.裂紋 鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中產生的。純鋁、鋁錳、鋁鎂合金的熱裂紋

18、形成傾向很小，但在結構剛性較大、雜質含量較多或工藝參數選擇不當時，也會引起裂紋。 鋁鎂合金的含鎂量低于2%-3%時，有裂紋形成傾向。但若在鋁鎂合金焊絲中加入0.2%以下的鈦作為變質劑時，可細化晶粒、提高焊縫金屬的抗裂性和力學性能。 硬鋁的焊接性很差，對焊接熱循環及焊接線能量十分敏感，焊接時的結晶裂紋(熱裂紋)問題極為嚴重，特別當采用與基體金屬相同成分的填充焊絲焊接時，其結晶裂紋的傾向性往往可高達80%以上，甚至發生貫穿性開裂。鋁和鋁合金焊接防止熱裂紋的措施如下：1)控制基體金屬及焊絲的成分。純鋁、鋁錳合金及焊絲中的鐵、硅含量比應大于1，以減少焊縫金屬中低熔點硅共晶的數量，使鐵、硅、鋁的多元化合

19、物呈斷續分布。2)通過填充焊絲向焊縫金屬加入少量細化晶粒的變質劑，有利于防止熱裂紋的產生。當在LY16硬鋁焊縫中加入0.5%鋯后，焊縫金屬可變成細小的等軸晶組織。3)應盡量采用加熱集中的焊接方法（如熔化極自動氬弧焊）及選擇大電流、高焊接速度的焊接工藝參數，4)在鋁結構裝配、施焊時不使焊縫承受很大的剛性，在工藝上采取分段焊、預熱或適當降低焊接速度等措施。5）盡量采用開坡口和留小間隙的對接焊，并避免采用十字形接頭及不適當的定位、焊接順序。7）焊接結束或中斷時，應及時填滿弧坑，然后再移去熱源，否則易引起弧坑裂紋。鋁和鋁合金焊接3氣孔 鋁合金自動熔化極氬弧焊時，焊縫表面上的氣孔比較多，大量微氣孔。微氣

20、孔的數量及大小隨著層數的增多而增加。焊縫表面中心線上的微氣孔比焊縫內部中心線上的微氣孔多。當大氣濕度較大時，第二層焊縫表面中心線上會出現連續的大氣孔。鋁焊縫中各種氣孔的特征及形成原因如表3所示。鋁和鋁合金焊接表3 鋁焊縫中各種氣孔的特征及形成原因因氣孔種類氣孔種類氣孔特征氣孔特征氣孔形成原因氣孔形成原因表面氣孔表面氣孔位于焊縫上表面位于焊縫上表面焊絲及焊件坡口兩側的污垢和水分清除不干凈，氬氣、乙焊絲及焊件坡口兩側的污垢和水分清除不干凈，氬氣、乙炔氣雜質太多，焊接速度不均，電弧過長炔氣雜質太多，焊接速度不均，電弧過長彌散氣孔彌散氣孔尺寸較小（約在尺寸較小（約在0.5mm以下），位于接頭、以下），

21、位于接頭、引弧處及焊縫上表面引弧處及焊縫上表面采用不清潔的焊絲或焊絲放置時間過長，焊接工藝參數較采用不清潔的焊絲或焊絲放置時間過長，焊接工藝參數較小等小等局部密集氣孔局部密集氣孔尺寸比彌散氣孔大，常出現在接頭處，焊尺寸比彌散氣孔大，常出現在接頭處，焊縫內壁呈現黑色或灰黑色縫內壁呈現黑色或灰黑色在局部處氣體保護性能突然變壞，空氣中的氮、氧侵入熔在局部處氣體保護性能突然變壞，空氣中的氮、氧侵入熔池池單個大氣孔單個大氣孔氣孔直徑甚大，在氣孔直徑甚大，在34mm左右左右焊接速度過快，熔池溫度低，焊縫根部存在未焊透等缺欠焊接速度過快，熔池溫度低，焊縫根部存在未焊透等缺欠根部鏈狀氣孔根部鏈狀氣孔氣孔較大，

22、位于焊縫根部氣孔較大，位于焊縫根部由于接頭根部及其邊緣的氧化膜未清除干凈及電弧的由于接頭根部及其邊緣的氧化膜未清除干凈及電弧的“陰陰極破碎作用極破碎作用”達不到接頭根部達不到接頭根部柱狀氣孔柱狀氣孔氣孔深度較深，且呈長條狀，常出現于焊氣孔深度較深，且呈長條狀，常出現于焊補處補處缺欠焊補時熔合不良而引起缺欠焊補時熔合不良而引起防止氣孔的措施如下：1)焊前準備 工件、焊絲、惰性氣體、工業大氣、送絲機構、焊接操作人員的手套及手跡，都可以提供氫源。主要的氫源是水分、含水氧化膜、油污。材料及焊絲自身的含氫量宜控制為每100g金屬內含氫不超過0.4mL。 工件表面應經機械清理或化學清洗，以去除油污及含水氧

