1、第一章 沖壓工藝概論沖壓工藝概念：沖壓工藝是一種先進的金屬加工工藝方法，它是建立在金屬塑性變型的基礎上，在常溫條件下利用模具和沖壓設備對板料施加壓力，使板料產生塑性變型或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件。沖壓三要素：板料、模具、沖壓設備。沖壓工藝特點:1生產效率高，操作簡便，便于實現機械化與自動化。2沖壓加工零件的尺寸精度是由模具保證的，一般不需要再進行機械切削加工，所以質量穩定，具有較高的尺寸精度3.沖壓工藝能制造出其他金屬加工方法所不能或難加工的，形狀復雜的零件4.沖壓加工一般不需加熱毛胚，也不像切削加工那樣需要切除大量金屬，所以它不但節能，而且材料利用率高。沖壓加工能獲得強度

2、高、剛度大且質量輕的零件，適合進行汽車車身零件的加工。5.沖壓所用原材料多為軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面一般不會被破壞，所以表面質量較好，為后續表面處理工序提供了方便條件6.沖壓件有較好的互換性。沖壓工序分類:1分離工序：使沖壓件或毛胚在沖壓過程中沿一定的輪廓分離，同時沖壓 零件的分離斷面要滿足一定的斷面質量要求。2成形工序：板料在不產生破壞的前提下使毛胚發生塑性變形，獲得所需求的形狀和尺寸的零件。沖壓工序四個基本工序：沖載（包括沖孔、落料、修邊、剖切）彎曲、拉伸、局部成形沖壓加工對材料性能的要求1沖載加工 用于沖載加工的材料，應具有足夠的塑性和較低的硬件，這有利于提高沖載件的斷面質量

3、和尺寸精度。2彎曲加工 用于彎曲成形的材料，要求具有足夠的塑性、較低的屈服強度和較高的彈性模量。3、拉伸加工 用于拉深成形的材料，要求具有高的塑性、低的屈服點和大的厚向異性系數，而硬度高的材料則難于進行拉深成形。塑性變形體積不變定律：塑性變形時物體主要發生形狀的改變，而體積的變化很小，可以忽略不計，即： =0 屈斯加屈服準則：任意應力狀態下，只要最大剪應力達到某臨界值，材料就屈服米塞斯修正：某點的等效應力達到某臨界值，材料就開始屈服。力學性能指標對沖壓性能影響：1屈服極限：趨向小的時候，變形抗力小，不易起皺，回彈小，貼模性、定形性好2屈強比：趨向小的時候，易產生塑形變形，不易破裂，提高拉伸極限

4、3延伸率：總延伸率是拉斷時的延伸率；均勻延伸率：局部集中變形，越高越好。屈服<=X<=強度4硬化指數：趨向大的時候，沖壓成形性能好5厚向異性系數：趨向大的時候，板材抵抗變薄的能力越強6板平面各向異性系數：小點好板料的尺寸精度和表面質量對沖壓性能的影響板料的尺寸精度對沖壓性能影響最大的是板料的厚度公差。對板料的表面狀況有如下要求1、 表面光潔 2、表面平整 3、表面無銹沖壓用鋼板的類型：按剛得品質分，普通碳素鋼、優質碳素結構鋼、低合金高強度鋼板。第二章 沖裁工藝沖裁:利用沖裁模在壓力機上使板料一部分與另一部分分離的沖壓分離工序.它包括沖孔、落料、修邊、切口等多種沖壓分離工序落料:從板

5、料上沖下所需形狀的零件或毛坯.沖孔:在工件上沖擊出所需形狀的孔.沖裁斷面的三個特征區:圓角帶,光亮帶,斷裂帶. 塑性好的材料,光亮帶大,斷裂帶小.圓角帶、光亮帶三部分在沖裁件斷面上必然存在。增加光亮帶高度的關鍵:是延長塑性變形階段，推遲裂紋產生，這可以通過增加金屬的塑性和減少刃口附近的變形與應力集中來實現。提高斷面的光潔度和尺寸的精度,可以采取的措施:增加光亮帶,修正工序沖裁間隙:間隙是指凸，凹模刃口工作部分尺寸之差。 沖裁間隙的影響指凸在沖裁工作中，間隙的大小、均勻程度和偏差等對沖裁件的斷面質量、尺寸精度、沖模使用壽命和沖裁力均有不同程度的影響。1.對沖裁件質量: 分為間隙過小、間隙合適、間

