1、XXXXX燃氣有限公司風險分級管控體系建設實施指南（2016 版）編制:審核:批準:2016年9月1 .適用范圍 12 .編制依據 13 .總體方法程序 14 .職責分工 25 .術語和定義 36 .風險點識別 47 .風險分析評價 98 .風險控制 119 .風險培訓 1210 .風險信息更新 1211.工作程序及要求 12附件A風險點分類標準 14附件B風險矩陣法 19附件C風險分級管控程序框圖 21附件D過程管理表格樣表 221 .適用范圍本實施指南適用于xxxX然氣有限公司范圍內的風險識別、評價、分級、管控。2 .編制依據中華人民共和共安全生產法職業健康安全管理體系要求GB/T2800

2、1-2011山東安全生產主體責任規定（修改稿）（山東省人民政府令2016年第303號）«山東省人民政府辦公廳關于建立完善風險管控和隱患排查治理雙重預防機制的 通知（魯政辦字201636號）關于印發濟寧市安全生產風險分級管控與隱患排查治理兩個體系建設實施方案 的通知（濟安字201614號）XX集團危險源辨識、風險評價和動態管理指引XX集團安全管理工作考評辦法（XX發201633號）3 .總體方法程序根據上級政府主管部門的指示要求，結合 XX燃氣公司實際，經XXXX*區安委會 同意，公司著手建立風險分級管控體系建設。3.1 總體要求：按照“全員參與，領導負責，職責明確，落實到位”的原則進

3、行 風險分級管控體系建設。各部門在“雙重體系建設”工作辦公室的組織下，按照風 險分級管控體系建設實施指南要求，結合各部門實際情況，嚴格落實，做到“全員、 全過程、全方位、全天候”的風險管控模式。3.2 工作目標：自本指南發布之日起，至2016年12月份完成公司風險分級管控 體系建設工作，同時，每三年開展一次風險分級工作，并通過建設風險分級管控體系 做到有效遏制生產事故的發生，保障公司生產財產安全。3.3 基本原則：堅持“統一指導、標桿示范、標準先行、分級推進，全面實施、 持續改進”的基本原則，充分發揮各部門基層專業技術人員的主導作用，全面落實企業主體責任。3.4 基本程序成立組織機構舉行啟動儀

4、式實施培訓編制實施指南和有 關臺賬、記錄采用工作危害分析法、安全檢查表法辨識危害因素并填寫相關記 錄采用風險矩陣法進行風險分析、分級并填寫相關記錄分析現有風險 控制措施的有效性，提出改進的控制措施并填寫相應的記錄 組織全員學習本崗 位的風險，落實風險控制措施 組織人員及時并定期評審、更新風險信息 有效運行體系，實現持續改進。4 .職責分工“雙重體系建設”工作辦公室是XX燃氣公司風險分級管控體系建設的領導機構， 具體負責公司風險分級管控體系建設組織領導和統籌協調工作，支持宣傳推廣公司風 險分級管控體系建設，確保實現“全員、全過程、全方位、全天候”的風險管控。公司“雙重體系建設”工作辦公室設在營銷

5、服務部：組長：副組長：成員：組長職責：負責安排風險分級體系建設的具體工作，安排辦公室成員做好組織、 協調、計劃、實施、總結、歸納、匯總、上報、專家審核等過程的工作，負責考核各 責任人責任落實情況。副組長職責：具體負責xxxX然氣有限公司風險分級管控體系建設實施指南的 編制，負責體系建設工作組織協調、過程培訓、技術指導，完成公司風險分級管控臺 賬、記錄的編制，對體系建設過程中各部門提出獎懲建議。成員職責：具體落實安全風險分級體系建設過程中的具體工作，完成各自區域內 的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。其他部門：按照“分級管理、分線負責”、“管業務必須管安全”的原則，公司營 銷、工程

