1、課程設計說明書 2015.1 課題名稱：280噸連鑄機設計1、 課程設計目的1.通過課程設計，鞏固、加深和擴大在冶金工程專業課程及相關課程教育中所學到的知識，訓練學生綜合運用這些知識去分析和解決工程實際問題的能力。2.學習冶金設計的一般方法，了解和掌握常用冶金設備或簡單冶金設備的設計方法，設計步驟，為今后從事相關的專業課程設計、畢業設計及實際工程設計打好基礎。3.使學生計算，制圖，運用設計資料。 2、 課程設計參數要求、任務 年產量280噸連鑄機設計 產品大綱：（1）生產規模 計劃年產合格：280噸/年（2） 鋼號：20Mn 鋼種：制造油罐3、 階段任務第一周：連鑄機設備參數的計算、連鑄機主要

2、工藝參數設計第二周：連鑄機主要性能參數、連鑄機主要設備設計4、 主要參考文獻1陳家祥主編;連續鑄鋼手冊.冶金工業出版社.199.122王雅貞，張巖，劉術國編著，新編連續鑄鋼工藝及設備.冶金工業出版社.1999.93蔡開科，程士富主編，連續鑄鋼原理與工藝.冶金工程出版社.1994.124陳雷主編，連續鑄鋼.冶金工程出版社.1994.5指導教師：盧艷青 2015年1月1. 緒論2. 產品大綱3. 生產工藝流程4. 連鑄機設備參數的計算 4.1連鑄機類型選擇 4.2設備清單5. 連鑄主要工藝參數 5.1澆注溫度 5.2澆注時間 5.3鑄坯斷面 5.4拉坯速度 5.5連鑄機流速 5.6連鑄機冶金長度

3、5.7鑄機的弧形半徑6. 連鑄機主要性能參數 6.1連澆爐數 6.2澆鑄周期 6.3連鑄機的作業率 6.4金屬收得率 6.5連鑄機生產能力 6.5.1連鑄機的理論小時量 6.5.2連鑄機的平均日產量 6.5.3連鑄機的平均年產量7. 連鑄機主要設備 7.1鋼包與中間包的鋼流控制系統 7.2鋼包回轉臺 7.3中間包 7.3.1中間包容量 7.4結晶器 7.4.1結晶器的類型 7.4.2結晶器結構 7.4.3結晶器主要參數 7.4.4結晶器振動設置 7.5二次冷卻裝置 7.6拉坯矯直裝置 7.7引錠裝置 7.8鑄坯切割裝置8. 參考文獻1. 緒論 連鑄即為連續鑄鋼(Continuous Steel

4、 Casting)的簡稱。在鋼鐵廠生產各類鋼鐵產品過程中，使用鋼水凝固成型有兩種方法:傳統的模鑄法和連續鑄鋼法。而在二十世紀五十年代在歐美國家出現的連鑄技術是一頃把鋼水直接澆注成形的先進技術。與傳統方法相比，連鑄技術具有大幅提高金屬收得率和鑄坯質量，節約能源等顯著優勢。 使鋼水不斷地通過水冷結晶器，凝成硬殼后從結晶器下方出口連續拉出，經噴水冷卻，全部凝固后切成坯料的鑄造工藝。同通常鋼錠澆鑄相比，具有增加金屬收得率，節約能源，提高鑄坯質量，改善勞動條件，便于實現機械化、自動化等優點。連鑄鎮靜鋼的鋼材綜合收得率比模鑄的約高10%。沸騰鋼連鑄比較困難，至今尚未成功。近年對沸騰鋼成分的鋼液進行真空“輕

5、處理”，可以順利地進行連鑄。有色金屬的連鑄發展比鋼鐵連鑄為早。如在輥式連鑄機上，兼有凝固和塑性變形，則稱連續鑄軋。 由于連鑄簡化了煉鋼鑄錠及軋鋼開坯加工工序，每噸鋼可節約能量(0. 15-0. 25) X10千卡，如進一步解決鑄坯和成材軋機的合理配合問題，熱送直接成材，還可進一步節約能源。 連鑄坯在結晶結構上的主要特點是:連鑄工藝使鋼水迅速而均勻地冷卻，因而迅速形成較厚微晶細粒的表面凝固層，沒有充分時間形成柱狀晶區;連鑄坯斷面較小，整罐鋼水的連鑄從開始到終了的冷卻凝固時間接近，連鑄坯縱向成分偏析差別可在10%以內，這是模鑄鋼錠無法與之比擬的;連鑄坯不像模鑄鋼錠那樣分單根澆鑄，所以可避免形成縮孔

