1、料倉施工方案目錄1.0 工程概述11.1 工程概述11.2 料倉安裝一覽表12.0 編制依據及施工驗收規范13.0 料倉施工方案23.1 主要施工難點23.2 料倉的施工原則方案23.3 施工程序53.3.1 分段組焊流程圖3.4 料倉施工方案63.4.1 材料檢驗 3.4.2 料倉的預制3.4.3 料倉的分段組裝3.4.4 焊接 3.4.5 焊縫檢驗 3.4.6 料倉零部件幾何尺寸允許偏差113.4.7 基礎驗收 3.4.8 吊裝與安裝3.4.9 氣密試驗3.4.10 打磨拋光 3.4.11 酸洗鈍化處理3.5 料倉的施工注意事項及防變形措施154.0質量控制點安排165.0施工總體安排 1

2、66.0安全措施 176.1、 施工現場管理 176.2、 吊裝作業 186.3、 施工用電 186.5、 密閉空間作業 196.6、 腳手架 196.7、 腳手架 207.0、勞動力安排 208.0施工機具219.0手段用料221.0工程概述1.1 工程概述XX石化PTA裝置料倉工程預制及安裝工程，共有料倉16臺，材質為不銹鋼304L, 其中CTA料倉2臺，班料倉4臺，PTA成品料倉10臺，料倉全部現場預制和安裝。本工程設計是XX公司，施工由XX承建，監理單位為XX。1.2 料倉安裝一覽表表1序號料倉名稱數量內徑(mm)高度(mm)安裝高度(m)單重(kg)一一3體積(m)材質備注1CTA料

3、倉2臺125003647937.52200003000Q345R/304L2班料倉4臺1400033772121900003000Q345R/304L3PTA成品料倉10臺1500043806243100005000Q345R/304L注：安裝高度為料倉裙座或耳座的安裝標高。2.0編制依據及施工驗收規范(1)、NB/T47003-2009鋼制焊接常壓容器、固體料倉(2)、NB/T47014-2011鋼制壓力容器焊接工藝評定(3)、NB/T47015-2011鋼制壓力容器焊接規程(4)、JB4730-2005壓力容器無損檢測(5)、GB50484-2008石油化工建設工程施工安全技術規范 (6)

4、、XX有限公司圖紙規定的驗收規范及設計要求3.4 料倉施工方案3.1 主要施工難點料倉的容積、直徑大，重量重，預制、組裝時需用的施工場地大。料倉安裝在框架上，安裝高度高，直徑大(15000mm) ，重量重，吊裝難度大，吊裝時必須采用大型吊車才能滿足要求。料倉施工地點地處海邊，風大，焊接技術和焊接質量控制難度大。料倉的內表面較大，根據操作工藝需要，料倉外壁焊縫和料倉內壁頂部和筒體部分焊縫要酸洗鈍化，筒體和錐體內壁要求進行拋光處理，施工技術難度大。該項目地處XX,建筑材料(腳手架桿等)和外租機械費用高，施工地點遠離公司，施工成本控制難度大。本料倉工程數量多，噸位大，施工人員多，技術水平要求高。3.

5、2 料倉的施工原則方案(1) 料倉施工原則上采用場外預制、現場分段組裝和成段吊裝。(2) 根據材料到貨和材料尺寸規格情況，編制下料排版圖。(3) 根據排版圖在預制場進行劃線、下料、坡口加工、卷制(壓制)。(4) 先在現場組對成各環形筒節(錐段制作成同心大小頭)，按分段情況組成大段。(5) 根據場地情況、分段重量、吊裝位置和吊裝高度，選用合適吊車吊裝，空中組對環形焊縫。根據料倉的外形尺寸及重量，將CTA料倉分三段吊裝，分別為I段錐體+裙座，高度H=13100mm、重量為78930kg II段段為筒體，高度為12000mm重量為63375kg田段為倉頂十筒體，高度H=8255mm、 重量為4455

