1、一、工程概況混凝土拌合系統位于右岸交通洞口附近，規劃占地面積約為7386。拌合站主要負責碾壓混凝土拱壩混凝土的供應，總混凝土供應量約為42.6萬m。拌合站共設2座拌合設備，一座HZS120型拌合機組，一座HZ150型拌合機組，1套制冷系統，1套供水系統。拌合站緊臨2#施工道路，交通方便。二、混凝土生產系統設計依據及原則混凝土生產系統設計依據施工招標文件作為總體設計指導思想，設計能力能使其滿足本工程施工所需的混凝土量和混凝土澆筑高峰期生產能力的要求。設計成果滿足國家（或有關部門、有關行業）的現行標準、規程、規范及本技術條款的有關要求。為確保本工程施工進度和工程質量，混凝土生產系統設計方案遵循生產

2、工藝先進可靠、混凝土質量符合規范要求、混凝土生產能力滿足工程需要，能與混凝土運輸相匹配的總體思路。其設計原則如下：1、可靠性：混凝土施工強度高，混凝土供應必須滿足持續的高強度的需要。設計中的各生產環節都必須符合這一要求，將系統運行可靠性作為設計的第一原則。2、 采用先進和成熟的技術：為提高混凝土系統長期運行的穩定性和可靠性，生產常態混凝土所需關鍵設備，應用技術先進、質量可靠的新設備。混凝土系統關鍵設備（如攪拌樓、空壓機）采用國外技術先進而成熟的產品。3、 安全性：在設計中必須體現“安全第一”的思想，特別是對基礎處理、大件吊裝、接地保護、防止雷擊、自動控制的設計必須引起高度重視。4、 質量控制：

3、采用先進的設備和工藝，確保混凝土的生產質量。設計中安排調整控制質量的措施，特別是混凝土的坍落度和溫控要求，各類混凝土的各種技術指標必須得到充分的保證。5、適用性：全部設計必須符合指導方案的基本格局，并參照本工程混凝土碾壓澆筑運輸方案，結合地形、地質條件，精打細算利用好有限場地，使其能充分滿足總體方案的要求和總進度計劃的要求。6、 整體性：混凝土系統設計應滿足施工，并按施工全過程作統盤考慮，與骨料輸送系統、骨料預冷系統、混凝土澆筑運輸線等工藝流程及技術設施相互匹配協調，充分體現整體設計原則。7、 環境保護：在設計中要體現環保的要求，除塵降噪、廢水處理、工作條件、生產環境等問題在設計中均要得到充分

4、的重視。8、 經濟性原則：在上述原則得到保障的情況下，優化工藝過程及設備配置，降低工藝流程中的各種損耗，精心安排場地的使用，做到布置緊湊、合理，降低工程造價。在充分保證混凝土產量、質量和安全生產的前提下，盡可能節約建安及運行成本。三、資源配置1、拌合站人員配置： 主要施工人員配置表 表1序 號職務數 量（人）備 注1站長1拌合站統籌安排2副站長1協助站長工作3機械操作手6拌和機械操作4修理工6機械維護、保養5供熱系統專職員2專職砂石料、水等的加熱6抽水工2負責拌合站用水7計統調2負責統計，調配混凝土等8裝載機械操作手2負責駕駛上料裝載機9電工4站內用電維護10勤雜工5外加劑、地磅合計312、拌

5、合站主要機械配備： 表2序號機械設備單位數量備注1拌合機組2HZS120、HZ1502抽水機臺23備用發電機臺1150kw4制冷系統套15稱量設備套16裝載機臺1四、拌合站規劃拌合站劃分為：拌和機組區域、骨料倉區域、制冷區域、供水和辦公、實驗室區域。地面采用C20混凝土硬化，厚10cm。載重運輸車道硬化厚度為20cm，場界四周采用圍欄圍護。詳見拌和站平面規劃布置圖1、拌合站機組混凝土拌合系統小時生產能力計算：Qh=KhQm/(2025)上式中：Qh為拌合系統小時生產能力，m3/h； Kh小時不均勻系數，取1.5； Qm高峰月澆筑強度，碾壓混凝土取4.8萬m3/月；常態混凝土取1.27萬m3/月