6、、綜合、財務等部門及人員積極按照公司部署，完成本部門、本業務范圍內的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。5 .術語和定義5.1 風險發生危險事件或危害暴露的可能性，與隨之引發的人身傷害或健康損害的嚴重性 的組合。（GB/T28001-2011職業健康安全管理體系要求）。風險（R）=可能性（L） X后果嚴重性（S）。5.2 危險源可能導致人員傷害和（或）健康損害的根源、狀態或行為，或它們的組合。（GB/T28001-2011職業健康安全管理體系要求）。危險源的構成：- -根源：具有能量或產生、釋放能量的物理實體。如起重設備、電氣設備、壓力 容器等等。- -行為：決策人員、管理人員以及

7、從業人員的決策行為、管理行為以及作業行為。- -狀態：包括物的狀態和作業環境的狀態。風險是危險源的屬性，危險源是風險的載體。5.3 風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.4 風險辨識風險辨識是識別組織整個范圍內所有存在的風險并確定其特性的過程。危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。（GB/T28001-2011職業健康安全管理體系要求）5.5 風險評估/評價對危險源導致的風險進行評估、對現有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是 否可接受予以確定的過程。（GB/T28001-2011職業健康安全管理體系要求）5.6 風險分級采用科學方法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評

8、價結果進行劃分等級。（根據有關文件及標準，將風險定為“紅登、深藍、法藍”五級。） 淺藍色風險5級風險：稍有（可忽略風險），需要注意的危險。員工應引起注意。 深藍色風險4級風險：一般（可接受風險），可容許的危險。員工應引起關注。 黃色風險3級風險：顯著（中等風險），需要控制整改。部門應引起關注。橙色風險2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司 對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。紅色風險1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能 繼續作業。5.7 風險管控根據風險評估結果及經營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控

9、制在可以接受的程度。企業在選擇風險控制措施時應考 慮：可行性；安全性;可靠性；應包括：工程技術措施；管理措施；培 訓教育措施；個體防護措施。5.8 風險信息是指包括危險源名稱、類型、存在位置、當前狀態以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。5.9 重大風險是指具有發生事故的極大可能性或發生事故后產生嚴重后果，或者二者的結合的 風險。5.10 重大危險源是指長期地或臨時地生產、搬運、使用或儲存危險物品，且危險物品的數量等于 或超過臨界量的單元。單元是指一個（套）生產裝置、設施或場所，或同屬一個生產 經營單位且邊緣距離小于500m的幾個（套）生產裝置、設施或場所。6 .風險點識別6

10、.1 風險點識別范圍的劃分風險點識別范圍以部門為單位組織，以營銷服務、檢修作業、辦公區域、加氣站或施工現場進行劃分，營銷服務部負責營銷服務、檢修作業、加氣站的風險點識別， 工程技術部負責施工現場的風險點識別，綜合辦公室、財務計劃部負責辦公區域的風 險點識別，確保風險點識別全覆蓋。風險點識別范圍包括但不限于以下內容：(1)規劃、設計和建設、投產、運行等階段；(2)常規和異常活動；(3)事故及潛在的緊急情況；(4)所有進入作業場所的人員的活動；(5)原材料、產品的運輸和使用過程；(6)作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；(7)人為因素，包括違反安全操作規程和安全生產規章制度；(8)丟棄、廢棄

11、、拆除與處置；(9)氣候、地震及其他自然災害等。6.2 風險點識別方法本指南推薦兩種常用方法實施風險點識別并進行定性風險分析：一是工作危害分 析法(簡稱JHQ,主要用于對作業活動的風險點進行辨識；二是安全檢查表法(簡稱 SCD,主要對靜態設備設施(物的不安全狀態、作業環境不安全因素及管理缺陷進行 識別)的風險點進行辨識。6.2.1 工作危害分析法該方法是通過對工作過程的逐步分析，找出具有危險的工作步驟，進行控制和預 防，是辨識危害因素及其風險的方法之一，適合于對作業活動中存在的風險進行分析 識別。6.2.2 安全檢查表法該方法是依據相關的標準、規范，對工程、系統中已知的危險類別、設計缺陷以 及