6、或空洞，使金屬收得率提高;在塑性加工中，為消除鑄態組織所需的壓縮比也可較小。 當然，連鑄技術也有其缺陷。在澆鑄生產過程中，由于鋼水成分、溫度、澆鑄速度、冷卻水強度等控制不當，以及鑄機設備安裝不合規格等原因，可造成與模鑄相似的各種缺陷。與模鑄鋼錠的差別是裂紋缺陷比較多見。 近年連鑄生產自動化技術迅速發展。在技術先進的鋼廠已經開始實現對鋼水成分、溫度、結晶器鋼液面、鑄速、二次水冷卻、鑄坯質量熱檢查、定尺切割等用計算機進行全面自動控制;生產過程中有質量不合格鑄坯時，實行自動切除;然后熱送連軋生產。中國于50年代開始進行半連鑄的工業試驗。1959和19b0年間建成直立式方扁坯連鑄機。60年代中期建成弧

7、形板坯連鑄機。同時還建有立彎式小方坯連鑄機。截至1981年，中國投產的連鑄機有26臺，1981年生產連鑄坯254萬噸，占全國鋼產量的7. 65%。澆鑄的鋼種有普通碳鋼、低合金結構鋼、彈簧鋼、電工鋼等。連鑄坯的品種有 120-200毫米方坯，700-2300毫米寬板坯。 80年代在工業發達國家已有不少電爐車間實現了全連鑄化，新建大型轉爐車間也有全連鑄的。澆鑄的鋼種在1970年以前大多是普通碳素鋼。目前除極少數高碳、高合金鋼和易產生裂紋的鋼種，如含鉛易切削鋼、高速工具鋼和某些軸承鋼及閥門鋼，連鑄尚有困難外，約有85%鋼種都能連續澆鑄.70年代采用了電磁攪拌，可提高連鑄坯質量。連鑄生產的鋼種包括有深

8、沖的薄板鋼，高強度的中厚板鋼、鋼軌鋼、彈簧鋼、線材鋼、不銹耐酸鋼等。特別是不銹耐酸鋼，目前全世界約有50%以上是用連鑄法生產的。生產的板坯最大尺寸為寬2640毫米，厚350毫米;方坯最大為560 X 400毫米，最小為50x50毫米實際生產中常控制在100X 100毫米以上;方坯最大為450毫米，最小為40毫米。 由于連鑄的種種優勢，它是最近幾十年來鋼鐵行業的重點和熱點問題。作為鋼鐵行業的本科生，對連鑄技術有一定的了解也顯得十分必要。 因此，借助此次課程設計的機會，我全面地學習了連鑄的基本知識，并在老師的指導下完成了本次設計。2.產品大綱(1)生產規模 計劃年產合格鑄坯:280萬噸/年(2)鋼

9、號: 鋼種:X523.生產工藝流程 本連鑄車間的生產工藝流程為:將原料送入280噸轉爐冶煉后，再由精煉爐精煉，制得的鋼水裝入鋼包，經天車運至鋼水包回轉臺。回轉臺轉動到澆注位置吼，將鋼水注入中間包，中間包再經水口將鋼水分配到各個結晶器中。鋼水在結晶器中迅速凝固成形，得到帶液心的鑄坯，鑄坯經由二次冷卻裝置冷卻，拉坯矯直裝置矯直后，送交切割機切成符合用戶要求的板坯長度，再由打印機打印注明生產批次及相關數據。得到的板坯經垛板臺垛板后，一部分經熱送輥道送入軋鋼車間，余下部分未充分冷卻的送入冷床冷卻，之后一并清理檢查，再次交由冷床冷卻，之后作為車間成品外運。生產工藝流程如下圖: 35a噸轉爐 精煉爐 鋼水