6、。根據上式計算，混凝土拌合系統碾壓混凝土小時生產強度為144m3/h，常態混凝土小時生產強度為38.1m3/h。選擇一座HZ150-1Q4000拌合樓和一座HZS120-1Q2000拌合樓。.拌合樓生產能力計算HZ150-1 Q4000L拌合樓最大生產率為碾壓混凝土140m3/h，按照80的生產系數考慮，該樓的生產能力為112m3/h；HZS120拌合樓最大生產能力為100m3/h，按照80的生產率考慮，該樓的生產能力為80m3/h。根據上述計算，兩臺拌合樓小時生產能力為192m3/h，考慮拌合樓檢修及其它非預見性因素，兩臺拌合樓完全滿足生產需求。2、拌合站罐體HZ150-1Q4000L拌合樓

7、配置水泥罐兩個、粉煤灰罐一個，每個罐的儲量為50T；HZS120-1Q2000拌合樓配置水泥罐2個、粉煤灰罐1個，每個罐的儲量為150T。按照儲備5天量計算，另外配置1000T粉料罐3個，其中水泥罐2個、粉煤灰罐1個。3、供水系統本拌合站共設置蓄水池1個，在骨料倉附近布設1個儲量為48m的蓄水池1個，尺寸為642m，水源從業主的高位水池引取，水池頂面采用輕型鋼結構彩鋼覆蓋，在水池四周設置欄桿，高度為1.0m，并在顯眼的位置掛標示牌。4、制冷系統考慮善泥坡工程施工區的氣溫最高月份為5-9月份，平均最高氣溫為26.5，以及根據我局現有制冷設備的實際情況，制冷措施為對骨料倉內的骨料進行排管預冷，拌合

8、機冷水0拌制，同時對外加劑排管冷卻，達到降溫的效果，保證砼生產溫控要求。制冷系統機械設備配置如下：LG20A250G氨壓機一臺、180蒸發池兩臺、儲氨罐ZAR4.5、水泵IS80-50-315三臺離心泵、4寸水泵一臺。5、料倉設置根據善泥坡工程的情況，拌合所需的骨料均由業主砂石系統進行供應，為了保證混凝土施工的連續性，修建一處儲量為4000m3的骨料儲備倉，每種骨料的儲量約為 800 m3，滿足一天的混凝土澆筑儲備量，從砂石系統皮帶機接口用皮帶機將骨料輸送至儲料倉，然后從儲料倉將骨料輸送至兩臺拌合樓自帶受料倉，HZ150-1 Q4000L拌合樓骨料倉容量為150m3，分五個小骨料倉，單倉容量為

9、30m3；HZS120拌合樓骨料倉容量為100m3，分五個小骨料倉，單倉容量為20m3，兩臺樓骨料倉總容量為250m3，能夠滿足施工需要。6、地磅在系統下游靠近2#公路附近設1座SCS-80-100無基坑電子汽車衡，尺寸3.4m14m，并設磅房一座，建筑面積12m2。稱量對象是膠凝材料。7、辦公及生活區在辦公及生活區域內設置試驗室、辦公室、材料庫及外加劑房等，房屋全部采用彩鋼活動板房，用彩鋼做成單面坡屋頂，坡度為10%，建筑面積共計500m。8、其他設施 拌合站內設置污水處理池1個，沉淀池1個及排水系統,罐車停車場等附屬設施。9、施工用電本系統用電設備主要由兩座拌合樓、空壓機、皮帶機及制冷系統

10、四大部分組成，設備安裝總容量為1087Kw。根據電源點離拌合系統距離較短及本工程的實際情況，采用電力電纜直接從業主指定的電源點引取，在2#道路下游邊布置一臺1250KVA10/0.4KV箱式變壓器一臺。10、施工用風拌合站內的施工用風由拌合樓配套的空氣壓縮機供風，另外為了保證粉料的正常輸送（1000T粉料罐至拌和樓粉料罐間的輸送），布置一臺21.0 m3空壓機。 11、施工用水拌合站生產用水從系統供水主管接取，主要用水為混凝土拌和用水、制冷系統循環冷卻用水，高峰用水量36m3/h，從接至系統的供水主管用焊接鋼管引取送至各用水點。12、場內道路布置罐車由電子秤秤量后，進入粉罐兩側的場地內卸車。道