12、與一般工藝設備、操作、管理有關的潛在危險性和有害性進行判別檢查。6.3 危害因素造成的事故類別及后果危害因素造成的事故類別，包括物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災、高處墜落、坍塌、鍋爐爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和 窒息、其它傷害。6.4 風險點識別方法應用企業針對動態的作業活動采用工作危害分析法對風險點進行識別；針對靜態 的設備設施采用安全檢查表法對風險點進行識別。只有將這兩種方法針對不同對象分 別應用，才能保證風險點識別全面細致。6.4.1 工作危害分析法實施步驟該方法針對的分析對象是動態活動，其步驟包括作業活動劃分、選定、風險點識 別。6.4.1.1 作業活

13、動的劃分可以按生產流程的階段、地理區域、裝置、作業任務、生產階段/服務階段或部 門劃分，也可結合起來進行劃分。如：1）日常操作：置換通氣、設備設施操作、管線巡檢。2）異常情況處理：停水、停電、停氣的處理，設備故障處理。3）管線通氣：施工管線投產前的安全條件確認。4）作業活動：動火、受限空間、高處、臨時用電、動土、斷路、吊裝等特殊作業； 設備維修、管路鋪設、打壓、放散等危險作業；焊接、置換等其他作業。5）管理活動：變更管理、現場監督檢查、應急演練等。6.4.1.2 分析并選定作業活動1）將作業活動分解為若干個相連的工作步驟（注：應按實際作業劃分，要讓別人 明白這項作業是如何進行的，對操作人員能起

14、到指導作用為宜。如果作業流程長、步 驟多，可先將該作業活動分為幾大塊，每塊為一個大步驟，再將大步驟分為幾個小步 驟）。2）分別對所有作業活動分析結束后，經過評審篩選，選定存在危害因素并具有一 定風險的作業活動填入作業活動清單（樣表1）。6.4.1.3 填寫工作危害分析（JHA）評價表（樣表2）1）該表是企業針對動態作業活動進行風險點識別和分析評價全過程的記錄。在本 階段應將作業活動每一步驟的潛在危害填入表中“工作步驟”和“危害或潛在事件” 欄目，并參照本指南第6.3條內容填寫表中“主要后果”欄目。2）工作危害分析（JHQ評價表中“工作步驟”、“危害或潛在事件”和“主要后果”欄是危害因素辨識環節

15、必須填寫的。其余欄目在風險分析、判定等級和風險 控制階段再填寫完善。6.4.2 安全檢查表分析法實施步驟該方法是依據相關的標準、規范，對工程、系統中已知的危險類別、設計缺陷以 及與一般工藝設備、操作、管理有關的潛在危險性和有害性進行判別檢查。該方法以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，進行檢查或評審， 是辨識危害因素及其風險的又一方法，適合于對靜態設備設施存在的風險進行分析識 別。其步驟包括編制安全檢查表、列出設備設施清單、進行危害因素識別。6.4.2.1 安全檢查表編制的依據1）有關標準、規程、規范及規定；2）國內外事故案例和企業以往的事故情況；3）系統分析確定的危險部位及防范措施

16、；4）分析人員的經驗和可靠的參考資料；5）有關研究成果，同行業或類似行業檢查表等。6.4.2.2 安全檢查表編制步驟1）確定編制人員。包括熟悉系統的各方面人員，如部門主任、技術員、各員工、 安全員等。2）熟悉系統。包括系統的結構、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全 衛生設施。3）收集資料。收集有關安全法律、法規、規程、標準、制度及本系統過去發生的 事故事件資料，作為編制安全檢查表的依據。4）劃分單元。按功能或結構將系統劃分成若干個子系統或單元，逐個分析潛在的 危險因素。5）編制檢查表。針對危險因素，依據有關法規、標準規定，參考過去事故的教訓和本單位的經驗確定安全檢查表的檢查要點、內容和

17、為達到安全指標應在設計中采取 的措施，然后按照一定的要求編制檢查表。6.4.2.3 安全檢查表分析要求1）既要分析設備設施表面看得見的危害， 又要分析設備設施內部隱藏的內部構件 和工藝的危害。2）對設備設施進行危害識別時，應遵循一定的順序。先識別廠址，考慮地形、地 貌、地質、周圍環境、安全距離方面的危害，再識別廠區內平面布局、功能分區、危 險設施布置、安全距離等方面的危害，再識別具體的建構筑物等。對于一個具體的設 備設施，可以按照系統一個一個的檢查，或按照部位順序，從上到下、從左到右或從 前到后都可以。3）分析對象是設備設施、作業場所和工藝流程等，檢查項目是靜態的物，而非活 動。所列檢查項目不