6、3kg。PTA班料倉分三段吊裝，分別為I段錐體 +筒體底圈壁板，高度 H=18062mm、重 量為72363kg II段筒體，高度H=9500mm、重量為46609kg田段為倉頂十筒體，高度 H=5552mm、重量為 39284kgPTA成品料倉分四段吊裝，分別為I段料斗+錐體+筒體底圈壁板，高度 H=18900mm、重量為143665kg II段筒體，高度 H=7500mm、重量為49198kg田段為 筒體，高度 H=9000mm、重量為40241kg IV段為倉頂十筒體，高度 H=8036mm、重量 為 46415kg上述吊裝方案為臨時方案，以詳細吊裝方案為準料倉分段吊裝示意圖如下;CAT

7、料倉分3段PTA班料倉分3段PTA成品料倉分4段圖1吊裝分段示意圖(6)所有料倉在組裝過程中采用內襯環進行加固，保證其成型后圓度符合有關規范要求。脹圈如下圖:不銹鋼墊板20圖2脹圈示意圖(7)料倉在分段組裝過程中采用專用工卡具進行組對。 本體焊接采用手工電弧焊, 接管對接縫采用氮弧焊焊接，所有焊接嚴格按焊接工藝評定編制的焊接工藝規程進行， 焊工應持有相應項目的合格證方可進行施焊。組對完后應及時拆除工卡具并對相應焊疤 打磨、拋光。(8)料倉大段組焊時必須按安全規定搭設腳手架，腳手架立桿和下錐體接觸處必 須在管頭打上木銷子，防止腳手架桿接觸筒體內表面。4.3施工程序3.3.1分段組焊流程圖材料檢驗

8、施工準備排 版劃線號料切割、剪板錐頂預制筒節預制預彎（壓頭）裙座底座板組裝裙座筒節制作»錐體單節制作I段吊裝焊縫外觀檢查、X射線探傷、，煤油滲漏試驗、，焊縫打磨及附件安裝n段吊裝組對第出-頂段吊裝組料倉分段組焊工藝流程圖打磨拋光及酸洗鈍化檢查驗收3.6 料倉施工方案3.4.1 材料檢驗1、料倉的材料必須符合圖紙的要求，下料前應按材料證明書核對并逐張進行外觀檢查。2、料倉主體材料（通體、錐底、倉頂）材料表面不得有裂紋、拉裂、刻痕、劃傷折疊、麻點、壓坑、修飾和壓入氧化皮及分層等缺陷。發現缺陷應予清除，清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏變化。3、經檢驗合格的鋼板應妥善存放，采取妥善措施

9、保護鑒定的表面，并按不同類別和規格尺寸放置在墊木上。3.4.2料倉的預制料倉預制應設專用作業區，并有防風、防雨設施，在拋光施工中還需要可靠的防塵與其它防護措施。1、排版根據設計圖紙及材料規格繪制排版圖，且符合下列要求：a. 相鄰筒節的縱向焊縫之間的距離及倉殼頂、倉殼圓筒、倉殼錐體的拼接焊縫與相鄰筒節的縱向焊縫之間的距離不應小于筒節名義厚度6n的3倍，且不得小于100mm。 ； 。b.筒節的拼板展開長度不得小于500mm,寬度不得小于500mm。c. 裙座的縱向焊縫與相接筒節縱向焊縫和基礎環的拼接焊縫之間的距離不宜小于100mm。d. 接管或補強圈與筒體焊接的角焊縫邊緣距筒體焊縫邊緣的距離不應小

