1、 . . . XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX壓縮機安裝施工方案 質量： 安全：XXXX湄洲灣氯堿工程項目部2009年2月16日目 錄一編制說明1二編制依據3三施工應具備的條件4四施工準備與施工工藝程序44.1施工準備44.2施工工藝程序5五設備開箱驗收與存放保管55.1設備的開箱驗收55.2設備的存放保管6六基礎的驗收處理與墊鐵配用66.1壓縮機組的基礎交接驗收66.2基礎的處理、一次灌漿壓漿放置墊鐵7七壓縮機組的安裝87.1 機身的安裝87.2 主軸與軸承的安裝97.3中體、氣缸安裝107.4二次灌漿117.5 十字頭與連桿安裝127.6 填料函與刮油器的檢查與安裝127.7

2、活塞、活塞環、活塞桿的檢查與組裝137.8氣缸吸排氣閥的清洗、檢查與安裝147.9 電機安裝147.10附屬設備的安裝167.11壓縮機組與附屬設備配管16八機組空負荷試運行178.1試運行程序178.2循環油系統和水系統的試運行178.3油系統的試運行178.4壓縮機的試運轉19九管道吹掃20十負荷試運轉2110.1應具備的條件和施工準備2110.2負荷試運轉2110.3負荷試運轉應達到的要求21十一質量保證措施22十二質量保證體系22十二安全技術措施23十三勞動力動員計劃23十四施工機具、計量器具與施工手段用料計劃24十五交工文件26十六文明施工措施2626 / 29一 編制說明1.1本方

3、案適用于湄洲灣3.0萬噸/年BDO工程BDO裝置8臺壓縮機組的安裝， 2臺D-27.76/0.8-311型6列7級6缸對稱平衡往復活塞式水冷機組，2臺D-1.64/299-310型單列一級循環氫壓縮機；2臺乙炔循環壓縮機、2臺乙炔升壓壓縮機，4臺均為整體安裝；本方案將重點描述氫氣增壓壓縮機與循環氫壓縮機的安裝，壓縮機附屬設備安裝依據靜止設備安裝施工方案施工。1.2壓縮機的主要技術參數1.2.1氫氣增壓壓縮機（二臺） 型號：D-27.76/0.8-311產地：市壓縮機 型式：6列7級6缸對稱平衡往復活塞式轉速：365r/min 行程：280mm額定氣量：27.76m3/min（進氣溫度50，進氣

4、壓力0.158Mpa(G) ）軸功率：600KW 壓縮級數：7級一級進口壓力：0.158MPa(A) 七級出口壓力：31.8MPa(G)氣缸直徑：級數123456、7直徑(mm)510290205150115110壓縮機主機總重：60t 最大件重量：14.2t壓縮機外形尺寸（長*寬*高 m） 8.2*5.9*1.34電動機：型號YAKS800-16W 710KW額定功率：710KW 額定電壓： 6000V額定轉速：365r/min 本機最大件重量： 21000Kg安裝數據表 1.2.1.a裝配部件安裝要求安裝數據1機身1在軸承座孔和中體配合孔上測定的水平度0.05mm/m2各軸承的同軸度偏差0

5、.05mm/m3連接中體的平面對軸承中心的平行度0.02mm/m2中體和接筒1中體滑道前后兩點與中間接筒端面測量中體和中間接體水平偏差度0.05mm/m2機身兩側中體對應滑道上水平度應一樣，其偏差0.04mm/m3滑道中心線對機身軸心線的垂直度0.1mm/m3曲軸1在機身主軸瓦測定曲軸軸線水平度0.1mm/m2將曲柄旋轉到上、下、前、后四個位置用水平儀檢查主軸頸對曲拐頸的平行度0.15mm/m3蓋上軸承蓋后旋轉四個位置分別在離曲柄邊緣15mm處測定開度差0.028mm/m4主軸承徑向間隙0.12-0.2145主軸承軸向定位間隙0.40-0.604主電機1電機轉子軸線水平度0.05mm/m2電機

6、軸承的同軸度偏差0.05mm3電機轉子軸線對曲軸軸線的同軸度0.04mm5氣缸1氣缸軸心線對中體滑道軸心線的同軸度氣缸直徑100-300mm500-1000mm0.07mm0.15mm2氣缸公共軸心線對中體滑道軸心線的傾斜度氣缸直徑100-300mm500-1000mm0.020.066機身曲軸1曲軸與止推環之間總軸向間隙0.60.8mm2主軸承與主軸頸的徑向間隙0.180.24mm7連桿、十字頭1擰緊連桿螺栓的伸長度0.280.33mm2連桿小頭瓦和十字頭銷的徑向配合間隙0.100.14mm3連桿小頭瓦端面總定位軸向間隙0.300.40mm4十字頭滑道間隙0.220.30mm5連桿大頭瓦的徑

7、向間隙0.180.24mm8活塞環、活塞1和十字頭組裝后，活塞桿傾斜方向和滑道傾斜方向一致，其水平度偏差0.05mm/m2氣缸線性間隙一級、三級、五級氣缸線性間隙二級、四級、六、七級 蓋、軸側40.5mm蓋、軸側30.5mm9活塞環的開口與側隙級次一二三四五六七開口8.3612.464.787.783.096.072.174.81.3721.462.12側隙0.350.5030.300.4530.300.4260.260.3860.260.3860.140.26610支撐環的開口與側隙開口11.8416.396.569.994.527.573.446.223.496.045.77.16側隙0.