6、隙過大三種情況，另有間隙不均勻:曉得一邊形成光亮帶,大的一面形成很大的塌角。間隙過小:上下兩面裂紋不重合,隔著一定的距離,互相平行,最后在基建形成毛刺和層片,并產生兩個光亮帶；間隙合適:裂紋重合,斷面光潔,略帶斜度.。間隙過大:對于薄料會使材料拉入間隙中,形成拉長的毛刺,對于厚料則形成很大的塌角.2. 對沖裁件尺寸精度 間隙小時:落料制件尺寸大于凹模口尺寸,沖孔尺寸回小于凸模尺寸.；間隙大時:落料制件尺寸小于凹模口尺寸,沖孔尺寸回大于凸模尺寸.3.對沖模壽命影響：大或小（磨損加劇）都減壽命4.對沖裁時各種力的影響：大力小反之刃口尺寸確定原則（5點）1落料凹模設計基準；沖孔凸模設計基準2磨損規律

7、：凹模趨于落料件做小極限尺寸，凸模趨于沖孔件最大極限尺寸3凸凹模保證合理間隙 間隙由基準件以外的件尺寸獲得4凸凹模的制造公差與沖裁件尺寸精度適合5考慮模具制造的特點刃口尺寸確定方法：1.凸凹模分別加工：把模具的制造公差控制在間隙的變動范圍內，是模具制造難度增加。主要用于沖裁件的形狀簡單、間隙較大、精度較低的模具或用線切割等精密設備加工凹凸模的模具。2.凸凹配合別加工：落料件選擇凹模為基準模，沖孔件選擇凸模為基準模。凸凹配合別加工：料件選擇凹模為基準模，沖孔件選擇凸模為基準模。在作為基準模的零件圖上標注尺寸和公差，然后在技術條件上注明按基準模的實際尺寸配作，保證間隙在ZminZmax之間。從凸模

8、上卸下板料所需的力稱為卸料力F卸；從凹模內鄉下推出工件或廢料所需力稱為推件力F推；從凹模內向上頂出工件或廢料所需的力稱為頂件力F頂。F卸=K卸F平，F推=nK推F平，F頂=K頂F平式中 K卸卸料力系數K推推件力系數K頂頂件力系數n梗塞在凹模內的沖裁件數（n=h/t）h凹模直壁洞口的高度對沖模的要求1. 沖模應有足夠的強度、剛度和相應的形狀尺寸精度；2. 沖模的主要零件應該有足夠的耐磨性及使用壽命；3. 沖模的結構應該確保操作安全、方便、便于管理與維修；4. 沖模應有使材料順利送進、工件方便取出、定位可靠的裝置，以保住生產的工件質量穩定；5. 為使沖模上下運動準確，需要有導向裝置；6. 沖模的加

9、工和裝配應盡可能簡單，盡量采用標準件、通用件，縮短模具的制造周期，降低成本；7. 沖模的工作依賴壓力機的運動和能力，沖模的結構應與壓力機的主要技術參數相適應。8. 沖模應具有與壓力機連接的部件，有搬運吊裝部位，以適應安裝和管理的需要。第三章 彎曲工藝彎曲：將板料、毛柸、棒料、管材和型材彎成具有一定曲率，一定角度和形狀的沖壓成形工序稱之為彎曲。毛坯的長度：根據應變中性層的定義，毛坯的長度等于中性層的長度。應變中性層位置用曲率半徑p表示P=r+xt應變中性層：內外區之間有一層金屬，其纖維尺度變形前后保持不變。外區（近凹模）拉伸，內區（近凸模）壓縮回彈現象：（精簡）彎曲件的形狀和尺寸都發生與加載時變

10、形方向相反的變化。回彈現象引起彎曲件形狀和尺寸大小改變彎曲件回彈現象的理論分析：（復雜）在板料塑性彎曲時，總是伴隨著彈性變形，所以當彎曲件從模具里取出后，中性層附近純彈性變形以內、外側區域總變形中彈性變形部分的恢復，使其彎曲的形狀和尺寸都發生與加載時變形方向相反的變化，這種現象稱之為彎曲件的回彈。彈性恢復方向相反，即外區縮短，內區伸長。回彈現象：（精簡）彎曲件的形狀和尺寸都發生與加載時變形方向相反的變化。回彈現象引起彎曲件形狀和尺寸大小改變彎曲件質量問題：回彈、彎裂、偏移影響回彈的因素：（精簡）1材料的機械性能2相對彎曲半徑r/t3彎曲零件的形狀4模具間隙，間隙大，回彈大。5彎曲校正力，越大，