10、于30mm。e. 倉殼頂由殼板和中心圓板對接組成，任意兩條不相交焊縫之間的最小距離不應小于殼頂名義厚度6 n的3倍，且不得小于100mmf. 排版時要結構合理，并應考慮材料焊縫收縮量，尺寸準確。2、下料及坡口加工a. 下料時根據排版圖，認真劃線號料，確保尺寸的準確性。b. 板面上不得用劃針劃線、樣沖打眼，采用記號筆或顏料作標記。c. 直線切割宜采用剪板機或半自動切割機切割，弧線則采用等離子機切割，切割后用砂輪機打磨平滑。d. 采用磨光機加工坡口，坡口型式和尺寸應嚴格按焊接工藝指導書的規定加工。3、錐體預制a. 下錐體可分為若干個單元錐體預制，單節利用卷板機滾弧，組對方法同筒節預制。b.單節錐體

11、間組對時，下錐倒置（小頭朝上）并注意用道木墊起500mm左右，方便人員進出。整個下錐底倒置在地面組裝。c.根據下錐體的長度可將預制完畢的單節錐體組焊成13段。4、 筒節預制a. 滾弧、滾圓前板端應在滾板機上進行預彎。滾圓前板端應進行預彎（壓頭）處理。b. 滾完圓的板材應置于弧形胎具上，搬運至組裝現場。5、上拱頂預制a. 料倉拱頂由若干塊球形瓜瓣塊對接而成，拱頂組對在臨時胎具上進行。b. 根據拱頂的尺寸在現場組裝平臺上制作臨時胎具，將下料后的球形瓣塊依次敷設在臨時胎具上，組裝成型后焊接徑向焊縫。3.4.3 料倉的分段組裝在料倉現場組裝前，根據吊裝的位置及施工平面布置，在現場鋪設臨時施工平臺。（一

12、）下錐體組裝1、 整體下錐采用倒裝法預制。2、 裙座預制：裙座由筒節和一個底座環組成，先分別預制底座環和裙座筒體，再將二者組焊一起。裙座預制好后，在料倉安裝前先就位，并找正合格，擰緊地腳螺栓。3、 錐體的組裝在現場鋪設的平臺上分兩段分段組裝。4、 裙座及錐體組裝完后，在現場臨時平臺上，將預制完畢的裙座倒置于胎具上，吊起預制好的下錐體（第一段）與裙座組對焊接。與裙座組焊前，在裙座內壁畫出錐底與裙座的安裝基準線，以保證安裝時的同心度。同時焊接下錐體與裙座間加強筋板，然后再與第二節錐體組焊在一起。（二）筒體直段組焊a. 筒體由若干圈筒節組成，可采用依次倒裝法組焊筒節。b.環焊縫焊接前，距離焊縫100

13、mm處加設脹圈，以防焊接變形。c. 將滾弧板按排版的順序排放在組裝平臺上，立焊點焊組對。為防止焊縫的棱角變形，在每道立縫內側可加設 23塊圓弧板。d. 筒節組焊后，在筒節上做0°、90、°180°、270°中心標記。e.筒節預制時，端面應在同一平面上，控制好縱縫錯邊量：當板厚小于10mm 時，不應大于1mm；當板厚大于10mm時，不應大于板厚的1/10且不應大于 1.5mm。f.環逢對口錯邊量：當上圈板厚大于 8mm時，不應大于1.5mm,當上圈板 厚大于8mm時，不應大于板厚的1/10且不大于3mm。g.根據排版圖的方位安裝人孔、接管等配件，并安裝平臺

14、等勞動保護。（三）上拱頂段組裝a.拱頂與筒體組裝時，應注意包邊角鋼焊縫接頭位置應錯開立焊縫和拱頂徑向焊縫100mm以上，包邊角鋼組焊時，應在一端不固定的情況下先焊接接頭 焊縫。b.在筒節上焊接臨時限位板，吊裝拱頂與筒節組對焊接，組裝拱頂與上數 第一圈筒節后，再與上數第二圈筒節組對焊接。c.按方位安裝人孔、接管等配件后，安裝錐頂鋼平臺及勞動保護。3.4.4 焊接1、裙座的焊接采用手工氣體保護焊焊接，錐體采用手工電弧焊焊接焊接, 筒體環焊縫采用埋弧自動焊焊接，焊材的選用見下表：母材材質焊條牌號埋弧焊絲牌號氮弧焊絲牌號304L之間A002H00Cr21Ni10H00Cr21Ni10304L與Q345