18、應有人的活動，即不應有動作。4）檢查項目列出后，還要列出與之對應的標準。標準可以是法律法規的規定，也 可以是行業規范、標準、本企業的有關操作規程、工藝規程或工藝卡片的規定。5）檢查項目應該全面，檢查內容應該細致，達不到標準就是一種潛在危害。如， 對設備設施的控制措施進行對照標準檢查時，不僅要列出報警、消防檢查檢驗等耳熟 能詳的控制措施，還應列出工藝設備本身帶有的控制措施，如連鎖、安全閥、液位指 示、壓力指示等。6）填寫設備設施清單（樣表3）。7）依據設備設施清單，按功能或結構將系統劃分為子系統或單元，對照安全 檢查表逐個分析潛在的危害因素。8）識別設備設施的現有安全控制措施是否有效可行。可以從

19、工程控制、管理措施 和個體防護各方面考慮。如果這些控制措施不足以控制此項風險，應提出建議的控制 措施。9）填寫安全檢查分析（SCD評價表（樣表4）。該表是企業危害因素辨識和 風險評價全過程的記錄，企業應將辨識情況分別填入“檢查項目” 、“標準”和“現有 安全控制措施”，并參照本指南第6.3條內容，填寫“與標準產生偏差的后果”欄目。其中“檢查項目”、“標準”、”與標準產生偏差的后果”和“現有安全控制措施” 是本階段必須填寫的，其余欄目在風險分析、判定等級和風險控制階段再填寫完善。7 .風險分析評價企業在組織完成對危害因素及其風險的辨識以后，要對潛在的風險進行分析評價， 并制定和依據相關準則對風險

20、程度進行分析判斷，進而確定風險等級，實施分級管控。7.1 風險分析和分級方法本指南推薦使用風險矩陣法(簡稱LS法)對已經辨識定性的危害因素進行定量風 險分析，判定風險等級。該方法通過定性分析和定量分析綜合考慮風險影響和風險概率兩方面的因素，以此分析評價風險大小的方法。其取值公式為：R=LX S ,其中R是危險性(也稱風險度)： 是指事故發生的可能性與事件后果的結合，R值越大，說明該系統危險性大、風險大；L是事故發生的可能性；S是事故后果嚴重性。該方法LS的取值標準參照附件B,適合于對分析識別出的風險等級進行評估、判 定。由于是一種簡單、易用的風險分析方法，一般情況下適用于規模較小的中小型企 業

21、風險分析。7.2 風險評價準則企業在選擇適當的危害因素辨識方法完成辨識后，應結合實際制定適合本單位的 風險分析判斷準則，以便于準確的進行風險分析評估，并認定風險等級。應依據以下內容制定風險評價準則：(1) 有關安全生產法律、法規;(2) 設計規范、技術標準；(3) 本單位的安全管理標準、技術標準；(4) 本單位的安全生產方針和目標等。7.3 風險分級本指南把風險等級分為5級。見下表：巨大重大中等可接受可忽略LS法1級2級3級4級5級危險色度紅色橙色黃色深藍淺藍7.4 風險等級判定企業按照上述方法，在組織完成風險評價后，應當將分析內容或數據（取值）分 別在工作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分

22、析（SCD評價表相應的欄目 中補充描述，依據R=» S公式，完成R值的計算，將計算取值分別填入記錄。再根據計算結果判定風險等級，填入記錄“風險等級”欄目。7.5 風險分級管控原則5級：淺藍色風險 可忽略危險，需要注意的。員工應引起注意，負責 A級危害因 素的控制管理，可根據是否在生產場所或實際需要來確定是否制定控制措施及保存記 錄。4級：深藍色風險 可接受危險，可容許的。員工應引起關注，部門負責 4級危害 因素的控制管理，所屬員工具體落實；不需要另外的控制措施，應考慮投資效果更佳 的解決方案或不增加額外成本的改進措施，需要監視來確保控制措施得以維持現狀， 保留記錄。3級：黃色風險 中