11、路經過的水溝水管采取相應的防護措施，保證道路暢通。五、工期安排混凝土拌合站施工于2011年5月15日開始，2011年6月30日完成場地開挖平整工作；2011年8月20日完成基礎土建施工，2011年9月20日完成拌合樓金結系統安裝,9月30日調試試運行完成，具備生產條件。六、拌合站土建施工 施工布置業主提供的混凝土生產系統布置場地在右岸上壩交通洞進口下游，系統場地占地約0.74萬m2，平臺高程為高程873.00895.00m。混凝土生產系統土建工程主要包括場地的開挖、回填及平整，拌合樓、水泥罐、摻合料罐、骨料儲罐等基礎開挖、混凝土澆筑施工，外加劑房、空壓機房、地磅房以及供排水的混凝土施工。施工道

12、路施工主要道路為2#公路，廢棄碴料運往2#碴場。其他金屬結構件經由廠區交通系統進入2#公路，運至拌和系統。施工水、電布置施工用水主要為混凝土生產系統設備基礎一期開挖、回填碾壓、混凝土澆筑及養護用水。供水系統形成前，施工現場布置20m3臨時鋼制水箱從高位水池引取，管路采用50PEC管。施工用電直接從2#公路側的箱式變電站引取。施工進度安排根據總進度計劃安排，混凝土生產系統場地一期開挖、回填從2011年5月25開始施工， 至2011年6月30日全部結束；系統二期土建從2011年7月1日開始施工，至2011年8月12日全部結束。施工程序施工程序為：測量放樣場地開挖、平整基礎二期開挖基礎混凝土澆筑土石

13、方回填，其他輔助設施（供排水系統、擋墻、房建等）穿插進行施工。施工方法土方開挖首先進行測量放樣，標識出開挖范圍和位置，然后人工清理開挖區域內的樹木和雜物，清理范圍延伸至開挖線外側3m距離，并將開挖邊線3m米以內的樹根、草皮清除干凈。土方開挖采用1.2m3反鏟開挖，25T自卸車運輸，人工配合反鏟修整邊坡。按照設計開口線自上而下分層開挖，分層高度3m，機械無法施工的部位采用人工開挖。石方明挖開挖自上而下進行，高度較大的邊坡，分梯段開挖，梯段高度取3.0m。開挖主要采用手風鉆機造孔，孔徑45mm。預裂孔間距0.5m，鉆孔深度按0.92.0m控制，爆破選用32mm乳化炸藥，間隔裝藥結構，線裝藥密度20

14、0g/m，爆破孔間排距1.21.0m，爆破選用32mm乳化炸藥，連續裝藥結構，單耗0.420.45g/m3，爆破采用非電微差起爆網絡，爆破設計見開挖典型斷面爆破設計。出碴采用CAT320反鏟挖裝， 25t自卸車運至2#渣場。需回填的部位分層回填，分層厚度為5080cm，采用10T振動碾壓實，壓實相對密度為75%。混凝土澆筑程序及方法施工程序為：施工準備測量放線清基模板安裝鋼筋制安預埋件安裝倉號驗收混凝土澆筑拆模養護。模板安裝：模板安裝前進行測量放線控制中心線和邊線，并標出頂部高程；模板以鋼模板為主，特殊部位以木模板為輔，用型鋼或50的鋼管作為支撐材料；混凝土澆筑前模板表面刷上脫模劑。鋼筋制安在

15、后方按設計圖紙加工成型運至施工現場，進行安裝、綁扎，安裝鋼筋的型號、規格、位置搭接長度等嚴格按設計圖紙和規范進行控制。混凝土澆筑：混凝土采用350L攪拌機進行拌制，混凝土運輸采用裝載機，直接入倉或鋪設溜槽入倉，混凝土澆筑層厚控制在50cm左右，澆筑倉面的混凝土隨澆筑隨平倉，用軟軸振搗棒振搗。在混凝土澆筑過程中，派人值班經常檢查模板、支撐、鋼筋、預埋件等是否變形。如發生變形、位移時，則停止澆筑進行處理，符合要求后再繼續澆筑。混凝土澆筑要求內實外光，混凝土澆筑完成后灑水養護。土建施工主要工程量見下表3： 土建施工主要工程量表 表3序號名稱單位數量備注1土石方開挖m3500002土石方回填m3200