15、R之間A302H1Cr24Ni13/Q345R之間J507H08Mn2SiA/Q345R與Q235之間J422/Q235之間J422/2、 料倉焊接工藝特點為焊接工作量較大，焊接過程中容易出現變形，因此在焊接施工中應采取有效的防變形措施，比如加設脹圈、弧板等。3、焊前應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小于10mm范圍內的油漆、污垢、毛刺等清理干凈。坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷。坡口兩側各100mm 范圍內應涂上白堊粉或其它防濺物沾污焊件表面。4、 定位焊及固定卡具的焊接，選用的焊接材料應與正式焊件要求相同。定位焊時不得在焊接坡口外引弧，因定位焊引起的缺陷應清除，并按焊接工藝重新焊接。定位焊間距直

16、隔200mm焊接60mm。5、為減少焊接變形，焊接程序應先焊立縫后焊環縫。立縫焊接采用由上而下分段退步焊接，環縫焊接宜由焊工對稱分布，同時同向進行焊接。多層焊接時，層間溫度應小于100。6、料倉焊接后內表面要求打磨光滑和拋光。7、焊縫返工：不合格的焊縫返工應由操作技能優秀的焊工承擔。焊縫返工工藝與正式焊接工藝相同。同一部位的返工次數不得超過兩次，超過兩次者，應制定返工措施并經技術負責人批準，記入交工資料。焊接接頭射線檢測發現缺陷超標準時，應在缺陷的延伸方向或可疑部位加倍做補充檢測，如補充檢測仍不合格， 則該焊接接頭或其他可疑部位的焊接接頭應全部進行檢測。合格后轉入下一道工序。8、當施工環境出現

17、風速大于10m/s、相對濕度大于90%、焊接環境溫度低于 -5。和濕雨天氣情況時，必須采取有效措施，否則不得施焊。9、當地氣候環境屬于多風且風力影響較大，地面預制作業應采用防風罩進行防風；料倉上焊接作業時應采用木板或者彩鋼板進行擋風處理。10、焊材控制：焊材屬于甲供材料，現場必須做好焊材管理，焊條房專人管理，焊條頭必須按要求回收備檢。3.4.5焊縫檢驗1、焊縫進行外觀檢查，表面質量標準應符合有關標準及設計要求。對接接 頭焊縫表面質量標準，見下表。表2廳P項 目質量要求1表向裂紋表面氣孔表面夾灣熔合性飛濺不允許2咬邊咬邊深度e< 0.5mm長度小于等于焊縫全長的10%且連續長度小于100m

18、m3表面余高坡口一側 015% 6S0 3;無坡口一側0 1.54表面凹陷不允許5錯邊量b< 20%”，且不大于32、料倉焊縫按要求進行無損探傷（射線探傷和著色），無損探傷比例應符合施工圖的要求和施工驗收規范的要求，RT合格標準為JB4730-2005I級。UT及PT檢測I級合格。詳見料倉無損檢測計劃。3、對所有有補強圈的開孔，焊接完畢后，通入 0.1MPa的壓縮空氣進行氣密試驗，不得有泄漏。3.4.6 料倉零部件幾何尺寸允許偏差檢 驗 項 目允 許 偏 差倉殼頂、倉殼圓筒、倉殼錐體、裙座筒體圓度<1.0% Di ,且不5 30表面局部凹凸量bi倉殼頂5倉殼錐體3高度允差AH倉殼頂