11、回彈越小。6彎曲方式 a無底凹模 自由彎曲 大回彈b有底凹模校正彎曲 小回彈影響回彈的因素：（復雜）1材料的機械性能（材料的某項數值越大，彎曲回量也越大。材料的應變硬化指數n值越小，彎曲回彈量也越大）2相對彎曲半徑r/t（當相對彎曲半徑r/t減小時，回彈量的變化a相應減少）3彎曲零件的形狀（彎曲零件的形狀越復雜，相互制約作用越大）4模具間隙，間隙大，回彈大。（U形彎曲模的凸、凹模間隙越大，卸載后零件的回彈也越大）5彎曲校正力，越大，回彈越小。（彎曲校正力越大，卸載后零件的回彈量越小）6彎曲方式 a無底凹模 自由彎曲 大回彈b有底凹模校正彎曲 小回彈(板料在無底凹模中彎曲時，卸載后零件的彎曲回彈

12、量較大，板料在有底凹模中彎曲，彎曲回彈量小)減少回彈措施：（精簡）（1）選用合適材料及改進零件局部結構（2）補償法（3）校正法（4）拉彎法減少回彈措施：（復雜）（1） 選用合適材料及改進零件局部結構（采用彈性模量大、屈服強度小的材料，可以減少回彈。對于較硬的材料，彎曲成形前進行退火處理能夠減少回彈。采用加熱彎曲方法，利用熱變形時材料的變形抵抗力下降、塑性增加的特點，也可以減少回彈。在彎曲零件的變形區壓制合適的加強筋）（2） 補償法（3） 校正法（迫使變形區內層纖維切向產生拉伸應變）（4） 拉彎（一般來說，先彎曲后拉伸的工藝方案比先拉伸后彎曲的工藝方案好，拉完法的原理是在薄板彎曲的同時施加切向力

13、，改變板料內部的應力狀態和分布情況，使中性層以內的壓力轉化為拉應力。此時，整個板料剖面上都處于拉應力作用下，應力應變分布趨于均勻一致，這樣，卸載后，內，外層纖維的回彈趨勢相互抵消，從而可以大大減少回彈。）彎裂現象和彎曲成形極限薄板彎曲時，彎曲變形區的外層纖維受到最大拉伸變形，隨著相對彎曲半徑r/t，的減小，彎曲變形程度逐漸增大，外層纖維的最大拉伸變形也不斷增大。當r/t減小到使外層纖維的拉伸變形超過材料的允許變形程度時，外層纖維將出現拉裂現象。此時彎曲變形達到極限的狀態。彎曲偏移現象的產生：板料在彎曲過程中沿凹模圓角滑移時，會受到凹模圓角處摩擦阻力的作用。當板料各邊所受的摩擦阻力不等時，有可能

14、使毛坯在彎曲過程中沿工件長度方向產生移動，使工件兩直邊的高度不符合圖樣的要求，這種現象成為偏移。防止偏移的措施：1. 擬定工藝方案時，可將彎曲件不對稱形狀組合成對稱形狀，然后再切開2. 在模具設計時采用壓料裝置3.要設計合理的定位板（外形定位）或定位銷第四章 拉深工藝拉深（拉延，壓延）：利用拉深桿將已沖裁好的平面毛坯壓制成各種形狀的開口空心零件或將已壓制的開口空心毛坯進一步制成其他形狀，尺寸的空心零件的沖壓成形工序。拉深成形的實質就是凸緣（法蘭）部分金屬產生塑性流動，拉深成形過程就是使坯料逐步收縮為零件筒壁的過程。圓筒形拉深件的應力與應變（五個區域）：1. 凸緣（法蘭）區域凸緣部分是拉深成形的