8、981.2441.261.5670.980.2021.261.5671.531.8370.530.83711活塞桿跳動量垂直=水平十字頭0.060.060.060.060.060.06活塞0.060.060.060.060.060.0612填料填料環在填料盒軸向間隙0.380.58 mm13中間填料填料環在填料盒軸向間隙0.4520.535mm14刮油環刮油環在填料盒軸向間隙0.130.22mm15重要件件擰矩力機身撐擋與機身為過盈配合擰緊力擰緊到機身撐擋460H7恢復到自由機身主軸承蓋螺柱力矩550N.m曲軸法蘭螺柱力矩1150N.m1.2.2循環氫壓縮機（二臺） 型號：D-1.64/299

9、-310產地：電氣壓縮機泵業 型式：單列一級往復活塞式轉速：425r/min 行程：240mm額定氣量：1.64m3/min（進氣溫度70，進氣壓力29.9Mpa(G) ）軸功率：81.5KW 壓縮級數：7級進口壓力：29.9MPa(G) 七級出口壓力：31MPa(G)氣缸直徑：115 壓縮機主機總重：9.058t 壓縮機外形尺寸（長*寬*高 m）： 4.3*1.1*1.3電動機：型號YB2 450S-14額定功率：160KW 額定電壓： 380kV額定轉速：365r/min 本機最大件重量： 2500Kg安裝數據表 1.3.2.a序號裝配部件間隙名稱安裝數據1主軸承徑向間隙2主軸承軸向定位間

10、隙0.15-0.363連桿小頭瓦和十字頭銷的徑向配合間隙0.030.09mm4連桿小頭瓦端面總定位軸向間隙5十字頭滑道間隙0.200.30mm6連桿大頭瓦的徑向間隙7氣缸線性間隙一級 蓋、軸側40.5mm8填料環在填料盒軸向間隙0.3810.5829活塞環的開口間隙1.3691.61mm10活塞環的端面間隙0.2160.292mm11支撐環的開口間隙2.32.645mm12支撐環的端面間隙0.6360.789mm1.2.3乙炔循環壓縮機（二臺） 液壓式，Q=4200kg/h P=85Kpa 附帶真空泵2臺 乘環式，Q=50Nm3/h P=1.1kg/cm21.2.4乙炔升壓壓縮機（二臺） JS

11、KA-2531 水環式壓縮機二 編制依據2.1壓縮機、風機、泵安裝工程施工與驗收規（通用規定） GB50275-982.2化工機器安裝工程施工與驗收規對置式壓縮機 HGJ204-832.3化工機器安裝工程施工與驗收規 HGJ206-922.4機械設備安裝工程施工與驗收通用規（通用規定） GB50231-982.5化學工業工程建設交工技術文件規定 HG20237-942.6 石油化工工程施工與驗收統一標準 SH3508-962.7 石油化工施工安全技術規程 SH3505-19992.8中國成達工程公司與壓縮機提供的安裝施工圖紙。三 施工應具備的條件3.1.設計圖紙、資料（包括機組的出廠合格證書、

12、質量檢驗證書）規齊全。3.1.1隨機管材、閥門、管件與緊固件等的合格證書或復印件與閥門試壓合格證書3.1.2壓力容器產品質量證書3.1.3氣缸和氣缸夾套水壓試驗記錄3.1.4壓縮機出廠前預組裝與試運轉記錄3.1.5整體安裝壓縮機的質量證明文件3.2機組的設備圖、安裝圖、易損件圖與產品使用說明書等。3.3機組包括附屬設備與隨機管道、管件裝箱清單3.4施工機具、材料到位，現場具備“三通一平”條件。3.5壓縮機組廠房土建工程全部完工，基礎已交接驗收，門窗也已安裝完畢。3.6壓縮廠房雙軌吊車已安裝完畢，試車經有關部門驗收合格，并交付使用。3.7廠房照明、水、電、消防設施等已具備使用條件。四 施工準備與

13、施工工藝程序4.1施工準備4.11工號技術負責人組織施工人員認真熟悉圖紙、機組說明書，針對本項目的工程質量，工程進度目標、設計圖紙、機組結構與技術條件、安裝技術、相關規標準、安全技術規程等進行詳細的學習與指導，使施工人員對壓縮機安裝要求有深入了解，并熟練掌握施工方法與步驟，并對施工人員進行詳細的技術交底。4.1.2存放機器零部件的庫房、貨架等均已搭設完畢，并由專人保管。4.1.3對雙軌吊車進行運行復試，施工用工具、量具檢驗記錄與記錄表格、指導圖等齊全。4.1.4設備的清點、驗收應在有關人員參加下，對照施工圖紙逐件清點，并提交由各方人員簽字的驗收記錄。4.1.5工號技術負責人已根據壓縮機組的大小

14、、結構型式等計算出墊鐵規格與用量，并已按要求準備好墊鐵。4.2施工工藝程序設備開箱檢查主軸安裝找正機身就位找正找平機身煤油試漏基礎的驗收處理找主軸與滑道垂直度偏差一次灌漿壓漿布置墊鐵中體、汽缸安裝找正電機就位找正找平電機就位找正壓縮機組精找并緊固地腳螺栓固定氣缸支撐塊并灌漿機組二次灌漿連桿十字頭安裝并調整間隙油系統安裝試壓、吹掃與油循環機組本體工藝管道的安裝附屬設備的安裝與灌漿氣閥清洗安裝機組負荷試車與本體管道分段吹掃機組交工機組空負荷試車說明：整體安裝機組可按實線框順序施工五 設備開箱驗收與存放保管5.1設備的開箱驗收5.1.1開箱檢驗時應由業主、監理公司、設備制造商等有關單位專業人員共同參

