1、地下連續墻水下混凝土澆筑質量控制要點一、地下連續墻水下砼灌注作業方法1、地下連續墻采用直升導管法施工采用2根內徑為250或300的多節鋼導管，管徑連接處應嚴密、牢固，施工前應試拼并進行密水性試驗。兩導管水平布置距離不應大于3m，距離槽段兩側端部不應大于1.5m,導管下端距離槽底宜為300mm500mm，導管內放置隔水栓。 導管布置圖2、砼采用水下C35商品砼。使用砼運輸罐車運輸，混凝土進場后嚴格按照設計單位的要求檢查混凝土的坍落度，并控制在1822cm，保證混凝土的和易性，在澆筑過程中做好混凝土試塊留置工作。通過砼運輸罐車上自帶的溜槽將砼運送至漏斗內，砼通過漏斗及導管灌注至槽內。3、清基：槽段

2、開挖完畢，應檢查槽位、槽深、槽寬、槽壁垂直度，合格后方可進行清槽換漿工作，采用反循環置換法及撩抓法清基。確保清槽后槽底沉渣滿足要求。孔底停滯一小時后，槽底500mm高度以內的泥漿比重1.25/cm3，粘度小于28S，含砂率小于8%，沉渣厚度不大于10cm。4、水下砼澆筑封底：兩套導管同時澆筑，先在漏斗內儲滿砼，再拔掉事先設置在導管口的隔水栓，不間斷的澆筑砼，直至埋住導管0.5m以上，完成封底。5、水下砼的澆筑：根據規范要求不間斷的從漏斗灌入砼，在砼澆筑過程中，通過測量計算導管在砼中的埋深，當導管埋深大于46米時采用吊機拔管，拆一節管。直至砼澆筑至設計墻頂標高以上0.40.5米。6、每幅槽段確保

3、澆筑連續，間隔時間不超過30分鐘。7、澆筑水下混凝土應符合下列規定： 1）鋼筋籠吊放就位后應及時灌注混凝土，間隔不宜超過4h。 2）混凝土初灌后，混凝土中導管埋深應大于500mm。 3）混凝土澆筑應均勻連續，間隔時間不宜超過30min。 4）槽內混凝土面上升速度不宜小于3m/h，同時不宜大于5m/h；導管混凝土埋入混凝土深度應為2m4m，相鄰兩導管內的混凝土高差應小于0.5m。 5）混凝土澆筑面宜高出設計標高300mm500mm，鑿去浮漿后的墻頂標高和墻體混凝土強度應滿足設計要求。 6）每根導管分擔的澆筑面積應基本均等。二、灌注機具的準備1、導管 導管采用直徑為300mm無縫鋼管制成。導管的分

4、級長度應便于拆裝和搬運，并小于導管提升設備的提升高度。中間節一般長3m，漏斗下可配長約1m的上端導管，以便調節漏斗的高度。 導管應力求堅固，內壁應光滑、順直、光潔和無局部凹凸。各節導管內徑應大小一致，偏差不大于2mm。 導管在使用前和使用一個時期后，除應對其規格、質量和拼裝構造進行認真地檢查外，還需做拼接、水密、接頭等試驗。 導管內過球應暢通，符合要求后，在導管外壁用明顯標記逐節編明尺度。導管應配備總數20%的備用導管。 導管可在孔旁預先分段拼裝，在吊方時再逐段拼裝。分段拼裝時應仔細檢查，變形和磨損嚴重的不得使用。管內壁和兩導管接口處附有灰漿和泥沙應擦拭干凈。2、漏斗在導管的頂部設置漏斗，漏斗