15、主要變形區域，該區材料在凸模拉深力的作用下不斷被拉入凹模腔內，同時外緣直徑不斷縮小，因此，該處材料處于徑向受拉、切向受壓的應力狀態，并在徑向和切向分別產生伸長和壓縮變形，板厚有增加，凸緣外邊緣處板厚增加最大。當凸緣直徑較大時，而板料又薄時，往往由于切向應力過大使凸緣失穩而拱起，即形成“起皺”現象。2. 凹模圓角區域當凸緣材料向凹模腔內流動進入凹模圓角區域時，材料在凹模圓角區域的邊界處，首先經受一次由直變彎曲過程，以使坯料與凹模圓角貼合。當材料離開凹模圓角附加了彎曲阻力和摩擦阻力，造成拉深力大大增加。在凹模圓角區域：材料的應力狀態為徑向受拉、切向和厚向受壓；應變狀態為徑向拉伸、切向壓縮、厚度減薄

16、。3. 筒壁區域由于凸、凹模的間隙（單邊間隙）略大于材料厚度，材料被拉入凹模腔內轉化為筒壁后，直徑基本不變了，所以筒壁區域的材料處于軸向受拉應力的單向應力狀態和軸向伸長、厚度變薄（筒底變薄而筒頂增厚）的平面應變狀態。4. 凸模圓角區域該區材料也經歷了兩次彎曲，材料的變形流動方向為筒底流動到筒壁方向，該區域材料由于受到凸模圓角的頂壓和成形力的拉伸作用，板厚減薄嚴重，可以說是整個圓筒形零件上變薄最嚴重的區域，拉深時成形極限是由該區的承載能力決定的。在凸模圓角區域，材料的應力是最嚴重的區域，拉深時成形極限是由該區的承載能力決定的。在凸模圓角區域，材料的應力是三維的，徑向和切向為拉應力，厚向為壓應力；

17、應變狀態也是三維的，徑向和切向拉伸變形，厚向壓縮變形。在凸模圓角處稍上一點的地點是筒壁變形最嚴重的地方，因而該處斷面是拉深件的“危險”斷面，拉深件的拉裂破壞多在此處發生。5. 筒底區域凸模圓角處材料與模具的摩擦作用，大大減輕了筒壁軸向拉應力對筒底材料的拉伸變形，使筒底區域的變形程度很小，通常其拉伸變形量為1%2%，厚度減薄量為2%3%，因此可稱筒底區域為小變形區（或不變形區）。筒底區域材料處于切向和徑向受拉的平面應力狀態；應變狀態是三維的，切向與徑向均為拉伸變形，厚向為壓縮變形。拉深件質量問題：起皺，拉裂，表面劃傷，形狀否扭，回彈起皺：凸緣部分由于切向壓應力過大造成材料失穩，使得拉伸件沿凸緣切

18、向形狀高低不平的皺紋。屈服應力越大，越小，則越易起皺。此外材料的彈性模量越小，抵抗失穩的能力越小。起皺影響表面質量，尺寸精度，增大拉深變形力甚至拉裂。防止起皺措施：（5點）采用壓料裝置 、采用反拉深、采用拉深筋、采用軟模拉深、采用錐形凹模拉裂：筒壁處所受拉應力超過了材料的強度極限防止拉裂措施：（4點）合理選用材料、正確確定凸凹模圓周半徑、合理選取拉深系數、正確進行潤滑 盒形件與圓筒形件拉深成形異同:在變形性質上是一致的，變形區的材料都是在拉、壓應力狀態下產生塑性變形。不同點，盒形零件拉深變形時，沿變形區周邊的應變分布式不均勻的，并隨零件的幾何參數、柸料形狀及拉深成形條件的不同，這種不均勻變形程

19、度也不同。第五章、 局部成形工藝用各種不同變形性質的局部變形來改變毛坯（或由沖裁、彎曲、拉深等方法制成的半成品）的形狀和尺寸的沖壓成形工序稱為據不成形。脹形：利用模具強迫板材厚度紙薄和表面積增大，得到所屬幾何形狀和尺寸的制件的沖壓成形的方法。常用脹形：起伏脹形、圓柱形毛坯（或管形毛坯）的脹形、平板毛坯的脹形外緣翻邊：內凹外緣翻邊，外凸翻邊由凹外緣翻邊：用模具把毛坯上內凹的外緣翻成豎邊的沖壓方法。用“集中法”修正：這樣兩側先受力，把料向中間靠攏。外凸外緣翻邊：用模具把毛坯上的外邊緣翻成豎邊的沖壓加工方法。用“分散法”修正：修正毛坯形狀，將毛坯做成/狀，讓中間的料先受力向兩邊擴散第六章 汽車覆蓋件