15、加，設備開箱應選擇合理工具，以免損壞箱設備。5.1.2按照裝箱清單與資料對壓縮機與附件和備件的型號、規格、數量進行核對，附屬材料工具以設備出廠合格證和其他技術文件是否齊全。5.1.3檢查設備外觀質量，不得有缺件、損壞、銹蝕、表面缺陷等情況，如發現上述情況應與時進行記錄、拍照；對其中有爭議的地方共同協商解決。5.1.4檢查隨機圖紙、說明書、產品合格證，主要材質的質量證明書等技術資料是否齊全，符合合同要求，按照裝配圖檢查各零部件的外形尺寸、焊縫質量應符合施工圖紙與設計規要求。5.1.5設備的傳動和滑動部件，在防銹油料未清除前，不得轉動和滑動。對易損件的儀表與小零件應妥善保管。5.1.6開箱的技術文

16、件應有技術負責人妥善保管。5.1.7驗收合格后，參與驗收人員應共同會簽驗收記錄，并辦理移交手續5.2設備的存放保管5.2.1設備驗收合格后，應妥善保管，精密儀器與零部件存放在倉庫。5.2.2 設備和材料存放在枕木架上，如露天存放應蓋上篷布，對于精密設備與零部件需設立專用庫房擺放，將精密部件采取必要的防護措施后擺放在貨架上，并掛上標簽，嚴禁將其直接堆放在地面上。對不銹鋼設備和材料，根據設備和材料的材質與結構，應分開單獨存放在木板平臺上，妥善保管。六 基礎的驗收處理與墊鐵配用6.1壓縮機組的基礎交接驗收6.1.1基礎交接驗收應由土建單位、安裝單位、監理單位、建設單位共同參加驗收工作，基礎移交時，應

17、辦理基礎中間交接手續，相關部門應在驗收證書上簽字認可，基礎檢查驗收完畢，如有問題，應由基礎施工單位進行返修整改，自檢合格后再次組織驗收。6.1.2觀察基礎沉降觀測點基礎沉降應符合規要求。6.1.3基礎混凝土已達到使用強度。6.1.4基礎上應有明顯的標高基準線和縱橫中心線。6.1.5基礎上不得有油污，基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。6.1.6預留孔雜物須清理干凈。6.1.7基礎復測的允許偏差應符合表6.1.7要求。機組基礎尺寸與位置的允許偏差 表6.1.7項次項目名稱允許偏差1基礎坐標位置（縱橫軸線）202基礎各不同平面的標高+0-203基礎上平面外形尺寸+20凸臺上平面外形尺寸-2

18、0+0凹穴尺寸-0+204基礎上平面的水平度（包括地坪上需安裝設備的部分）：每米全長5105豎向偏差：每米全高5206預埋地腳螺栓：標高（頂端）中心距離（在根部和頂部兩處測量）+20-027預留地腳螺栓孔：中心位置深度孔壁的鉛垂度（全深）10+20-0106.2基礎的處理、一次灌漿壓漿放置墊鐵6.2.1基礎表面應鏟去疏松層和鏟出麻面，麻點深度不淺于15mm，麻點總面積之和不小于基礎平面面積之和的50，且應均勻分布。6.2.2壓縮機組的安裝地腳螺栓孔的直徑偏大，為使墊鐵能夠貼近地腳螺栓，采用壓漿法放置墊鐵。6.2.3在電機、機身、中體或氣缸就位臨時墊鐵初找平后，進行地腳螺栓一次灌漿至基礎表面。當

19、一次灌漿混凝土強度達到設計強度75%以后，將預放置墊鐵組位置基礎表面用水浸濕，根據需要堆積一定量的水泥砂漿，將準備好墊鐵推進機組底部，墊鐵組周圍砂漿可摸成45斜坡進行養護，壓漿強度達到使用要求后，抽出臨時墊鐵。6.2.4墊鐵組應放置在地腳螺栓的兩側和負荷集中處,一般情況下，在每根地腳螺栓兩側各放置一組墊鐵，且盡量使墊鐵靠近地腳螺栓。相鄰墊鐵組的距離一般為5001000mm。6.2.5氫氣增壓壓縮機機身斜墊鐵200100208，中體16080208，電機的墊鐵規格：斜墊鐵300150208；循環氫壓縮機電機機身均采用16080208，其余4臺選用200100208。6.2.6墊鐵表面應平整，斜墊

20、鐵斜度以1/201/10為宜，斜墊鐵應配對使用，其搭接長度不小于全長的3/4。6.2.7每組墊鐵不應超過4層，高度一般為3070mm。6.2.8同型號的兩臺壓縮機壓縮機的縱軸線應相互重合。七 壓縮機組的安裝7.1 機身的安裝7.1.1機身的煤油試漏a、用枕木架立600-700的架子，將機身輕輕吊起，里外清理干凈，并在機身外側涂上白粉。b、向機身注入潤滑油至最大油位，8小時后，檢查機身底部外側，觀察白粉上是否有黑點，如發現有滲漏的缺陷，根據缺陷的程度，必要時通知設備廠家，商定處理方案，經審批后實施；對一般性小問題，可用尖鏟鏟去缺陷，充分暴露漏點大小，可采用軟金屬鉚住、加銅板或鑄鐵焊條補焊等處理措