23、等危險，顯著的，需要控制整改。部門引起關注，負責 3級危 害因素的控制管理，所屬員工具體落實；應制定管理制度、規定進行控制，努力降低 風險，應仔細測定并限定預防成本，在規定期限內實施降低風險措施。在嚴重傷害后 果相關的場合，必須進一步進行評價，確定傷害的可能性和是否需要改進的控制措施。2級：橙色風險 重大風險，高度危險，必須制定措施進行控制管理。公司對重大 及以上風險危害因素應重點控制管理，由各職能部門根據職責分工具體落實。當風險 涉及正在進行中的工作時，應采取應急措施，并根據需求為降低風險制定目標、指標、 管理方案或配給資源、限期治理，直至風險降低后才能開始工作。1級：紅色風險巨大風險，極其

24、危險，不可容許的，必須立即整改，不能繼續作 業。只有當風險已降低時，才能開始或繼續工作。如果無限的資源投入也不能降低風 險，就必須禁止工作，立即采取隱患治理措施。8 .風險控制風險分析評價和風險等級判定的同時，應當對每一項風險的現有控制措施進行評 審，確定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的狀況，要及時整改或提出改進措施， 降低風險。8.1 風險控制措施的制定對不同級別的風險都要結合實際采取多種措施進行控制，并逐步降低風險，直至 可以接受。8.1.1風險控制措施應包括：(1)工程技術措施，實現本質安全；(2)管理措施，規范安全管理，包括建立健全各類安全管理制度和操作規程；完 善、落實事故應急預

25、案；建立監督檢查和獎懲機制等；(3)教育措施，提高從業人員的操作技能和安全意識；(4)個體防護措施，減少職業傷害。8.1.2在選擇風險控制措施時，應考慮：(1)可行性和可靠性；(2)先進性和安全性；(3)經濟合理性及經營運行情況；(4)可靠的技術保證和服務。1.2 風險控制措施評審控制措施應在實施前針對以下內容評審：(1)措施的可行性和有效性；(2)是否使風險降低到可容許水平；(3)是否產生新的危害因素；(4)是否已選定了最佳的解決方案；(5)是否會被應用于實際工作中。1.3 風險分析評價記錄的完善企業按照上述方法，經評審確定后，應當將制定的有效控制措施和改進的控制措施（根據實際）分別填寫入工

26、作危害分析（JHA）評價表和安全檢查分析（SCD 評價表相應的欄目中。至此上述兩個記錄填寫完善。9 .風險培訓各級單位應制定風險評估培訓計劃，組織員工對本單位的風險評價方法、評估過 程及評估結果進行培訓，并保留培訓記錄。10 .風險信息更新當發生下列情形時，應及時進行危害因素辨識和風險評價分析。（1）新的法律法規發布或者法律法規發生變更；（2）操作工藝發生變化；（3）新建、改建、擴建、技改項目；（4）事故事件發生后；（5）組織機構發生大的調整。11.工作程序及要求1、企業危害因素辨識和風險評價工作的主管部門，每年應定期制定“危害因素辨 識及風險評價計劃”，經主要負責人或分管負責人批準后下發執行

27、。各級組織（公司、 部門）均應成立風險評價小組，并對“危害因素辨識及風險評價計劃”進行分解落實， 直至崗位，作為開展危害因素辨識及風險評價工作的依據。2、各單位按照計劃，依據適用的辨識評價方法對本單位危害因素進行辨識評價后， 填寫相應的作業活動清單、設備設施清單、工作危害分析（JHAA評價表、安 全檢查分析（SCD評價表，經本級風險評估小組進行匯總、評審后，逐級上報。3、上級風險評價小組組織審核、修訂后，將審核、修訂意見反饋各下級單位。重 大（2級橙色）及以上風險必須報公司批準。4、根據最終分析評價記錄結果，建立風險分級管控清單（樣表5）,風險分級管控及頻次臺賬（樣表6）。5、依據辨識評價結果