10、包回轉爐 拉坯矯直系統結晶器 中間包 拉坯矯直系統切割機 打印機 熱送輥道 垛板臺 外運 冷床 清理檢查 冷床 4. 連鑄機設備參數的計算4.1連鑄機的類型選擇 現在世界各國使用的連鑄坯有立式、立彎式、弧形、橢圓形和水平式5種。據不完全統計，目前世界上所建的連鑄機中，立式占17%，立彎式占21%，弧形占55%，其他形式占7%.目前新建的連鑄機是弧形的最多。 立式連鑄機從中間包到切割站等主要設備都排在一條垂直繩上。整個機身矗立在車間地平面上或者布置在地下的深坑內。這種連鑄機占地面積小，設備緊湊，高溫鑄坯無需彎曲變形，鑄坯表面和內部裂紋少，鑄坯內凝固液體中夾雜物容易上浮，鋼水比較“干凈”，二次冷卻

11、裝置和夾輥等結構簡單，便于維護。立式連鑄機的缺點是機身高達2046m，必須加高廠房或深挖地坑，基建費用昂貴;因不能把連鑄機高度增加過高，故只能低速澆注，生產率低。適用于優質鋼、合金鋼和對裂紋敏感小斷面鋼種鑄坯的澆注。 立彎式連鑄機與立式相比，機身高度降低，節省投資;水平方向出坯，加長機身比較容易，可實現高速澆注;鑄坯內未凝固鋼液中得夾雜物易上浮，夾雜物分布均勻。缺點是因鑄坯要經過一次彎曲一次矯直，故容易產生內部裂紋;鑄機高度雖然降低，但基建費用依然較高。結晶器和立式連鑄機一樣都是直的，屬于過渡機型。 弧形連鑄機采用的是具有某一曲率半徑的弧形結晶器。其結晶器，二次冷卻裝置和拉矯設備都布置在某一半

12、徑的一個圓的四分之一弧度上。鑄坯在結晶器內凝固時就已經彎曲，帶液心的鑄坯從結晶器拉出來，沿著弧形軌道運行，繼續噴水冷卻，在四分之一圓弧處完成凝固，然后矯直并拉出送至切割站。 弧形連鑄機的高度僅為立式的三分之一，建設費用低，鋼水靜壓力小，鑄坯在輥間的鼓肚小，鑄坯質量好;加長機身也比較容易，故可高速澆注，生產率高。弧形連鑄機的缺點是:因鑄坯彎曲矯直，容易引起內部裂紋;鑄坯內夾雜物分布不均，內弧側存在夾雜物的聚集;設備較為復雜，維修也較困難。 弧形連鑄機雖然有缺點，但由于在設備和工藝上的技術進步，仍然是世界各國鋼廠采用最多的一種機型。垂直彎曲型連鑄機也就是帶直結器的弧形連鑄機，這種連鑄機成為垂直彎曲

13、型連鑄機。該種鑄機的垂直段較短，一般僅為23m,鑄坯帶液相彎曲和矯直。它保持了立式連鑄機的夾雜物易上浮的特點，但由于鑄坯帶液相彎曲和矯直，因而設計中應盡量降低彎曲和矯直點鑄坯兩相界面處的變形率以保障內部質量。 橢圓形連鑄機又稱為超低頭連鑄機，它的結晶器、二次冷卻段、夾輥和拉坯矯直機均布置在1 /4橢圓弧上，橢圓形圓弧是由多個半徑的圓弧線所組成，其基本特點與弧形連鑄機相圖。 水平連鑄機的結晶器、二次冷卻區、拉坯矯直機、切割裝置等設備安裝在水平位置上。水平連鑄機的中間罐與結晶器是緊密相連的。中間罐水口與結晶器相連接處裝有分離環。拉坯時，結晶器不振動，而是通過拉坯機帶動鑄坯做拉反推停不同組合的周期性