21、施。處理過的機身必須在經8小時煤油試漏合格，然后清除外部白粉與贓物等，在機身上畫上縱橫中心線，布置臨時墊鐵。7.1.2機身的安裝找正a、緩慢吊機身就位，使機身上縱橫中心線與基礎縱橫中心線相吻合，機組中心線與基礎中心線偏差不應大于5；安裝標高不應大于3，據6.2.3一次灌漿布置墊鐵。b、打開軸承箱上蓋和軸承上蓋，吊出主軸與軸承，并用汽油或煤油清洗干凈，保管好、在六個主軸承洼窩處放框式水平儀，以測定機身縱向水平，其允許偏差不應大于0.05/m。在十字頭滑道前、中、后位置放框式水平儀以測定機身橫向水平，其允許偏差不應大于0.1/m。如圖1所示（機身縱向水平在要求圍宜高向非動力側，滑道上水平應以兩端水

22、平為準，在要求圍宜高向氣缸端）。圖一c、機身找平后，墊鐵均勻承載，同時不斷監視機身縱、橫水平，檢查連接中體的平面對軸承中心的平行度，允許偏差符合1.2.1.a、1.2.2.a的規定，所有墊鐵均勻承載，機身水平良好的情況下，可對稱均勻緊固地腳螺栓。在吊裝、找正以與緊固地腳螺栓時應上緊曲軸箱上開口處支撐梁，復測機身縱橫向水平度應符合要求；各支撐梁應有編號，以免在拆裝過程中相互裝錯。d、支撐梁與其調整塊裝配后，在自由狀態下總間隙不得大于0.03。e、機身與中體的貼合面安裝時要均勻的涂704密封膠。7.2 主軸與軸承的安裝7.2.1主軸與軸瓦的檢查a、用煤油（或其他清洗劑）對主軸進行清洗，油孔用壓縮空

23、氣吹凈，用35倍放大鏡子檢查軸徑應無裂紋，劃痕或其它缺陷。b、按零件圖尺寸與公差要求，用外徑千分尺檢查軸徑尺寸，應在圖紙公差圍，并測主軸徑的橢圓度，應在公差圍。c、檢查軸瓦，將軸瓦用煤油，或汽油洗凈，用35倍的放大鏡觀察表面是否有裂紋、夾渣、斑痕等。在將軸瓦放入煤油中浸泡30分鐘1小時，然后取出用布擦凈，再用白粉沿軸瓦四周結合縫處均勻涂刷一層，半小時后檢查結合面處是否有煤油滲出，對有煤油滲出部分，白粉變黑，應根據滲漏情況進行處理。必要時更換軸瓦。7.2.2主軸瓦與軸承座，軸瓦蓋接觸面的檢查。a、薄壁瓦的檢查（一般其接觸靠加工精度保證的）：將薄壁瓦與瓦座擦凈，在瓦座、軸瓦蓋、瓦和瓦背上涂少量紅丹

24、，卸掉橫梁緩慢吊轉子入軸承，緊固中分面螺栓（因薄壁瓦易變形，一定要外加壓緊力），輕輕轉動轉子，然后卸軸承上蓋，吊出。瓦座的接觸面積不應小于70%。若配合情況不合格可對軸瓦進行少量的刮研。b、主軸薄壁瓦與軸徑配合間隙的測定：1吊出曲軸，安裝上瓦與瓦蓋，對稱均勻緊固螺栓，用徑千分尺測量整個軸瓦徑與橢圓度，與軸徑直徑比較后計算出薄壁瓦與軸徑的徑向間隙并做好記錄，其總間隙見表1.2.1.a，1.2.2.a.2軸徑與軸瓦配合、接觸情況檢查合格后，應將下瓦裝上，吊入轉子，復測主軸徑的水平度應不大于0.2/1000，必要時適當調整機身以保證主軸水平，調正完畢，正式緊固地腳螺栓。7.2.3主軸的安裝：將上瓦編

25、號，連同瓦座放在主軸徑上研磨，檢查兩者基本接觸良好后，吊入主軸，裝上上瓦，正式緊固中分面螺栓。7.2.4曲軸間距、開度值差，與定位軸承的軸向間隙的檢查：將被檢查的曲拐分別置于上、下、左、右四個相互垂直的位置上，如圖2所示，再用百分表或徑千分尺，逐個測定二曲拐間的距離和開度值差，測定位置應在距邊緣15處，在曲軸經相對應的中心線上，曲拐間的距離不得大于行程的萬分之一，測量后做好記錄，允許偏差符合1.2.1.a，1.2.2.a的規定。圖27.3中體、氣缸安裝7.3.1中體、氣缸據6.2.3安裝完成后，需要校對中體與機身軸線垂直度、中體與氣缸同心度。7.3.2拆除氣缸端蓋，取出活塞與活塞桿，用煤油或汽

26、油清洗干凈，保管好，中體與氣缸平行度靠制造廠加工的端面止口的精度確保，中體與氣缸的同心度采用拉鋼絲的方法檢查測量，測量結果符合1.2.1.a，1.2.2.a規定7.3.3中體與曲軸軸線垂直度的檢查：分別使用軸徑接近鋼絲的前后將要接觸的位置（嚴禁接觸），用徑千份尺 分別測定如下圖所示的A、B、C、D、E、F、G、H位置上各點至鋼絲線的距離。其垂直度偏差K按下式計算：K=(A+B)/2-(E+F)/S式中S 曲軸頸兩次測量位置間的距離，可近似取為行程計算出的垂直度偏差應大于0.1/1000在測定時應將架設百分表控制主軸軸向竄動，以保證測量精確度，測定完畢，符合1.2.1.a，1.2.2.a規定，正