28、，建立本單位的風險等級分布信息表（樣表7）,重大（每年至少一次）。風險信息統計表（一級風險）（樣表8），信息表應結合實際定期更新13附件A風險點分類標準A.1 物的不安全狀態A.1.1 裝置、設備、工具、廠房等a）設計不良 強度不夠；一一 穩定性不好；一一 密封不良；一一 應力集中；一一 外型缺陷、外露運 動件；一一缺乏必要的連接裝置；一一構成的材料不合適；一一 其他。b）防護不良強一 沒有安全防護裝置或不完善；一一沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分；一一缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良；一一沒有指定使用或禁止使用某用品、用具；一一其他。c）維修不良一一 廢舊、疲勞、過期而不更新；一一 出故障

29、未處理；一一 平時維護不善；一一 其他。A.1.2 物料a）物理性動一高溫物（固體、氣體、液體）；一一低溫物（固體、氣體、液體）；一一粉塵與氣溶膠；運動物。b）化學性動一易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵 與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）；一一自燃性物質；一一 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固 體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質）；一一腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質）；一一其他化學性危險因素。c）生物性動一致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）；一一傳染病媒介物；一一致害動物；一一致害植物；一一其他生物性危險源因素

30、。A.1.3 有害噪聲的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4 有害振動的產生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5 有害電磁輻射的產生 電離輻射（X射線、丫離子、3離子、高能電子束等）； 非電離輻射（超高壓電場、此 外線等）。A.2 人的不安全行為A.2.1不按規定的方法動一沒有用規定的方法使用機械、裝置等；一一使用有毛病的機械、工具、用具等；一一 選擇機械、裝置、工具、用具等有誤；一一離開運轉著的機械、裝置等；一一 機械運轉超速；一一 送料或加料過快；一一 機動車超速；一一 機動車違章駕駛；一一 其他。A.2.2 不采取安全措施動一不防止意外風險；動一不防止機械裝置突然開動；動一沒

31、有信號就開車；動一沒有信號就 移動或放開物體；一一其他。A.2.3 對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節對運轉中的機械裝置等；一一對帶電設備；一一對加壓容器；一一對加熱物；一一對裝有危險物；一一其他。A.2.4 使安全防護裝置失效有一拆掉、移走安全裝置；一一 使安全裝置不起作用；一一安全裝置調整錯誤；一一 去掉其他防護物。A.2.5 制造危險狀態有一 貨物過載；有一 組裝中混有危險物； 有一把規定的東西換成不安全物；有一 臨時使用不安全設施；一一其他。A.2.6 使用保護用具的缺陷有一不使用保護用具；一一 不穿安全服裝；一一 保護用具、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7 不安全放置有

32、一使機械裝置在不安全狀態下放置；一一拆輛、物料運輸設備的不安全放置；一一物料、工具、垃圾等的不安全放置；一一 其他。A.2.8 接近危險場所有一接近或接觸運轉中的機械、裝置；一一接觸吊貨、接近貨物下面；使一進入危險有害場所；使一 上或接觸易倒塌的物體；一一攀、坐不安全場所；一一其他。A.2.9 某些不安全行為有一用手代替工具；有一沒有確定安全就進行下一個動作；一一從中間、底下抽取貨物；一一扔代使用手遞；一一飛降、飛乘；一一不必要的奔跑；一一作弄人、惡作劇；一一其他。A.2.10 誤動作有一貨物拿得過多；一一拿物體的方法有誤；一一推、拉物體的方法不對；一一其他。A.2.11其他不安全行動A.3

33、作業環境的缺陷A.3.1 作業場所有一沒有確保通路；一一 工作場所間隔不足；一一機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷；有一 物體放置的位置不當；有一 物體堆積方式不當；有一對意外的擺動防范不夠； 有一 信號缺陷（沒 有或不當）； 標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2 環境因素有一 采光不良或有害光照； 有一 通風不良或缺氧；有一 溫度過高或過低；有一 壓力過高或過低； 有一濕度不當；一一給排水不良；一一 外部噪聲；一一 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形 等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生產保障a）安全生產條件不具備;b）沒有安全管理機構或人員；c）安全生產投入不足；d）違反