19、、倉殼圓筒、倉殼錐體<0.3%設計長度，且不大于 30料倉總高度<0.3%設計長度，且不大于 50倉殼筒節、裙座筒節對口錯邊量 bb< 20% §n,且不大于3倉殼筒體直線度< 0.15 %名義總高度，且不大于30裙座基礎環與裙座圓筒的垂直度< 0.1%基礎環外徑，且不大于 5帶整體加強環耳式支座的底座環與筒體的垂直度< 0.1%底座環外徑，且不大于 5裙座基礎環上地腳螺栓中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦k允差和任息兩孔弦k允差±23.4.7 基礎驗收在料倉吊裝組焊安裝前，必須會同監理方和土建施工隊伍共同對基礎質量、施工資料進行檢查，辦理移交手

20、續。由于料倉主體是安裝在基礎地腳螺栓的， 所 以在基礎復測后應根據測量數據對地腳螺栓調整， 消除支柱上口水平誤差。對于 該料倉的支腿結構部分在預制廠進行預制后，現場組裝。3.4.8 吊裝與安裝(1),根據料倉的重量、體積、安裝高度以及現場的實際情況，將 CTA加 料倉分三段吊裝，在空中組對兩道環口。利用500噸吊車主吊，200噸配合抬吊，料倉內外搭設腳手架至組對環口下方1.3米處，在空中組對環口。（ 2）對于CTA 班料倉，根據料倉的重量、體積、安裝高度以及現場的實際情況，將其分成三段吊裝，在空中組對兩道環口。首先在地面上利用50 噸吊車采用倒裝法將料倉組對成四段，利用500噸吊車主吊，200

21、噸配合抬吊，料倉內外搭設腳手架至組對環口下方1.3米處，在空中組對環口。（ 3）對于PTA 成品料倉，由于體積（直徑15000mm） 、重量較大，根據計算將其分成四段吊裝，在空中組對三道環口。首先在地面上利用200噸吊車采用倒裝法將料倉組對成四段，利用500噸吊車主吊，200噸配合抬吊，料倉內外搭設腳手架至組對環口下方1.3米處，在空中組對環口。料倉主體直徑大，剛度小，易吊裝變形，預制安裝要采取特殊加固措施。第I段吊裝就位后，應及時找正，按基礎上的安裝基準線對應料倉上的基準線測點進行調整。用水平管檢查筒體上口水平度，同時檢查安裝方位是否正確。吊裝工作按圖1 分段情況從下往上吊裝組對。在對口處搭

22、設腳手架，組對時要注意安裝方位和測量料倉整體的垂直度，待外口焊接完一遍后再摘鉤。將第R段吊起與第1段進行組對焊接，應使兩段的0°、90、。180。、270。中心線對齊，同時用經緯儀測量其垂直度是否符合規范要求。采用同樣的方法將第田段吊起與第n段進行組對焊接。料倉的具體吊裝措施祥見吊裝方案。3.4.9 氣密試驗料倉氣密性試驗需按設計要求進行。氣密性試驗壓力一覽表表3廳P位號試驗壓力(MPa)備注1CTA料倉按圖紙要求2班料倉按圖紙要求3PTA成品料倉按圖紙要求試驗前，料倉上所有的安全附件、閥類及全部內件均應安裝齊全，并經檢查合格。試驗時應采用干燥無油的壓縮空氣，空氣溫度不應低于10c。

23、試驗時，應緩慢升壓至試驗壓力的10%,至少保持15-20分鐘，對焊接接頭進行全面檢查，無泄漏時繼續升壓至試驗壓力的 50%,停留15-20分鐘，無異常 現象時再升至試驗壓力，停止供氣后保持 30分鐘，壓力保持不變，同時對焊接 接頭進行噴涂中肥皂水進行檢漏，無問題時再緩慢降至常壓。3.4.10 打磨拋光(1)焊縫的打磨安排在焊縫質量檢查合格后進行，下列焊縫應進行打磨：殼體及錐底焊縫內側打磨與母材平齊。所有工卡具組裝后遺留在母材上的焊疤，打磨與母材平齊。(2)料倉下錐體內壁拋光，拋光等級為圖紙要求。(3)打磨與拋光方法焊縫內表面打磨采用磨光機進行，在焊道打磨至和內表面平齊后，進行粗拋 工作；粗拋采