27、式合曲軸箱上蓋。垂直的測量偏差示意圖 圖37.3.4如圖4所示用聲電法對中體與氣缸同心度進行檢查：找正前應用徑千分尺測量各氣缸的圓柱度，并作記錄；氣缸的傾斜方向應與中體一致（應高向氣缸端部），對中偏差值超過規定時，就要使氣缸作平行移動或刮研氣缸與中體連接處止口面來調整，處理后的止口接觸要均勻，接觸面積應達到60%以上；找正時，用徑千份尺測量計算的水平度偏差值與用水平儀測量的水平度偏差值不一致時，應以水平儀測量的數值為準，其允許偏差氫氣增壓壓縮機見表1.2.1.a，循環氫壓縮機見表1.2.2.a圖47.3.5氣缸安裝完成后，中體與機身、氣缸與中體間均勻打上定位銷；7.4二次灌漿7.4.1二次灌漿

28、：以上各項安裝完畢經檢查均符合說明書和規要求，再次檢查地腳螺栓是否牢固可靠，采用無收縮水泥沙漿對機組進行二次灌漿，灌漿時應有安裝鉗工配合，以防對機組產生振動、位移或其他影響；灌漿時，環境溫度應保持在5以上；并要一次灌漿完成，灌漿時應不斷搗固，使混凝土密集的充滿各部位。基礎二次灌漿前，還應檢查復測下列項目：a、檢查地腳螺栓是否全部按要求緊固；b、檢查墊鐵組，其層間定位焊完畢，基組檢查復測合格后，必須在24小時進行灌漿，否則再次進行復測。c、二次灌漿前，應清除基礎表面油污，用水沖洗干凈并保持潤濕12小時以上，灌漿時清除表面積水。7.5 十字頭與連桿安裝7.5.1十字頭與連桿的檢查：對上、下滑板與連

29、桿大頭瓦的合金層質量進行檢查，其方法同于檢查軸瓦的方法，對十字頭的所有部件采用汽油與用液體調和后的面粉清洗干凈。7.5.2十字頭與連桿瓦的刮研與配合a、十字頭與滑板的檢查刮研：將滑板單體分別在下滑道上進行紅丹著色法檢查與修刮，對于上滑道可采用滑板在十字滑頭體加安墊片的方法，使上滑板與主滑道之間的間隙能確保十字頭在滿速滑動時的徑向間隙最小，然后慢速往復滑動，檢查與修正上滑板與上滑道的接觸情況，其接觸應均勻，且接觸面積不小于與滑板總面積的6070，刮研過程中應不斷檢查滑板與十字頭的間隙，用寬座角尺檢查十字頭與滑道垂直度，以防止刮偏。b、欄桿大小頭瓦的檢查與刮研：將連桿與曲軸與十字頭組裝后通過著色法

30、檢查其接觸情況，連桿大小頭瓦的接觸面積面積應均勻且達到60以上，間隙值見表1.2.1.a，1.2.2.a.c、十字頭與連桿的組裝：先將上、下滑板與十字頭體不加調整墊片組裝在滑道，用塞尺測量十字頭體在滑道前、后、中位置上的頂尖隙，使其達到0.220.30，同時應通過對上下滑板處調整墊片的相互增減來調整十字頭與滑道在高低方向上的中心，使下滑受力的十字頭中心高于滑道中心線0.03，使上滑道受力的十字頭中心低于滑道中心線（其值為滑道與十字頭的間隙值加0.03）；將連桿與十字頭、主曲軸進行組裝，對于薄壁連桿大頭瓦組裝時，注意螺栓與螺孔的配合松緊度，一般以涂油后能讓銅棒輕輕敲入為宜，螺桿與螺母的承力面與連

31、桿的大頭應有良好的接觸，用配套的液壓上緊專用工具擰緊連桿大頭螺栓，分三次上緊，以第三次上緊油壓為符合廠家規定為合格；再次測量十字頭在滑道各部位的頂尖隙，并結合十字頭在滑道主承力面的不同情況，決定在十字頭與滑板間加調整墊片的厚度并作好記錄。測活塞桿水平度應不大于0.05/m，之后應與時將索緊裝置復位。7.6 填料函與刮油器的檢查與安裝按說明書和圖紙要求檢查并研磨、刮研、清洗、組裝填料組件、各組填料與活塞桿的接觸面積不應小于70，且應接觸均勻。在組裝填料過程中除了要確保各填料相互間的連通或水路的正確暢通，還要注意以下列事項： 7.6.1填料盒組裝前，應吹凈油孔，保證各孔暢通。組裝時應使各填料環的定

32、位銷、油孔與排氣孔分別對準。7.6.2填料函和刮油環組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許出現傾斜偏心現象。因說明書中未提供數據可按壓縮機制造廠廠家人員要求進行檢查和調整，超過規定值時應進行修正。7.6.3填料函外環端面壓緊彈簧的初始高度應一致，彈力應均勻。7.6.4填料函和刮油環組裝應執行機器技術文件的規定，其間隙值見表1.2.1.a， 1.2.2.a7.6.5填料組裝后對其冷卻水系統進行水壓試驗，保壓30分鐘后應無滲漏。7.7 活塞、活塞環、活塞桿的檢查與組裝7.7.1檢查活塞環表面不得有氣孔、裂紋，溝槽等缺陷；7.7.2檢查活塞承力表面，不得有裂紋、夾渣等缺陷，活塞桿表面不應有傷痕、與其