20、沖壓工藝汽車覆蓋件：覆蓋汽車發動機、底盤、構成駕駛座和車身的薄鋼板沖壓成形的表面零件（外覆蓋件）和內部覆蓋件。覆蓋件沖壓工序：落料：為了獲得拉深工序所屬的毛坯外形。拉深：沖壓關鍵工序、完成大部分形狀。修邊：切除拉深件的工序補充部分。翻邊：覆蓋件邊緣的豎邊成形，沖孔：加工孔洞覆蓋件拉深工藝設計原則：1盡可能一道拉深工序成形2拉深深度應盡可能平緩均勻，使各處變形程度趨于一致3拉深表面為平坦的覆蓋件，主變形方式應為脹形變形4覆蓋件主要結構面上往往有急劇凸凹折曲和較深的鼓包等局部形狀，在形狀設計時，應盡可能滿足合理拉深成形的條件的要求5覆蓋件的焊接面不允許存在皺折、回彈等質量問題，對不規則形狀用拉深出

21、焊接面6覆蓋件上的孔在拉深成形后沖出，以預防發生變形7覆蓋件拉深的壓料圈形狀設計，應使不發生皺褶、翹曲等質量問題為原則，保證壓料面材料變形流動順利8拉深后為翻邊，修邊工序，拉深的坯料形狀尺寸和拉深工藝設計時，應充分考慮為后續工序提供良好的工藝條件（變形條件，模具結構，零件定位，送料，取件）9坯料送進和拉深件取出裝置應安全、方便，有利于覆蓋件的自動化、流水線生產。當拉深模具的內表面與坯料發生干涉時，有必要在模具內設置導向裝置覆蓋件拉深工藝參數確定：1）拉深方向2）工藝補充部分3）壓料面4）工藝孔，工藝切口5）變形阻力與拉深筋合理拉深原則1）保證凸模能夠進凹模2）凸模開垢面拉深時與毛坯接觸狀態（開

22、垢時接觸面保持大，接觸面保持沖模中心）3）壓料面各部位進料阻力均勻工藝補充：為了實現拉深，將覆蓋件的翻邊展開，窗口補滿，再加上工藝補充部分構成一個拉深件。工藝補充部分是拉深件不可缺少的組成部分，它的確定直接影響到拉深成形，以及拉深后修邊、整形、翻邊等工序的方案確定工藝補充部分考慮的問題1）拉深深度盡量淺2）盡量采用垂直修邊3）工藝補充部分盡量小4）定位可靠5）拉深條件壓料面：汽車覆蓋件工藝補充部分的一個組成部分，即位于凹模圓角半徑以外的那一部分柸料。1壓料面是覆蓋件本身凸緣面；2壓料面是由工藝補充部分組成修邊后切除。確定壓料面原則（4條）：1平面、單曲面、曲率很小的雙曲面、無局部起伏折棱、無壓

23、緊時褶皺塑流阻力流動順利;2凸模對拉深毛胚有拉伸作用；3合理選擇壓料面與拉深方向的相對位置；4凹模是凸倉的要求工藝孔和工藝切口（作用、條件、制法、布置原則）作用：（覆蓋件中間部位上高沖某些深度較大的突起突倉時，一次拉深中文文不能以毛坯外部得到材料補充導致局部破裂，）在局部變形區的適當部位沖出工藝切口（孔），使易破裂的區域從變形區內部得到材料的補充。條件：必須在容易破裂的區域附近設置工藝切口，而這個切口又必須處在拉深件的修邊線以外，以便在修邊工序中切除，而不影響覆蓋件形體制法：1，落料時沖出-用于局部成形深度較淺的場合（工藝孔）；2，拉深過程中切出-它充分利用材料的塑性工藝切口布置原則：1.切口

24、應與局部突起周緣形狀相適應，以使材料合理流動2.切口之間應留有足夠的搭邊，以使凸模張緊材料，保證成形清晰，避免波紋等缺陷；而且修邊后可獲得良好的窗口翻邊孔緣質量3.切口的切斷部分應鄰近突起部邊緣或容易破裂的區域4.切口數量應保證突起部位各處材料變形趨于均勻。變形阻力與拉深檻 阻力：1.材料的塑性流動阻力 2.彎曲阻力 3. 摩擦阻力影響拉深變形阻力的因素：1.凹模口形狀 2.拉深深度 3.拉深件側壁形狀 4.壓料力 5.凹模圓角半徑 6.潤滑條件 7.壓料面面積拉深筋、拉深檻作用：1.增加進料阻力 2.調節材料的流動情況 3.擴大壓料力德調節范圍 4.可以降低對壓料面的加工光潔度要求，這便降低