16、03場地平整m260004漿砌石m311005混凝土m35006鋼筋T25系統土建施工資源配置主要機械設備見表4 主要施工機械設備表 表4序號設備名稱型號及規格單位數量備注1液壓挖掘機（反鏟）CAT320（1.0 m3）臺12裝載機ZL40（3.0 m3）臺13自卸汽車25t臺44鑿巖機YT-28部45空壓機（4.0 m3）臺26混凝土攪拌車6 m3臺27振動碾10T臺1勞動力計劃見表5 勞動力計劃表 表5 序號工種人數備注1 鉆工62駕駛員123炮工14普工105技術管理人員4七、混凝土生產系統安裝工程施工鋼結構制作、安裝混凝土生產系統鋼結構制安工程項目主要為膠帶機棧橋、風冷平臺供風風道、風

17、冷料倉、膠凝材料罐及部分埋件等組成。為確保系統如期投產，根據施工進度計劃安排土建與安裝穿插進行，做到完成一部分安裝一部分，按輕重緩急合理安排安裝工期。鋼結構制安采用標準、規范鋼結構構件制安必須遵守招標文件技術條款相關要求；采用規范：鋼結構設計規范、鋼結構設計手冊、鋼結構施工及驗收規范；所有鋼結構制安均應符合鋼結構工程施工及驗收規范GBJ205-83中的各項要求。 鋼結構制安工程量見表5 質量及安全保證質量保證a、鋼結構制造質量要從各個環節進行控制，施工中由質檢小組對制造的各過程實行全面質量控制，并向總工程師負責； 鋼結構制安主要工程量表 表6 序號項 目 名 稱單位數量備 注1制冷系統套1含制

18、冷車間設備支架、風道等2混凝土生產系統座2含骨料倉及棧橋3其它鋼結構t4.57含埋件等b、采購的材料必須按要求進行驗收并做好合格記錄后方可入庫；排料及下料時，應根據不同材料性質和不同尺寸精度，采用相應的切割方法，并爭取最大限度的提高材料利用率，減少邊角和棄料；c、對下好的料要進行尺寸檢驗，對變形較大的要進行矯正；d、施工圖中每條焊縫的長度、高度及形式均要有詳細的尺寸和施工工藝說明；e、焊工應嚴格按圖紙和焊接工藝施焊，控制好焊接焊接順序和焊接線能量；f、焊接過程中要采用合理的焊接工藝、嚴格控制線能量，從而控制焊接應力及焊接變形；焊接完畢，由焊接質檢員對焊縫進行外觀檢查；g、鋼結構制作完畢后檢驗其

19、尺寸及形位誤差是否在允許的誤差范圍內，存放一段時間后的鋼結構在安裝前應進行復檢；h、制造完畢的鋼結構要在適當的位置加焊支撐，避免結構整體變形。要采取合理的堆放方式，使結構件整體不變形；j、鋼結構的除銹及涂刷方法按要求嚴格進行，要求涂層均勻、有光澤、附著良好，無明顯起皺、流掛和氣泡。安全保證a、所有施工人員必須持有相應專業的上崗操作證，杜絕無證上崗，并對施工人員定期進行安全教育。b、各制作人員必須配備必要的安全保護用品，如安全帽、工作服、電焊工的防護眼鏡、面具、電焊手套等。c、鋼結構制造設備工器具要指定專人操作，專人管理，防止其它人亂操作，造成安全事故。d、氧氣、乙炔應設置專用工具房分開存放；氧