33、它缺陷，按零件圖檢查活塞的幾何尺寸。7.7.3在氣缸的前、中、后三個位置上檢查活塞環與氣缸鏡面貼合情況，允許存在以下表格允許間隙且不超過兩處，每處弧長所對中心角不超過45，且不得在開口處30角的圍，允許偏差符合1.2.1.a， 1.2.2.a的規定。7.7.4活塞環與活塞環槽的側間隙與活塞環在自由狀態和工作位置的開口間隙，應執行機器文件的規定，見表1.2.1.a， 1.2.2.a。7.7.5活塞環在槽應能靈活轉動，槽的深度比活塞環徑向厚度大0.250.50mm，活塞環安裝后其開口位置應錯開，并應避開氣缸閥腔孔位置，壓緊活塞環時，環應能全部沉入槽。7.7.6活塞環翹曲度應符合以下表格規定。活塞環

34、允許翹曲度 (mm)活塞環外徑D允許翹曲變形值1500.041504000.054007000.077000.107.7.7活塞與氣缸鏡面間的間隙，應符合機器技術文件的要求?；钊麑蛱着c鏡面應均接觸。其接觸面積應達到60以上，其上部間隙應比下部間隙小，差值應為平均間隙的5左右。7.7.8電動盤車，調整各級氣缸前、后“死點”，氣缸余隙見表1.2.1.a， 1.2.2.a若不符合，可增減十字頭端部的調整墊片的厚度（=6mm）來調整。7.7.9安裝120片式支承環時，在活塞裝入氣缸時（可在氣缸表面涂上少量潤滑油）應使用支承環處于活塞正下方位置。7.7.10支承環為整圈無開口過盈安裝結構的其安裝方法隨

35、機技術文件。7.7.11活塞在推入氣缸前，須檢查活塞裝配情況與活塞與活塞桿的鎖緊程度。應在活桿尾部套入保護套，以避免安裝時刮傷填料密封環。活塞環，裝入汽缸，十字頭與活塞桿采用液壓上緊，分三次擰緊，以第三次上緊油壓達到符合廠家規定為合格。正式封閉汽缸端蓋，對稱均勻緊固汽缸蓋螺栓。7.8氣缸吸排氣閥的清洗、檢查與安裝7.8.1將吸、排氣閥分別編號，用煤油清洗干凈，并用白布擦凈或采用經液體調和后的面粉粘凈表面雜物，檢查閥片應有較高的光潔度，不允許有裂紋，明顯劃痕等缺陷，閥座與汽缸的接觸面也應光滑，不得有徑向劃痕，或砂眼等缺陷。7.8.2閥片組裝后，首先檢查閥芯應能迅速自由升降，不得有卡位現象。7.8

36、.3進行閥片與閥座結合面的嚴密度試驗，將氣閥水平位置倒放，然后灌入煤油，觀察其滲漏，對于中低壓氣閥每分鐘滲漏不得超過20滴，對于高壓氣閥每分鐘滲漏不得超過10滴，對試驗不合格者應更換閥片重新試驗合格，試驗合格的氣閥應妥善保管好，待空負荷試車后裝上。7.8.4對氣缸上閥座的結合面進行檢查與清洗，結合面上不得有徑向劃痕。7.9 電機安裝7.9.1電動機底座水平度偏差不應小于0.1/m，相對于機身的中心位置偏差應小于0.5，軸承座與底座之間加絕緣墊片（螺栓、定位銷等也要有絕緣措施），防止感應電流通過軸承，破壞油膜；7.9.2在電動機底座與定子架、軸承座之間，加上厚度為24的調整墊片組，以便于維修調整

37、；7.9.3安裝轉子前，仔細檢查電動機部，不得有金屬物件與雜物；7.9.4電動機的轉子與軸承裝配時，其配合尺寸應符合技術文件的規定。7.9.5電動機轉子與壓縮機主軸對中時，其允許偏差如下：偏差項目允許偏差徑向位移0.03/m軸向位移0.05/m7.9.6曲軸與電機均為整體法蘭，必要時可在電動機和主軸找正后，用直徑50H7鉸刀對聯軸器螺栓孔進行精鉸加工；7.9.7電動機的轉子與定子的軸向定位應按機器技術文件的規定或機器上標定的位置，以使定子與轉子的磁力中心線相互對準，若無標定時也可以按定子與轉子的磁極的幾何中心線進行對準；7.9.8電動機空氣間隙的檢查方法A找出轉子的最大直徑點B：在定子上任取一

38、點A(如圖)為測點，將轉子磁極順序編號，并做上可靠的標記，盤車轉動轉子，沿著徑向分別測出A點到轉子各磁極間的距離并作好記錄，轉子上與A點距離最小的一點即為B點；B檢查電動機空氣間隙，將定子八等分并取10點（如下圖），以轉子的B點為測點，盤車檢查B點的間隙，并作好記錄。其最大和最小間隙與平均間隙差應小于平均間隙的5。7.9.9電動機空氣間隙調整后，將各連接螺栓擰緊，索緊裝置索牢；7.9.10電動機安裝完畢后，在定子與底座處安裝定位銷；7.9.11電動機集電環罩與主軸間應有0.30.5的間隙，碳刷與滑環接觸要良好。7.9.12電機安裝完成后按7.4條對地腳螺栓進行一二次灌漿。7.10附屬設備的安裝

39、7.10.1附屬設備的檢查：對所有附屬設備進行外觀和在質量檢查，并嚴格進行部清理工作。7.10.2將所有附屬設備按圖紙、規要求與靜止設備安裝施工方案施工安裝到位，并進行一、二次灌漿。7.11壓縮機組與附屬設備配管7.11.1壓縮機與附屬設備配管應嚴格按規與本工程工藝管道施工方案進行施工7.11.2機組所有法蘭口配管時，應從機口法蘭向外配制，機口法蘭連接時，所有螺栓應處在自由狀態，在聯軸器處掛百分表監視機組同心度應在規要求圍，通過調整管架的標高和安裝位置以適應機口法蘭的配管，管架的安裝應穩固可靠，具有較強的抗振能力； 7.11.3與壓縮機組連接的所有管道，嚴禁強制對口，管口法蘭與相應的機器法蘭在