14、運動來實現的。 水平連鑄機是高度最低的連鑄機，其設備簡單，投資省，維護方便。水平連鑄機結晶器內鋼液靜壓力小，避免了鑄坯的鼓肚變形，中間罐與結晶器之間是密封連接，有效防止了鋼液流動過程中的二次氧化;鑄坯的清潔度高，夾雜物含量少，一般僅為弧形連鑄坯的1/81/16、另外，鑄坯無需矯直，也就不存在由于矯直彎曲而產生裂紋的可能性，鑄坯質量好，適合澆注特殊鋼和高合金鋼，因而受到各國的關注。我國從70年代末開始進行了大量的研究和工業試驗工作。 本車間模擬生產的板坯屬于中厚板，寬度也較大，不屬于小斷面鑄坯，不能使用立式連鑄機和立彎式連鑄機。綜合考慮基礎建設投資和技術成熟度，選用弧形連鑄機作為生產機器。 另，

15、參考相關企業車間設計，選擇雙臂鋼包回轉臺，封閉系統澆注，鋼包和中間包之間采用長水口裝置，要求回轉臺具有使鋼包升降的功能。設鋼包加保溫蓋裝置，采用大容量中間包，中間包內設擋渣墻和壩，和結晶器之間采用浸入式水口保護澆注。設置塞棒機構。采用可調寬的結晶器和多點拉矯機。采用水冷和氣一一水冷卻兼備的鑄坯冷卻系統，即二冷區的上半部分噴水強冷，中段和后段用氣水霧化緩冷，水平段液心回熱。既可以減少表面裂紋，生產高溫鑄坯，又比較經濟。采用上裝引錠桿和火焰切割設備，電磁攪拌機裝置攪拌。鑄坯表面溫度測量采用非接觸式輻射高溫計。在本設計中我們采用四點矯直弧形方坯連鑄機。4.2設備清單 序號 設備名稱 數量 備注 1.

16、 鋼包包轉臺 12. 長水口機械手 13. 中間包車組 1 液壓升降4. 中間包蓋 15. 中間包 26. 中間包烘烤裝置 27. 中間包水口烘烤裝置 18. 懸臂操作箱 19. 結晶器 110. 結晶器罩 111. 振動裝置 1 液壓振動12. 振動支架 113. 彎曲段(水氣潤滑配管) 114. 扇形段(水氣潤滑配管) 315. 拉矯段(水氣潤滑配管) 116. 基礎框架一 117. 基礎框架二 118. 拉矯傳動裝置 119. 引錠桿及引錠頭 1 20. 引錠桿存放對中裝置 121. 一次火焰切割機 122. 二次火焰切割機 123. 切前輥道 124. 切割區車昆道 1 25. 輸送輥

17、道 126. 出坯輥道 127. 移鋼機(10m) 128. 冷床 129. 圓定擋板 130. 二冷排蒸汽風機 131. 基礎電控系統 132. 二冷配水控制系統 133. 二冷配水儀表 134. 主機液壓站 135. 鑄機本體潤滑站 136. 液面自動控制系統 237. 大包稱量裝置 138. 二冷區電磁攪拌裝置 139. 扇矯段翻轉對中臺 140. 扇矯段維修組裝臺 1 41. 結晶器存放臺 242. 彎曲段維修對中臺 143. 結晶器維修試壓臺 144. 輥子存放架 145. 扇形段更換裝置 146. 導軌安裝工具 147. 通用吊具 148. 中間包胎膜 149. 中間包存放臺 25

18、0. 渣盤 351. 切頭收集裝置 152. 中間包水口托架 253. 內外弧維修用樣板 154. 對弧樣板 155. 鋼結構平臺 水泥平臺為主56. 二冷室57. 扇形段更換導軌58. 車昆道部分過橋59. 連鑄機鋪板60. 大包事故擺槽61. 鑄機本體液壓配管 1 62. 鑄機本體水氣配管 163. 鑄機本體潤滑配管 164. 鑄機維修區水系統 165. 鑄機本體照明系統 166. 二冷蒸汽排放管道 167. 各種起吊用工具 168. 中間包準備用工具 15.連鑄主要工藝參數5.1澆注溫度對摻有合金元素的鋼種而言，鋼水凝固溫度TL通常用以下公式計算:TL=1537 -（88C%+8Si%+