20、氣、乙炔管在橫過公路或經過高溫、電焊、氣割區附近時要妥善覆蓋以保護管路。電線、電纜在橫過公路或經過電焊、氣割區附近時要妥善覆蓋以保護線路。e、高空作業2m以上要設置作業平臺，周邊安裝防護網或欄桿，并系好安全帶。f、吊裝作業必須由專業人員指揮，吊裝前由技術人員向司機進行技術交底。g、遇到雨天或風沙天氣時禁止焊接。 設備安裝混凝土生產系統主要設備有：1座HZ150-1Q4000強制式拌合站（含配套設施）、1座HZS120-1Q2000強制式拌合站（含配套設施）、3座1000t料罐，1座制冷系統、4條膠帶機等大型設備。 設備安裝主要使用50t，其余采用16t、8t吊車。安裝中對不宜或不能采用組合安裝

21、的構件，可綁扎成捆集中由汽車吊吊到合適位置，再單獨安裝，以便于充分發揮機械效率。 設備安裝依據 設備總圖、部件總圖、重要的零件圖等施工安裝圖紙及安裝技術說明書。 設備出廠合格證和技術說明書。 制造驗收資料和質量證書。 安裝用土建及預埋成果資料。 設備安裝原則 機械設備安裝必須遵守招標文件技術條款相關要求。 按照機械設備安裝與運行條款及設備產品說明書。 按照國家標準機械設備安裝工程施工及驗收規范TJ231（一）-75的規定。 拌合站主體的安裝拌合站安裝采用8t吊車地面拼裝小件，用50t吊車進行安裝。拌合站安裝自下而上，逐段進。拌合站的樓梯也相應跟隨上升，以便于交通，方便安裝工作的的進行。 支架安

22、裝在立柱兩端及柱身劃出中心線，打上測試點進行找正，攪拌機的支架預先在地面按編號圖組裝成兩片，然后將兩片分別裝在地腳螺栓上，螺母暫不擰緊，采用臨時支撐進行固定，再將兩片的斜撐吊裝上，進行調整，調整符合要求后將高強度螺栓預緊。 主平臺安裝安裝時先將主平臺在地面拼裝。成整體結構，檢查平臺四個短立柱兩對角線誤差3mm，然后將主平臺整體吊裝在支架上，調整四根立柱和斜撐，檢查平臺立柱的軸線對豎向垂直偏差2mm，符合要求后擰緊連接螺栓。 吊裝主平臺以下的梯子及小平臺 吊裝混凝土出料斗混凝土出料斗在地面組裝成一體,進行吊裝 吊裝出料檢修平臺及走道出料檢修平臺及走道均是用吊桿懸在攪拌層平臺下面，吊桿上、下端安裝

23、時焊在攪拌層平臺和出料檢修平臺上。 吊裝攪拌機將攪拌機的攪拌筒和支架部分在地面組裝成一體，然后將攪拌機吊裝在攪拌平臺上并基本就位。結合骨料接斗和骨料翻板門的安裝位置進行調整，攪拌機位置調整好后，將攪拌平臺上攪拌機的六塊基礎板焊于攪拌平臺上。 安裝進料層排架和進料平臺安裝進料層排架，先將四個立柱按編號分別吊裝在攪拌平臺上，并進行臨時固定。然后先安裝各橫撐，再安裝各斜撐。檢查主柱中心距誤差2mm，立柱軸向豎向偏差2mm，四根立柱相對高差2mm，對角線誤差3mm，符合要求后將四根立柱分別于下法蘭焊牢，并擰緊各連接部位螺栓。吊裝進料平臺，先將進料平臺在地面組裝成一體，然后整體吊裝在進料層排架上，各部分

24、調整好后，將排架中部四塊節點板與配料平臺焊牢。 吊裝進料平臺以下的梯子及小平臺。 吊裝進料層各機械設備（包括粉料稱量裝置、外加劑稱量裝置、水罐、集料裝置、除塵裝置、機頭架及驅動裝置）吊裝集料裝置：將卸水管路、粉料溜管、骨料溜管、骨料接斗、骨料翻板門、粉料翻板門、集水斗等吊裝到平臺上。然后安裝骨料集料斗。溜管出口處的一小段耐磨襯板是為了防止漏料而設計的，應注意保留。安裝骨料稱量系統：將平板閘門、吊架、弧門給料器安裝在骨料倉錐部料斗下面，采用預拉螺桿將各稱量斗掛在吊架上。安裝粉料、水、外加劑稱量裝置：吊裝水、外加劑稱量裝置，將粉料稱斗在地面與稱斗支架裝成一體，吊裝到平臺上。 吊裝進料層屋架先將柱1