25、了大型拉深模的制造工作量，提高壓料面的壽命 5.糾平材料不平整的缺陷拉深筋種類：1.拉深筋（拉深筋的剖面呈半圓弧形狀。拉深筋一般裝在壓料圈上，而在凹模壓料面上開出相應的槽）2.拉深檻（拉深檻的剖面呈梯形，類似門檻，安裝于凹模的洞口）按凹模口的形狀布置拉深筋的方法：1.大外凸圓弧：要求補償變形阻力不足，布置方法設置一條長筋；2.大內凹圓弧：要求補償變形阻力不足；避免拉深時，材料從相鄰兩側凸圓弧部分擠過來而形成皺紋，布置方法設置一條長筋和兩條短筋3.小外凸圓弧：要求塑流阻力大，應讓材料有可能向直線區段擠流。布置方法(1)不設拉深筋(2)相鄰筋的位置與凸圓弧保持8°12°夾角關系

26、4.小內凹圓弧：要求將兩相鄰側面擠過來的多余材料延展開，保證壓邊面下的毛坯處于良好狀態。布置方法(1)沿凹模口不設筋(2)在離凹模口較遠處設置兩條短筋5.直線段:要求補償變形阻力不足布置方法根據直線長短設置13條拉深筋（長者多設，并呈塔形分布：短者少設）第九章 車身裝焊工藝焊接的實質：利用局部加熱或局部加壓,或兼用之使被連接處的金屬熔化或達到塑性狀態,以促使兩金屬的原子相互滲合并接近到一定的金屬晶格的距離,原子間的結合力使兩金屬構件接成一體.結構材料的選擇：不能只強調選用高強度、高質量的結構材料，還應該考慮制造成本、生產周期及材料加工性能。焊接接頭的形式：對接接頭、角接接頭、T形接頭和搭接接頭

27、四種，其次還有彎邊接頭、鎖底接頭、套管接頭及斜形接頭。焊接接頭厚度：厚度過大，增加了結構重量和焊接接頭的工作量，延長了熱處理的時間，而且在焊接加熱或冷卻受熱均勻，易產生裂紋。太薄，易過熱燒穿。焊縫的布置：1、盡量減少結構的焊縫數量和焊縫的長度。2、使得焊縫對稱分布。3、減少交叉焊縫。4、避免將焊縫布置在結構應力集中處。結構的開敞性：指設計的結構在裝配焊接過程中，以既保證焊接裝配質量，又能采用經濟的焊接裝配加工方法，無需特殊的夾具和其它專用設備，就能方便自如地接近工件，進行焊接裝配工作。電阻焊：將被焊工件結合后通過電極施加壓力，并通以電流，利用電流流經工件接觸面及鄰近區域產生的電阻熱將其加熱到融

28、化或塑性狀態，使之形成金屬結合的一種方法。形成電阻焊接的條件：電極壓力和焊接電流電阻焊分類：點焊，縫焊，凸焊，對焊電阻焊特點：質量好，生產率高；省材料 成本低 勞動條件好 無有害氣體和強光 操作簡單易自動化設備費用高 投資大 電力網供電功率大 焊接尺寸形狀受限影響焊接的因素1焊接表面的清理2零件裝配3點焊分流與焊點間距4不同的厚度板和多層板的焊接電焊的焊接循環：預壓焊接 鍛壓休止焊接工藝性基本原則：材料的物理性能；不產生飛濺；產品結構與質量要求二氧化碳氣體保護焊：利用 CO2氣體作保護氣的氣體保護電弧焊特點：氧化性；氣孔；飛濺激光焊：以聚焦的激光束作為能源轟擊焊件所產生的熱量進行焊接的方法，輸

29、入熱量少，焊接速度高，接頭熱變形和熱影響區小，熔池形狀深度比大，組織細，韌性好，易在線質量監控和自動化生產，經濟效益顯著原理：激光照射到金屬表面與金屬發生相互作用，金屬中的自由電子吸收光子導致電子溫度升高，然后通過振動將能量傳遞給金屬離子，金屬溫度升高，光能變為熱能。分為熔化焊和小孔焊。激光焊過程中的等離子云：激光與金屬作用區域里，金屬蒸汽極為劇烈，不斷有紅色金屬蒸汽逸出小孔，而在金屬表面的熔池上方存在著一個藍色的等離子云，它伴隨著小孔而產生。抑制等離子云的方法：為了獲得成形良好的焊縫和增加焊接熔深，激光焊接過程必須采取措施抑制等離子云。焊接過程中克服等離子云影響的最常見方：通過噴嘴對熔池表面