19、5Mn%+30P%+25S%+5Ca%+4Ni%+2Mo%+2V%+1.5Cr%） 根據此公式可算得：TU48C鋼凝固溫度為:TL （TU48C）=1510.3澆注溫度等于各鋼種的液相線溫度加上鋼水過熱度，即: T澆= TL+TO 其中T。為鋼種的過熱度。對厚板材熱軋鋼而言T。取520，因此統一確定T澆為1525，以留出足夠裕量。 由于澆注溫度與鑄坯表面和內部質量均有密切聯系，而能滿足兩者要求的溫度區間又比較窄，因此澆注溫度與目標值之間不能有太大波動。澆注溫度的波動范圍最好控制在5之內。因此，對鋼的吹氨操作，鋼包和中間包的熱工狀況要嚴格管理。5.2澆注時間 鋼包允許的最大澆鑄時間受多種因素影響

20、，如鋼種，鋼包容量，包襯材質，鋼包烘烤狀況，保溫劑性能，鋼包加蓋等。可按下列經驗公式計算:tmax=(lgG-0.2) X f/0. 3式中 tmax-鋼包允許最大澆鑄時間 G一鋼包容量，t; f一質量系數，一般取f=10-12在本次設計中，取G=350t, f=10,則tmax=66min5.3鑄坯斷面本次設計中采取方坯2005.4拉坯速度 拉坯速度指連鑄機每一流單位時間拉出鑄坯的長度(m/min)。在鋼種、鑄坯斷面和流數確定后，拉速大小對提高連鑄機的生產能力起著決定作用。 (1)最大拉速Vmax:按最大斷面計算最大設計拉速。 Vmax=4 X 26 X 2b X 30 /200 / 200

21、=2.03 m/min 初選綜合方坯凝固系數k=26mmmin-0.5, vmaX= 2.03m/min (2)工作拉速Vm: Vm一般由經驗公式得出: Vm=fL/S 式中:f與鋼種、結晶器長度、冷卻強度等有關的系數，方坯取4560，這里取60。 L鑄坯橫斷面周邊長，mm D鑄坯厚度，mm; S鑄坯橫斷面面積，mm2 代入數據得計算結果為Vm=1.2 m/min。由于不得超過最大拉速，取Vm=1.2m/min合理。5.5連鑄機流數連鑄機流數n可按下式計算:N =G/(Y X Vm X S X tmax)式中: N:連鑄機流數; G:鋼包實際容量， tmax:鋼包澆鑄時間,min; S:鑄坯斷

22、面積，m2; Vm:拉坯速度，m/min; Y:鑄坯密度，7.8t/m3。計算條件:G=350t , tma、=66min , S=0.0314m2, Vm=1.2m/min; 帶入數據得:N=350 / (66 X 7.8 X 0.0314 X 1.2)=16. 5流因此，取流數為N=17流。5.6連鑄機冶金長度公式為:LD X D X Vmax/4K 對于液心多點矯直弧形連鑄機，把從結晶器液面到最后一對拉輥之間的長度稱為冶金長度(LB）。在本設計中L30m5.7鑄機的弧形半徑 鑄機弧形半徑大，鑄機高度增加，導致鋼水靜壓力大，鑄坯鼓肚變形量增大，并增大了設備的所需投資。反之，鑄機弧形半徑小，

23、則矯直變形率大，易產生裂紋等缺陷。因此，鑄機弧形半徑大小應針對不同的鑄坯斷面，澆注的鋼種等因素，選擇最佳的半徑。 根據經驗公式，得連鑄鋼種，鑄坯厚度D與連鑄機弧形半徑尺寸之間的關系如下:R=KD 對優質鋼和高合金鋼，有R= (4050)D 當D=200mm時，R=800010000mm;取R=10000mm=10ma6 連鑄機主要性能參數6.1連澆爐數 連澆爐數是指同澆次的爐數，或者用裝一次引錠桿所澆鋼液的爐數。平均連澆爐數是指澆注鋼液的爐數與連鑄機開澆次數的比值，它反映了連鑄機的作業能力。從單爐連澆改至多爐連澆，可減少準備工作和連鑄機的停歇時間，從而增加了連鑄機的產量，提高連鑄機作業率，降低