5、高度除應滿足導管拆卸等操作需要外，并應在灌注到最后階段，不致影響導管內砼的灌注高度。漏斗容積不小于2m。砼初灌后導管埋入砼深度不少于0.5m。導墻導管2、隔水栓設置隔水栓，以確保灌注的混凝土能將孔底沉淤沖擊泛起，并不致使泥水與混凝土混合而降低棍凝土標號。3、砼的運輸、提升和導管的升降 砼的運輸時間和距離應盡量縮短，防止在運輸中產生離析。灌注前砼坍落度的損失不得超過2cm。如有離析或坍落度損失過大現象就要進行再次攪拌。 導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。 當導管提升到接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節或2節導管（視每節導管長度和工作平臺距槽口高度而定）。暫停灌注時，先取走漏斗，重新

6、系牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭絲扣或快速接頭，同時將起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環，待絲扣松開后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新接在井口的導管上，校正好位置，繼續灌注。 拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。三、灌注事故的預防和處理1、導管進水（1）主要原因： 首批砼儲量不足，或雖然儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。 導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫流入。 導管提升過猛，或測深出錯，

7、導管底口超出原砼面，底口涌入泥水。 （2）處理方法： 如果是因為首批砼儲量不足，或雖然儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的砼拌和物空氣吸泥機清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除，然后重新灌注。 如果是導管接頭不嚴、導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原砼面原因引起的，應視具體情況而定，拔換原管重下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前均應將進入導管的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。（3）注意存在問題： 為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌砼從導管底口翻入，必須保證導管插入混凝土內要有足夠深度，大于2m,小于6m。 由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，

8、續灌的砼配合比應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內，灌入前將導管進行小幅度抖動，之后灌注的砼可恢復正常的配合比。 2、卡管（在灌注過程中，砼在導管中不下去，稱為卡管）（1）主要原因： 初灌時隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而使導管堵塞。 機械發生故障或其它原因使砼在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，緊初灌注的砼已經初凝，增大了導管內砼下落的阻力，砼堵在管內。（2）處理辦法： 卡管時可用長桿沖搗管內砼，用吊繩抖運導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時

9、，則須將導管連同其內的砼提出槽道，進行清理修整（注意切勿使導管內的砼落入槽孔）然后重新吊裝，進行灌注。 機械發生故障或其它原因使砼在導管內停留時間過久，砼堵在管內。此時應將導管拔出，重新安設設備，將砼鉆挖吸出，將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞槽道，待沉實后重新開挖。 3、坍孔在灌注過程中如發現槽孔內的水位忽然溢出，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，使用測繩測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，可證實發生坍孔。（1）坍孔原因：孔內水位降低，不能保持原有靜水壓力，以及由于孔壁周圍堆重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。3、坍孔（2）處理辦法：發生坍孔后，應查明原因，采取相應的措施，如

10、保持或加大水頭、移開重物、排出振動等，防止繼續坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中的泥土；如不繼續坍孔，可恢復正常灌注。 如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將鋼筋拔出，只求保存槽位，再以粘土摻砂礫回填，待回填沉實時機成熟后，重新作業。 4、埋管(導管無法拔出稱為埋管)（1）發生原因：導管埋入砼過深，或導管內外砼已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。 4、埋管(導管無法拔出稱為埋管)（2）預防方法：嚴格控制埋管深度一般不得超過6m；在導管上端安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時，均應適當振搗，使導管周圍的砼不致過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭事先應檢查

11、是否穩妥；提升導管時不可猛拔。4、埋管(導管無法拔出稱為埋管)（3）處理辦法：若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑稍小的鋼護筒至已灌砼中，用吸泥機吸出混凝土表面泥渣；派潛水工下至混凝土表面，在水下將導管齊混凝土面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。 5、浮籠(鋼筋籠位置比設計位置高)（1）發生原因：鋼筋籠上升，除了是由于全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，混凝土灌注的速度（m3/min）過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。 5、浮籠(鋼筋籠位置比設計位置高)（2）處理辦法：為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠底1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度。四、灌注水下混凝土應遵守的規定 隨著水下混凝土的上升，要適當提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般應保持23m，不宜大于6m和不得小于2m，嚴禁把導管底端提出混凝土面。 在水下混凝土灌注過程中，應有專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄。 水下混凝土灌注應連續進行，