40、自由狀態時，其平行度偏差應小于法蘭直徑的，最大不得超過0.03，對中偏差以螺栓能順利穿入為準，法蘭間的距離以能放入墊片的最小間距為宜。7.11.4對機組潤滑油系統的管道，在焊接時采用氬弧焊打底或全氬焊接，以保證管清潔無焊渣，回油管應有1/1000的坡度。7.11.5管道安裝完成后應進行強度與嚴密性試驗，試驗合格后進行吹掃或沖洗；對于機組潤滑油系統管道如有碳鋼管道，試壓合格后采用酸洗方法對管道部進行清理。八 機組空負荷試運行 為了檢查壓縮機的安裝精度與主要技術參數、性能和運轉的可靠性是否達到有關標準和設計規定，應對機器進行空負荷與負荷試驗8.1試運行程序管道吹洗循環油系統和水系統的試運行負荷試運

41、轉壓縮機無負荷試運轉8.2循環油系統和水系統的試運行8.2.1試運行應具備的條件A、壓縮機油、水、汽系統的安裝工作已完成，各種記錄齊全，并經檢查合格。B、壓縮機二次灌漿層已達到設計強度，基礎抹面工作已完成。C、電氣、儀表、防腐、土建、工藝管道、設備等安裝完畢，并經檢查合格。D、壓縮機的單體試車方案已編制，并經審核批準。8.2.2水、汽系統的試運行a、水、汽系統通水試驗前必須對冷卻系統的管道逐級進行沖洗，檢查合格后，方能與設備連接。b、冷卻水系統通水試運行應符合下列要求：1冷卻水的壓力應符合操作指標的要求；2系統無滲漏，回水應清潔，暢通；3氣缸與填料函的部不得有水進入8.3油系統的試運行8.3.

42、1壓縮機試車前，低壓潤滑油系統應首先試運行合格；8.3.2氫氣增壓壓縮機與氫氣循環機低壓潤滑油為L-DAB150潤滑油，氣缸潤滑油的規格符合生產廠家規定。8.3.3低壓潤滑油系統a、低壓潤滑油進入機箱前應逐桶進行目檢，并對其粘度、灰分、水分、酸值、閃點等技術指標進行取樣抽檢，質量應符合規定，注入油箱時應經過120目/英寸過濾網，油位必須保持在油面積的2/3高度，不低于1/3高度。檢查電動機的安裝方向應正確，油泵應單體試運轉合格。b、低壓油系統首次試運行時，切斷進入主軸、十字頭滑道處與大小頭瓦的接口，使齒輪油送入機身箱體經回油口進入集油箱。c、油系統的設備、管件、閥門與管道，在沖洗前，應檢查清洗

43、干凈。d、在油系統回油總管法蘭處加設120目過濾網；在機身上油管的四個出口上包裹120目過濾網，以隨即檢查上油管道的清潔度。e、啟動油泵，將泵出口油壓控制在0.20.3MPa之間進行油循環，待管道油溫達到30度后，安排專人用木錘對管道進行敲擊，特別是管道焊口處要重復仔細的敲打，這樣有利于管沉積的異物與焊渣通過循環油帶出。f、油沖洗過程中，安排專人通過十字頭窺鏡觀察機身箱油位，當油位超過十字頭下滑道時，必須立即停止油循環并清洗回油管上的過濾網。g、清洗后的過濾網運行6小時后拆下檢查，若無顆粒、成片或纖維狀雜質與認為油沖洗合格。h、油沖洗合格后，拆下機身大蓋、滑道窺鏡，清理機身箱體與滑道底部沉積的

44、污物；清理過濾網部雜物，將過濾網芯復位；復位所有油管道（包括進入各摩擦部位的油位）i、油系統復位后重新啟動油泵，再進行油沖洗，并應進行下列檢查和試驗：1檢查各供油點，調整供油量和回油管的回油情況；2檢查有過濾器的工作情況，經12小時運轉后，過濾器前后壓差增加值不得超過0.2MPA若超過0.2MPA，必須重新進行沖洗，直至合格位置；3調試試驗油系統的連鎖儀表，直至動作準確可靠；4啟動盤車器，盤車2小時，檢查各油量情況對以上各項檢查合格后，油系統的試運行方為合格 ：在此過程中，安排專人通過十字頭窺鏡觀察機身箱油位，當油位過高時，必須立即停止油循環并拆洗回油管上的過濾網。j、油系統試運行合格后，應進

45、行下列工作：1排放油箱中全部潤滑油；2清洗油箱、油泵進口過濾網和油過濾器；3依據說明書中指標對油箱中排除的潤滑油進行清潔度檢查與取樣分析，經分析合格的潤滑油，可經過濾重新灌入油箱，否則應更換新油。4油系統試運行結束后，若壓縮機組暫不試運轉，應定期啟動齒輪油泵，進行1015分鐘的油循環，以避免油系統管路再次腐蝕。8.3.4汽缸潤滑油系統a、注油器應清理干凈，然后裝入潤滑油；b、拆開注油器、汽填料函的管接頭，用清潔的壓縮空氣檢查各注油管是否暢通、干凈；c、接上注油器至各供油點的管接頭，用手柄盤動注油器，檢查以下項目： 1檢查各供油點管接頭出油情況和油的清潔度；2注油器應動作正常，無卡澀現象；3從滴