25、-柱4和柱2-柱3分別與斜撐組（四）、梁（三）在地面組裝成兩片，檢查符合圖紙要求后，分別整體吊裝在配料層平臺，并臨時固定。吊裝柱1-柱2墻面和柱3-柱4墻面的各個斜撐。吊裝梁（一）、梁（四）、梁（五）三個屋頂絎架。然后吊裝屋頂絎架間的各個橫撐和斜撐。吊裝完畢后進行各個構件的調整，調整好以后，擰緊各連接部位螺栓，并將四個立柱腳焊牢在配料平臺上。 安裝外圍結構安裝外圍骨架橫撐、豎撐并擰緊連接螺栓，外圍板采用50mm厚彩色夾芯板，安裝在外圍骨架上，外圍板橫向連接為插接式，縱向連接為搭接式，外圍板與骨架連接采用螺栓連接，外圍板與異形件、鋁型材間的連接為拉鉚釘。外圍板安裝自下而上進行，樓頂處外圍可能發生

26、滲水的部位用密封膠封死。安裝時，如有薄弱處需加固的地方，現場在骨架上打孔固定。 控制室及其支架的安裝按編號圖對控制室支架進行拼裝，然后進行吊裝。在地面將控制室內主要電氣設備在地面裝好。然后將控制室整體吊裝到控制室支架上。吊裝就位后，用密封膠將控制室頂部吊環螺釘連接螺紋處接縫重新進行密封，不得漏水。安裝時嚴格按照廠家技術說明書及有關規范的要求進行施工。 粉料倉安裝粉料倉安裝選用50t和16t吊車進行安裝。 在地面按編號圖將粉料倉支架拼裝成一個整體，吊裝到地腳螺栓上，檢查四立柱頂面高度差2mm。檢修小平臺也應在地面裝在粉料倉支架上； 安裝粉料倉支架與主樓間的走道和小平臺； 安裝粉料倉體：在地面按編

27、號圖將粉料倉體拼裝成一體，各倉段、倉片、法蘭間接縫處用海綿狀密封條密封； 安裝粉料倉爬梯和倉頂欄桿及走道； 安裝倉頂除塵器、變徑接管、欄桿、爬梯等； 粉料倉要求氣密，安裝完畢用0.5MPa氣壓進行氣密試驗。 風冷料倉及其支架的安裝 吊裝料倉排架混凝土基礎驗收后，將墊板找正，重劃中心線測定各定位點的距離和高程，作出記錄；檢查排架有否變形，如有應進行矯正，然后在立柱兩面兩端及柱身劃出中心線，打上測定點；分別將立柱及各“米”字撐按編號圖在地面組裝，然后依次吊裝到位，擰上螺母，暫不擰緊，待各柱及斜撐全部上完，測定找正后再擰緊螺母。要求各立柱頂面高差2mm，立柱中心距誤差2mm，立柱頂面對角線相對誤差3

28、mm，各立柱頂偏離鉛垂線2mm。 吊裝倉段下部先在地面臨時平臺倉段下部分四個運輸單元組成一體，螺栓暫不擰緊，而后將其吊裝在骨料倉支架上，等各接頭連接好，經測量找正后再擰緊螺栓，要求倉段上平面度誤差4mm，對角線誤差5mm，倉段角柱垂直度偏差2mm。 吊裝各倉下部料斗。 吊裝料倉中段和上段中段和上段是由片狀的隔板和壁板組成的框架結構，先在地面進行拼組整體吊裝，也可分片逐個進行吊裝，螺柱暫不擰緊，待測量找正后再擰緊，要求不垂直度誤差4mm，倉頂平面對角線誤差5mm，各段角柱組裝后最大傍彎的矢高3mm，倉體上、中、下各段的角柱法蘭連接縫必須密合，各倉段壁板與隔板接頭處相對高差1.5mm，倉頂與進料層