24、消耗，提高經濟效益。據統計，與單爐連澆相比，鑄坯產量提高50%，金屬收得率提高3%，操作費用降低25%。 多爐連澆是一項高難技術，它是連鑄設備、工藝、管理水平的綜合體現。我國韶關鋼廠小方坯連鑄機1989年創造了連澆110爐的記錄;武鋼1700mm板坯連鑄機于1985年創造了連澆117爐的記錄;美國板坯連鑄機1973年曾連續澆注108h25min，連澆132爐，澆注27983噸;日本大方坯連鑄機1979年連澆過246爐，澆鋼39360噸;日本另一板坯連鑄機1989年曾連澆625爐。 1997年我國平均連澆爐數:板還連鑄機單流最高17. 58爐，雙流14. 84爐，小方坯單流15.58爐，3流為1

25、1.49爐，單流矩形坯26.37爐，大方坯14. 62爐，雙流為8. 57爐。 考慮到近幾年來的技術進步，本設計中連澆數取3。6.2澆注周期 因為轉爐數多于鑄機數，本車間遵循“鋼水等鑄機”的原則，即把鋼包提前列到鑄機等待，連鑄機隨時可以得到鋼水包的供應，對于連鑄來說組織多爐連澆的操作工藝較為簡單容易。歐洲國家多采用這種方式。 在這種情況下，澆注周期T按下式計算: T=ntm+tp，min 式中: tp:準備時間，指從上一連鑄爐次中間包澆完至下連鑄爐次開澆的間隔，本設計中取tp =30min tm:單爐澆鑄時間 min; n：平均連澆爐數;其中tm=G/D X D X Y X Vm X N=35

26、0/(7.8X0.2X0.2X1.2X8)=116min帶入數據得T=378min6.3連鑄機的作業率p 連鑄機的作業率直接影響到產量，每噸鑄坯的操作費用和投資費用的利用率，由下式計算: aP=(T1+T2) /TO X 100%二(TO-T3) /TO X100%式中: a。:連鑄機的作業率，%; T1:連鑄機年準備工作時間，h; T2:連鑄機年澆注時間，h; T3:連鑄機年非作業時間，h; T0:年日歷時間，8760h ;檢修等時間見下表: 項目 比例 小時數 備注 年度大中修 3.54.5 307394 停產大修，更換和清洗部件等定期小修 5.06.0 438526 輥子中間調整 鏟除廢

27、鋼更換結晶器 1.0 86 檢修等 34h/次 澆完后等待 2.53.0 219263 鑄機準備至下次開澆 內部故障 3.54.0 307350 包括漏鋼在內的連鑄機故障 外部故障 3.54.0 307350 煉鋼爐，吊車和鋼包 合計 18.522.5 16201971 等設備的故障 根據上表，年作業率P=80%6.4金屬收得率 連鑄過程中，從鋼水到合格鑄坯有各種金屬損失，如鋼包的殘鋼，中間包的殘鋼，鑄坯的切頭尾，氧化鐵皮和因缺陷而報廢的鑄坯等。就連鑄本身來說，多爐連澆是提高金屬收得率的主要措施。計算式子如下: Y1=W1/G X 100% Y2=W2/W1 X 100% Y=Y1Y2=W2/

28、G X100%式中：Y1:鑄坯成坯率，%; W2:未經檢驗精整的鑄坯量，t; G:鋼水質量，t; Y2:鑄坯合格率，%; W2:合格鑄坯量，t; Y:連鑄坯收得率，%。 連鑄坯收得率一般按年統計。連鑄坯成坯率和合格率均可達到98%左右。連鑄坯收得率單爐澆注約96%，兩爐連澆約97%，三爐以上連澆約98%左右。本設計Y=98%。6.5連鑄機生產能力6.5.1連鑄機的理論小時產量 計算公式為:Q=60NDDVm 式中:Q一連鑄機的理論小時產量，t/h D一連鑄坯厚度，m; Vm一工作拉速 m/min 一鑄坯密度t/m3取Y=7.8 N一流數。 本設計中Q=60X8X0.2X0.2X1.2X7.8=