23、化膜。工件清理或清洗后，用干燥、潔凈、不起毛的織物或聚乙烯薄膜膠帶將坡口及其鄰近區域覆蓋好，防止其隨后沾污。必要時臨焊前再用潔凈的刮刀刮削坡口及焊絲表面，繼而用焊槍向坡口吹氬，吹除坡口內刮屑，然后施焊。工件表面清洗后，存放待焊時間不能超過424h，否則需再行清洗。 普通焊絲表面制備過程與工件相同。拋光焊絲可不經任何清理而直接用于焊接，焊絲拆封后存放待用時間放寬限制，但不要長期拆封存放，拆封但未用完的焊絲可再封存于干燥環境內。鋁和鋁合金焊接 惰性氣體管路:應采用不銹鋼管或銅管的管路，從管路末端至焊槍之間應采用硬質聚四氟乙烯管，不宜采用橡膠和乙烯樹脂管路，因其吸水性強。要確保惰性氣體管路(包括管接

24、頭)不滲露，否則無內壓時夾帶潮氣的工業大氣將滲入管路內。由于焊槍結構內尚需接冷卻水管，應確保其管接頭不會漏水。當現場環境內濕度大時，可用經加熱的氬氣通吹氣體管路，以去除管壁上可能附著的水分。也可采用試板進行電弧焊接試驗，根據焊道的外觀和陰極霧化區的寬窄來定性檢查惰性氣體的純度、露點和保護效果，同時也藉以清除焊槍和氣體管路中的冷凝水。 焊絲輸送機構:焊絲輸送機構內不能有油或油污，送絲套管也應采用聚四氟乙烯管，也應注意清除套管壁上可能附著的冷凝水。 現場環境:鋁及鋁合金焊接生產產房內環境溫度不宜超過25，相對濕度不宜超過50%。如果難于控制整體環境，可考慮在大廠房內為焊件創造能空調或去濕的局部小環

25、境。鋁和鋁合金焊接焊接工作地應遠離切割、板金、加工等工作地，焊接工作地禁放雜物，應保護現場整齊清潔。 從事裝配及焊接的工人身上的油污及手跡、汗跡含有碳氫化合物，也是氫源。接觸、加工、焊接鋁件時，宜穿戴專用白色勞保工裝，選擇白色穿戴的目的即在于易發現和清除臟污。2)結構設計 設計時應考慮避免采用橫焊、仰焊及可達性不好的接頭，以免焊接時易于發生突然斷弧，以致斷弧處滋生氣孔。焊接接頭應便于實施自動焊以代替引弧、熄弧、接頭頻繁的手工焊，凡可實施反面坡口的部位可設計成反面V形坡口。3)焊前預熱 焊前預熱減緩散熱有利于減緩熔池冷卻速度，延長熔池存在時間，便于氫氣泡逸出，免除或減少焊縫氣孔，是適用于鋁及鋁合

26、金結構定位焊、焊接、補焊時預防焊縫氣孔的有效措施。鋁和鋁合金焊接預熱方法最好是在夾具內設置電阻加熱或焊件外遠紅外局部加熱。對于退火狀態的Al、Al-Mn、及w(Mg)量小于5%的A1-Mg合金，預熱溫度可選用100150，對于固溶時效強化的Al-Mg-Si、Al-Cu-Mg、Al-Cu-Mn、Al-Zn-Mg合金，預熱溫度一般不超過100。減緩散熱的方法為選用熱導率小的材料制造胎夾具(如鋼)及焊縫墊板(不銹鋼或鈦合金)。4)優選焊接方法 鎢極交流氬弧焊和鎢極直流正極性短弧氦弧焊時，電弧過程穩定，環境大氣混入弧柱及熔池較少，因而對焊縫氣孔的敏感性較低。極性及參數非對稱調節的鎢極方波交流氬弧焊和等

27、離子弧焊時，陰極霧化充分，焊接過程中可排除氣孔和夾雜物，對焊縫氣孔的敏感性亦較低，甚至可獲得無缺欠焊縫。 熔化極氬弧焊存在熔滴過渡過程穩定性較差，環境大氣難免混入弧柱區，熔池熔氫較多、焊接速度及熔池冷卻速度較大，因而生成焊縫氣孔的敏感性較強，宜選用亞射流過渡及粗絲焊接。鋁和鋁合金焊接5)優選焊接工藝參數 降低電弧電壓、增大焊接電流、降低焊接速度，有利于減小焊接熔池溶解的含氫量，延長液態熔池存在時間，減緩熔池冷卻速度，便于氫氣泡逸出，減少焊縫氣孔。6）焊接操件技術 始焊及定位焊接時，工件溫度低、散熱快，熔池冷卻速度大，焊接處易產生焊縫氣孔，宜采用引弧板。定位焊起弧后稍滯留，然后填絲焊接，以免該部