29、排架相接的法蘭板之間相對高差3mm。 吊裝緩降器、進回風道安裝進、回風道應按照編號圖進行，先裝下部進風道，再裝上部風道。 吊裝骨料倉頂蓋骨料倉頂蓋由5片組成，安裝時先安裝中間頂蓋（其平面位置與骨料倉平面中心位置重合），再依次安裝兩端頂蓋。 吊裝可逆配倉皮帶機及其導軌、電氣設備等到料倉頂部。 吊裝進料層結構本部分總重2.5t，可在地面拼裝成整體或片狀吊裝，地面拼組應嚴格控制柱腳間距，要求誤差2mm。 安裝骨料倉底的骨料配料裝置和水平膠帶機，安裝檢修平臺。 安裝骨料倉保溫結構骨料倉保溫層為50mm厚夾芯板，橫向連接方式為插接式，外圍板與骨架聯接采用螺栓或彎勾螺栓； 膠凝材料罐的安裝粉料罐安裝選用1

30、6t吊車進行安裝（頂層安裝選用50t吊車，地面用8t吊將瓦片拼裝）。 汽化射流泵的安裝a汽化射流泵正式安裝前，應根據輸灰系統工程設計、立面布置、有關圖紙資料，按規定方位、設計高程進行校核。b 安裝泵體，所有法蘭、止漏墊圈及緊固件、螺栓必須受力均勻，牢固可靠。c 射流泵要求氣密，安裝完畢后用 0.785Mpa氣壓進行氣密試驗。 粉料罐及其支架的安裝a在地面按編號圖將粉料罐支架拼裝成一個整體，吊裝到地腳螺栓上，檢查四立柱頂面高度差2mm。檢修小平臺也應在地面裝在粉料倉支架上。b 安裝粉料罐斜撐。c安裝粉料罐體：在地面按編號圖將粉料倉體拼裝成一體，各倉段、倉片、法蘭間接縫處用海綿狀密封條密封。d 安

31、裝粉料罐爬梯和倉頂欄桿及走道。e安裝倉頂除塵器、變徑接管、欄桿、爬梯等，在安裝倉頂罐體時采用50t吊車或2臺20t吊車共同作業完成。f 粉料罐要求氣密，安裝完畢用0.785MPa氣壓進行氣密試驗。 設備及管路、閥體安裝 參加施工人員應熟悉設計圖紙和技術文件及有關管道安裝規范，設備材料到位后仔細清點零部件，檢查復核設備的完整性，并配備有正式操作證的具有實際工作經驗的管道工、鉗工、電焊工、電工等配合安裝，及時處理所發現的各種問題。 管路連接：所有安裝管路在安裝前均進行除銹和去污處理，清除干凈管內污物，與閥體連接均采用絲扣連接，并涂填料，以防滲漏，管子外徑在32mm以上用法蘭連接，法蘭放置石棉墊圈，

32、管徑較小的直角連接可不用彎頭，直接采用熱壓煨彎。 閥門、儀表安裝：按照管路、閥門、儀表的安裝圖紙進行安裝，外加劑輸送管路的各種閥門應選用耐腐蝕閥門。安裝前，對閥門、儀表進行檢查和清污（油污和鐵銹），并多次啟閉閥門檢查有無滲漏、旋轉應靈活，所有閥門、儀表及管路在安裝時力求保持平直。各種儀表要求安裝在安全部位，并設置保護裝置，在表上標出最高許可工作壓力。 焊縫嚴格按設計圖紙和有關焊接規范進行，采用手工焊、對焊縫應進行質量檢查，焊縫表面焊波均勻,不得有裂紋、加渣等缺陷。 滲漏實驗：先通入水，關閉相應閥門打壓，若有滲漏，放水干燥后補焊，直到合格為止。 系統保溫：管路先涂防銹漆，巖棉管包裹，玻璃絲布纏繞