34、法規、標準。A.4.2 危險評價與控制a）未充分識別生產活動中的隱患（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）b）未正確評價生產活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）c）對重要危險的控制措施不當。A.4.3 作用與職責a）職責劃分不清；b）職責分配相矛盾；c）授權不清或不妥；d）報告關系不明確或不正確。A.4.4 培訓與指導a）沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b）培訓計劃設計有缺陷；c）培訓目的或目標不明確；d）培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e）知識更新和再培訓不夠；f）缺乏技術指導。A.4.5 人員管理與工作安排a）人員選擇不當 無相應資質

35、，技術水平不夠； 生理、體力有問題； 心理、精神有問題。b）安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c）沒有提供適當的勞動防護用品或設施；d）工作安排不合理 沒有安排或缺乏合適人選； 人力不足； 生產任務過重，勞動時間過長。e）未定期對有害作業人員進行體檢。A.4.6安全生產規章制度和操作規程a）沒有安全生產規章制度和操作規程；b）安全生產規章制度和操作規程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際 等）；c）安全生產規章制度和操作規程不落實。16A.4.7 設備和工具a）選擇不當，或關于設備的標準不適當；b）未驗收或驗收不當；c）保養不當（保養計劃、潤滑、調節、裝配、清洗等不當）；d

36、）維修不當（信息傳達，計劃安排，部件檢查、拆卸、更換等不當）；e）過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經訓練、錯誤使用等造成）f）判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g）無設備檔案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a）運輸方式或運輸線路不妥；b）保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c）包裝的缺陷；d）未能正確識別危險物品；e）使用不當，或廢棄物料處置不當；f）缺乏關于安全衛生的資料（如 MSDS或資料使用不當。A.4.9 設計a）工藝、技術設計不當 所采用的標準、規范或設計思路不當； 設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）； 設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）； 無獨立的設

37、計評估。b）設備設計不當，未考慮安全衛生問題；c）作業場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧 量等環境參數等）；d）設計不符合人機工效學要求。A.4.10 應急準備與響應a）未制訂必要的應急響應程序或預案；b）未進行必要的應急培訓和演習；c）應急設施或物資不足；d）應急預案有缺陷，未評審和修改。A.4.11 相關方管理a）對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b）對承包商的管理 雇用了未經審核批準的承包商； 無工程監管或監管不力。c）對供應商的管理收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅

38、自更換替代品失察等造成）對產品運輸、包裝、安全衛生資料提供等監管欠妥；d）對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產品未嚴格履行驗收手續。A.4.12 監控機制a）安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b）安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數據填寫、保存等方面） ；c）事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d）整改措施未落實，未追蹤驗證；e）未進行審核或管理評審，或開展不力；f）無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13 溝通與協商a）內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）；b）與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業方、政府部門、行業組織、 應急機

39、構、鄰居單位、公眾等）；（上兩條的“信息”包括：法規、標準，規章制度和操作規程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。）c）最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d）通訊方法和手段有缺陷；e）員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。24附件B風險矩陣法風險矩陣法（簡稱 LS法），英國石油化工行業最先采用。就是識別出每個作業活動可能存在的危 害，并判定這種危害可能產生的后果及產生這種后果的可能性，二者相乘，得出所確定危害的風險。 然后進行風險分級，根據不同級別的風險，采取相應的風險控制措施。風險的數學表達式為：R=LX So其中：R一代表風險值；L一代表發生傷害的可能性；S一代表發生傷害后果的嚴重程度。8.1 事故發生的可能性（L）取值等級54321極高高中低極低描述詞幾乎肯定很可能可能不太可能罕見描述預期在大多 數情況下發 生在大多數情 況下很可能 會發生在某個時間 可能會發生在某個時間 能夠發生僅在例外的 情況卜可能 發生8.2 事故發生的嚴重程度（S）取值等級54321極大大中小極小營運能力的損失大于50%E 40%小于50%大于30%小于40%大于20%小于30%少于20%資產等值/營運 收入的損失大于50%E 40%小于50%大于30%