28、位產生未焊透及氣孔。 單面焊時，背面焊根處易產生根部氣孔。最好實行反面坡口雙面焊，正面焊后，反面清根，去除根部氣孔及氧化膜夾雜物，然后施行背面封底焊。多層焊時，宜采用薄層焊道，每層熔池熔化金屬體積較小，便于氫氣泡逸出。 補焊時，必須先檢測原有缺欠的準確位置，確保缺欠完全排除，最好隨即安排一次工藝性X射線透視，驗證缺欠排除程度。補焊時，焊件溫度低，補焊焊縫短，起弧熄弧間距小，補焊操作不便，熔池冷卻速度大，極易產生氣孔，因此，補焊難度較大，必要時，可施行遠紅外輻射局部預熱。鋁和鋁合金焊接 手弧焊時，焊接及補焊過程中對焊縫氣孔的預防在很大程度上取決于焊工的操作技藝。焊工應善于觀察焊接熔池狀態轉化過程

29、和氣泡產生及逸出情況、切忌盲目追求高焊接速度，應善于通過操作手法，作前后適當攪動，以利氣泡逸出。 自動焊時，可采用適當的機械或物理方法攪拌熔池，如超聲攪拌、電磁攪拌、脈沖換氣(氬、氦)、脈沖送絲等。 預防鋁及鋁合金焊縫氣孔是一個復雜的難題，實際生產中常需結合生產條件，采取綜合防治技術措施。鋁和鋁合金焊接8 鋁和鋁合金管道焊接 8.1 坡口加工 坡口加工采用機械方法，也可采用等離子弧等火焰方法加工。加工后的表面平整、光滑、不應有裂紋、分層、夾渣、飛邊等。如用等離子弧等方法加工有污染時，切割面應打磨光滑。 8.2 焊前清理 焊絲及坡口表面及其兩側50mm范圍進行表面清理，一般可選用以下方法： 1）

30、用丙酮等有機溶劑去除表面的油和油脂。 2）宜用機械法或化學法清除表面氧化膜。 3) 經清理的焊絲和焊件，焊前嚴禁沾污，否則應重新清理。一般應在清理后4h內施焊。機械法：坡口及其兩側表面用刮削、銼削或銑削，也可用0.2mm左右的不銹鋼絲刷(輪)清理露出金屬光澤.焊絲表面用不銹鋼絲刷或干凈的油砂紙擦洗。化學法：用約705%10%的NaOH溶液浸3min左右水洗，接著用約30%的HNO3溶液在常溫下浸2min左右后用流水沖洗，再進行100左右的烘干。8.3 墊板1) 鋁及鋁合金在高溫時強度很低，液態鋁的流動性能好，在焊接時焊縫金屬容易產生下塌現象。為了保證焊透而又不致塌陷，焊接時常采用墊板來托住熔池

31、及附近金屬。墊板可采用石墨板、不銹鋼板或碳素鋼板等。墊板表面開一個圓弧形槽，以保證焊縫反面成型。加墊板焊接時，坡口不留鈍邊，墊板焊前一定要打磨干凈，焊接時要保證墊板一定不要熔化。2) 不銹鋼襯環作用 在小管徑鋁鎂合金管焊接過程中，我們可以在焊接前在鋁鎂合金管道內使用嵌入環式不銹鋼襯圈墊環，一方面可以有效防止焊縫金屬塌陷、滴漏，便于焊縫成型；另一方面對打底焊縫進行有效保護，降低氧化程度，減少氣孔、夾渣等焊接缺陷的生成。3) 不銹鋼襯環的制作 不銹鋼襯環包括襯圈及槽形鋁，先特制一個帶槽的AL合金襯圈，使用時不銹鋼帶鑲入其槽內即成，不銹鋼帶一般為1.5mm厚，20mm寬。4) 不銹鋼襯環的裝配 不銹鋼襯環的裝配定位如下圖8.4 組對與定位組對與定位 管道組對前將焊絲、坡口表面及兩側不小于50范圍內的油污、氧化物等雜質用丙酮和四氯化碳等有機溶劑或者不銹鋼鋼絲刷除去；露出金屬光澤。 清理好的焊件及焊絲在8小時內進行施焊，若超過8小時的，則采取有效的防護措施，否則重新清理。 管道組對時，應內壁平齊，