33、23層，防水油氈纏繞，外涂瀝青漆，鉛絲綁扎。 系統安裝施工進度安排混凝土基礎形成并達到齡期后即進行設備的安裝。混凝土生產系統安裝為2011年7月15日至9月20日，工期約67天。 系統安裝施工資源配置系統安裝資源配置詳見主要施工設備配置表7；勞動力配置表8； 主要施工設備配置 表7序號設備名稱 型號規格單位數量備注1半掛拖車25t輛12載重汽車8t輛23汽車起重機QY50A(50t)臺14汽車起重機QY16C(16t)臺25汽車起重機QY8(8t)臺26卷揚機JM2（2t）臺17電焊機BX3-500-2臺68電焊機ZX7-400B臺49氣割設備套610水準儀臺211經緯儀臺1 勞動力配置表 表

34、8序 號工 種人 數備 注一直接生產人員701安裝鉗工152電焊工83起重工64電工65司機106普工25二技術及質檢人員10合 計80八、系統調試運行及試生產 系統調試運行 在混凝土生產及制冷系統結構、設備及附屬設施安裝完畢，各部位經自檢符合安裝質量要求，經自行空載運行符合產品設計有關要求，征得業主同意并派人參加初驗后進行帶負荷試運行。 機械設備的試運行，帶載試運轉時，必須提前24小時通知監理人參加。 每臺（套）機械設備均應進行試運行，應在試運行前14天分別制定出符合國家標準規范、產品技術要求以及設計要求的各類設備的試運行步驟、規則和技術要求的文件，報監理人審批。 試運行前應對設備及其附屬裝

35、置進行全面檢查，符合要求后，方可進行試運行。 試運行步驟應先無負荷、后帶載，先從部件開始，由部件至組件，由組件至單臺（套）設備，在上一步驟未合格前，不得進行下一步驟的運轉，同時做好各部件運行情況的檢查和記錄，準備竣工驗收資料。 潤滑系統調試應滿足以下要求：每個潤滑部位應涂注潤滑油脂。油壓繼電器等安全連鎖裝置的動作靈敏可靠。干油集中潤滑系統油泵的工作壓力,應使最遠潤滑點流出潤滑脂,并使終端壓力控制閥動作,終端壓力控制閥的壓力調到能頂動電器行程開關動作,上述兩工作壓力在達到要求的同時,應盡量調小。潤滑系統應暢通，油壓、油量和油溫均應保持在規定的范圍內，并無異常現象。 液壓系統調試應滿足下列要求：液

36、壓系統內空氣應充分排除。安全連鎖裝置和調壓、調速、換向等各種操縱裝置，應靈活可靠，執行機構的推動力、行程和速度應符合設計要求。起動、換向、變速、停止時，運動應平穩，不得有爬行、跳動和沖擊現象。管路系統不得有劇烈振動和異常噪音。 設備負荷運轉前除檢查以上項目外,還應做到: 檢查各部連接及緊固情況。檢查冷卻油加注是否合適，一般加注至整個體積的2/3為適宜。電器部分聯接情況，檢查接地、緊急停車裝置是否可靠。手動盤車（機）2-3轉，其設備運轉平衡，無發卡或異響。試運行時，氣動、冷卻或加熱系統應符合下列要求：各系統應暢通。各系統應進行放氣和排污。 各系統的閥門和機械等的動作，應進行數次實驗，達到正確、靈

37、活和可靠。運轉中各系統的工作介質供給不得間斷或泄漏，并保持規定的數量、壓力和溫度；凡屬壓力容器一律按規定進行打壓試漏。運行中，各軸承部位不得有不正常的噪音，滑動軸承的溫度一般不應超過60，滾動軸承的溫度一般不得超過70。運轉中,各傳動機構的狀況應符合下列要求: 運轉皮帶不得打滑、跑偏。 鏈條和鏈輪運轉時應平穩,無卡住現象和異常的噪音。 離合器的動作應靈敏可靠,不過分發熱。 齒輪轉動不應有不正常的噪音和磨損。運轉中，操縱、聯鎖、制動、限位等裝置的作用應靈敏、正確和可靠，操縱開關標志牌所示應與實際作用相符，制動或限位時不得產生過分的振動。運轉中，每個安全或防護裝置作用應確實可靠；對調速器和安全閥等進行試驗和調整，使之能在規定的范圍內可靠、靈敏和正確地工作。儀器、儀表指示準確，監控、自控系統動作協調正確、靈敏可靠。各類設備的單機