30、吹惰性氣體第十章 車身裝焊夾具焊接順序：零件裝焊成合件，再將合件裝焊成總成，最后將分總成焊成車身殼件總成。按夾具的功用和用途分：（1）裝配用的夾具（2）焊接用的夾具（3）裝焊夾具（4）檢驗夾具車身裝焊夾具分為：合件裝焊夾具、分總成裝焊夾具、車身總成裝焊夾具裝焊夾具要求：1. 保證焊件焊后幾何形狀和尺寸精度符合圖紙和技術要求，特別是車身的門窗等孔洞的尺寸和形狀2. 使用時安全可靠3. 便于施工和操作4. 容易制造和便于維修5. 降低夾具的制造成本6. 為了得到穩定的焊接質量，要求將夾具設計成可翻轉式，對電阻焊夾具的選材盡量少用磁性物質材料定位基準及定位基準選擇要求：1.當被裝焊的零件或部件既有平

31、面也有曲面時，應優先選擇平面作為主要定位基準面，盡量避免選擇曲面，否則夾具制造困難2.對于復雜的車身沖壓件，可以選擇下列部位作為主要定位基準：曲面外形；曲面上經過整形的平臺；工件經拉深和壓彎形成的臺階；經修邊的窗口和外部邊緣。裝配用孔和工藝孔。3.應當盡量選擇零件或部件的設計基準作為定位基準。4.盡量利用零件上經過機械加工的表面或孔，或者是以上次工序的定位基準作為本工序的定位基準。常用的定位器：擋塊、定位銷、支承板（釘）、樣板定位銷：把一短段角鋼裝焊到長的角鋼上支承板：分平面和曲面兩種。平面支承板主要用于工件定位表面是平面的場合，其形式可與一般夾具設計用的支承板相同或類似。如果工件的定位表面是

32、曲面，則要用曲面支承板定位。樣板：樣板是預先按各零件的相互位置制作的。裝配時使它和工件緊靠來實現件的定位。角尺實質上就是最簡單的樣板。胎膜與樣板有相同點也有不同點，它是利用一個或幾個按零件對應表面的形狀和相互位置而制作的胎膜面與零件接觸來實現定位的。由于接觸面較大，所以對于剛性較弱的車程覆蓋件的定位是很有利的。胎膜在整個焊接過程中一般是始終與工件的定位表面相接觸的。而樣板則多是在工件定位后被撤走的。這是胎膜與樣板的主要不同點。夾緊件的作用1用于實現工件的可靠定位2用于實現工藝反變形3用于保證工件的可靠變位4用于消除工件的形狀偏差夾緊力三要素1夾緊力的大小2夾緊力的方向。夾緊力的方向一般應垂直首

33、要定位基準，夾緊力的方向應方便裝夾和有利于減小夾緊力。3夾緊力的作用點駕駛室的門支柱和內蓋板點焊用的裝焊樣板。樣板是最簡單的裝焊夾具。這個樣板用鋁板制造，重量僅1.6KG。門支柱靠其外形及限位器固定座來定位，內蓋板靠其三面翻邊來定位。零件用手壓緊，在固定式點焊機上進行焊接。樣板中部開有孔洞，以便進行點焊和減輕樣板重量。車身總成的裝配焊接夾具可以分為一次性裝配定位夾具與多次性裝配定位夾具。(1)一次性裝配定位的總裝夾具：一次性裝配定位的總裝夾具是指車身總成的主要裝配焊接工作是在一臺總裝夾具上完成的。特點車身裝焊時的定位和夾緊只進行一次，容易保證車身裝焊質量。(2)多次性裝配定位的總裝夾具：多次性裝配定位夾具是指車身總成要經過兩臺或兩臺以上不用的總裝夾具才能完成。優點制造簡單，夾具數量較少，且不存在水、氣和電源的連接問題。缺點增加了定位夾緊次數，容易產生裝配誤差，質量不穩定。第十三章 汽車車身涂