46、油器監視罩檢查各個注油點的滴油情況是否暢通。 啟動注油器進行不少于2小時的試運轉，檢查電機和變速器的音響、溫度、震動等應正常，各注油管單向閥的方向必須正確，檢查并調整各供油點的供油量。4接上汽缸與填料函各供油管各接頭，再次啟動注油器，檢查各管接頭的嚴密性，并同時對壓縮機盤車510分鐘。8.4壓縮機的試運轉8.4.1應具備的條件和準備a、壓縮機組的安裝工作全部結束，并且安裝階段的交工文件已齊全。b、壓縮機組周圍的操作現場應清潔整齊壓縮電動機與油箱周圍應具備有足夠的有效防火器材。c、同步電動機部各空間應用干燥無油的壓縮空氣吹干凈，用塞尺復查并核對轉子和定子之間的空氣間隙、檢查各緊固件的緊固情況；勵

47、磁系統應調整試車完畢；檢查電動機的旋轉方向是否正確。d、電動機應單獨進行2小時以上的試運轉。e、拆下各級吸、排氣閥，拆開出入口管道。f、盤車復測并核對各級汽缸余隙和十字頭在前、中、后位置上與滑道的間隙值。g、拆下各級吸、排氣閥腔口與吸入、排出管道接口處，裝上10目、英寸的過濾網，并進行適當加固。h、檢查電動機、壓縮機各連接件與索緊裝置是否擰緊、索牢。i、啟動盤車器，盤車，檢查各運動部件有無異?，F象，若運轉正?？赏Ｖ贡P車，將盤車器手柄移至開車位置。j、停止盤車后，各段活塞不應處在前、后四點位置。8.4.2試運轉a、開啟冷卻水上水閥和回水閥，并檢查冷卻水的壓力與回水情況。啟動循環油泵，將油壓 調至

48、0.30.4MPa，檢查各潤滑點的供油與回油情況。b、第一期試運轉：瞬間點動電動機、檢查電動機、壓縮機、各運動部件有無異?，F象。再次啟動壓縮機組，當壓縮機轉速達到額定轉速5分鐘后機盤車檢查；用手觸摸各工作表面，檢查運轉部位發熱情況，其溫度不超過40c、第二期試運轉：經檢查問題后，壓縮機可連續運轉120分鐘，在停車重新檢查各摩擦表面的溫度，其中各主軸承溫度不得超過65，各填料處活塞桿表面溫度應在80左右，十字頭滑道受力面不等超過60。正常后可進行管線吹掃工作。d、試運轉完成后應按下列步驟停車：1按電氣操作規程停止同步電動機；2主軸完全停止轉動5分鐘后，方可停止循環油泵；3關閉上水閥門，放盡管道和

49、機器的存水。九 管道吹掃9.1安裝各級吸、排氣閥，除各級吸氣管段外，逐級連接氣體管道和輔機進行吹除，直到吹除干凈為止，吹出壓力應控制在0.15 MPa0.3 MPa之間。吹掃過程中除了檢查上面規定的項目外，還應檢查氣體管道、附屬設備、汽缸等氣體流經處是否吹掃干凈。特別是各個死角處，必要時進行人工處理，是整個管道潔凈，不允許有灰渣等污物存在。吹掃前各級進口管與汽缸分開，各級排除管可以與汽缸連接；前一級排除管干凈后方可與下一級汽缸連接繼續進行吹掃工作。9.2吹掃是必須拆除系統中所有的儀表、安全閥、指揮閥等，用盲板或臨時管線代替，閥門不拆除時必須全開，吹掃合格后，對各級吸、排氣閥進行檢查和清洗。十

50、負荷試運轉10.1應具備的條件和施工準備10.1.1無負荷試運轉合格，系統設備、管到吹掃完畢后，方可進行負荷試運轉。10.1.2有負荷試運轉前所有安全閥調試應調試安裝完畢，嚴禁將未調試的安全閥裝上。10.1.3壓縮機負荷試運轉的介質采用空氣10.1.4連接所有進出口管道，裝上各級吸、排氣閥。10.2負荷試運轉10.2.1將機組部管道全部接通，逐步增壓（以末級的排氣壓力為準），并且必須接好儀表用末級放空閥門控制管道，同時截斷通往外部系統的各管道。空氣試車最終壓力不得超過20.0MPa，加壓應緩慢進行，每次穩定后連續運轉1小時在增壓，通過調節各個旁路閥，使各級排氣溫度均不超過160，增壓步驟與運行

51、時間按下表進行：步驟1234末級排氣壓力MPa2.08.016.0廠家規定運轉時間h1227210.2.2增壓到規定排氣后，機器無任何異?，F象，應做72小時連續運轉（因停電等非機器故障引起停車，時間可以累加）。停車時對機器進行檢查，即認為壓縮機組負荷試運轉合格。10.3負荷試運轉應達到的要求10.3.1曲軸各軸頸、活塞桿、十字頭等摩擦部位應無尺寸磨損；活塞環、填料、汽缸工作表面，主軸承、聯桿大頭瓦，小頭襯套應無不正常磨損，氣閥、閥芯、不應有不正常磨損或損壞；10.3.2摩擦部位溫度不應超過規定值10.3.3進、排氣壓力和溫度應上表的規定，冷卻水溫度正常；10.3.4潤滑系統供油正常，循環油壓力穩定 ；10.3.5填料密封可靠，不應有可見的霧狀滲漏，各密封點無滲漏；10.3.6測量儀表靈敏可靠；10.3.7主機運轉平穩，無異常震動與不正常聲響。十一 質量保證措施11.1組織機組施