29、179.712t/h6.5.2連鑄機的平均日產量 計算公式為:A=1400GnY/T式中: A一連鑄機的平均日產量，t/d 1400一天日歷的時間，min; n一平均連澆爐數; G一每爐的平均出鋼量，t; Y一連鑄坯收得率，%; T一澆注周期，min。 本設計中A=1400x350X3X98%/180=8000t/d6.5.3連鑄機的平均年產量 計算公式為:P=365Ap式中: P一連鑄機的平均年產量，t/a A一連鑄機的平均日產量，t/d; 365一年日歷的時間，d; p一連鑄機的作業率，%。本設計中P=365 X 8000 X 80%=2336000t/a 因此車間需要2臺連鑄機與2臺轉爐

30、配合。7連鑄機主要設備7.1鋼包與中間包的鋼流控制系統鋼包與中間包的鋼流控制系統基本上有兩種類型:塞桿水口與滑動水口滑動水口按滑動機構不同有三種模式:往復式滑動水口，插板式滑動水口，旋轉式滑動水口 在本設計中選取插板式滑動水口 7.2鋼包回轉臺 鋼包回轉臺通常位于鋼水接受跨與連鑄澆注跨之間。回轉數度一般為0.1-1.Or/m i n，更換鋼包時間為0.5-2.0min.7.3中間包7.3.1中間包容量 中間包是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結晶器中去。通常認為中間包起以下作用: 1)分流作用。對于多流連鑄機，由多水口中間包對鋼液進行

31、分流。 2)連澆作用。在多爐連澆時，中間包存儲的鋼液在換盛鋼桶時起到銜接的作用。 3)減壓作用。盛鋼桶內液面高度有56m，沖擊力很大，在澆鑄過程中變化幅度也很大。中間包液面高度比盛鋼桶低，變化幅度也小得多，因此可用來穩定鋼液澆鑄過程，減小鋼流對結晶器凝固坯殼的沖刷。 4)保護作用。通過中間包液面的覆蓋劑，長水口以及其他保護裝置，減少中間包中的鋼液受外界的污染。 5)清楚雜質作用。中間包作為鋼液凝固之前所經過的最后一個耐火材料容器，對鋼的質量有著重要的影響，應該盡可能使鋼中非金屬夾雜物的顆粒在處于液體狀態時排除掉。中間包容量有1.5t, 3.0t,5.0t, 7.5t四種，國際上水平連鑄的中間包

32、有加大趨向，原因有: 1)使鋼水在中間包內溫降速度小，可達0.3/min。 2)使夾雜充分上浮保證大型夾雜物不近入結晶器內。 3)中斷鋼水后能維持較長的澆鑄時間(大于30min有利于多爐連澆)。中間包容量過大，中間包小車、臺車及傾翻設備過大，則修建、砌包、烘烤、費用都將加大。 計算公式為G=1.3SVmtN其中: S-鑄坯斷面面積 Vm一工作拉速，m/min t一更換鋼包時間，min，取t=1.0min N一流數 一鋼水密度按照設計要求，采用容量為3.0t的中間包。7.4結晶器7.4.1結晶器的作用: (1)使鋼液逐漸凝固成所需要規格、形狀的坯殼; (2)通過結晶器的振動，使坯殼脫離結晶器壁而不被拉斷和漏鋼; (3)通過調整結晶器的參數，使鑄坯不產生脫方、鼓肚和裂紋等缺陷; (4)保證坯殼均勻穩定的生成。7.4.2結晶器的類型 結晶器的類型按其內壁形狀，可分為直形及弧形等 1)直型結晶器。直形結晶器的內壁沿坯殼移動方向呈垂直形，因此導熱性能良好，坯殼冷卻均勻。該類型結晶器還有利于提高坯殼的質量和拉坯速度、結構較簡單、易于制造、安裝和調試方便;夾雜物分布均勻;但鑄坯易產生彎曲裂紋，連鑄機的高度和投資增加。直形結晶