24、用手提式拋光機進行作業， 粗拋后進行細拋；料倉內表面鋼板拋光 直接從細拋開始，細拋后進行精拋。拋光采用石英砂砂輪，由粗到細，分別選用不同規格石英砂砂輪進行拋光，最后采用細砂紙機拋光至圖紙規定光潔度要求。3.4.11 酸洗鈍化處理料倉內壁打磨拋光后，應對設備內外表面焊縫及受污染區域進行酸洗鈍化處理。 酸洗鈍化處理的目的是對加工和施焊過程中的表面進行酸洗，清除雜質及污染物，并對表面進行鈍化，形成鈍化膜，從而起到防腐蝕作用。酸洗工藝如下：表面清理-涂刷酸洗膏-停留3040分鐘-用水沖洗表面。為防止酸洗鈍化不足或過蝕，在操作過程中應注意控制酸洗鈍化的溫度和時間。3.5 料倉的施工注意事項及防變形措施3

25、.5.1 注意事項(1) 不銹鋼材料應使用專門的預制及堆放場地，預制場地的地面用膠皮鋪設，不得與碳鋼接觸。堆放場地下面應用非金屬物體墊起。(2) 在料倉預制安裝施工時，應嚴格禁止碳鋼材料接觸，防止不銹鋼材料被鐵離子污染。(3) 拋光酸洗鈍化后的料倉內部防止雜物進入，接管法蘭口采用塑料布封口。3.5.2 料倉的板壁在施工中應采取以下必要防變形措施：(1) 制作弧形胎具，將滾完圓的板材應必須放置于弧形胎具上，方可搬運至組裝現場。(2) 筒節預制時必須加設十字支承，環縫和立逢焊接時應加設圓弧板和脹圈，筒節和大段吊裝時必須使用平衡梁。(3) 采用合理的焊接工藝，減少焊接變形，如焊接順序應焊立縫后焊環縫

26、，立縫焊接采用由上而下分段退步焊接，環縫焊接宜由焊工對稱分布，同時同向進行焊接，控制焊接時的層間溫度等。4.0質量控制點安排1焊工資格審查A必查2材料質量證明文件檢查及復驗A3基礎驗收A4殼體預制B5組對B6無損檢驗B7安裝找正B8墊鐵隱蔽AV必查9附件安裝B10酸洗鈍化A必查11清洗吹掃檢查A必查12封孔隱蔽A必查13最終檢查驗收A必查14工序過程控制（施工承包商自行設置）C巡檢5.0施工總體安排本工程共有16臺料倉，總重量為4300噸，施工按照三個作業面同時進行施 工。考慮大型吊車的使用時間和施工現場場地的限制，吊裝順序為第一臺成品料倉第十臺加料倉一一第一臺班料倉第四臺班料倉一一第一臺 C

27、TA料倉第二 臺CTA料倉（班料倉與CTA料倉吊裝需要穿插進行）1）料倉預制料倉預制場地在現場業主指定的場內進行， 按照三個規格的料倉同時進行預 制成片，然后運輸到安裝現場進行分段組對。2）料倉分段組對按照每臺料倉的分段情況在料倉安裝位置周圍的預留空地上進行組對，在組對前應鋪設施工平臺。按料倉的吊裝順序進行組對，下錐段一一上錐段一一筒節段倉頂段。3） 料 倉安裝分段組對完成經檢查合格后，方可進行吊裝，在空中組對每段的環焊縫，組對焊接時的操作平臺外口采用掛架，里口采用腳手架。4） 酸 洗和拋光安裝結束后進行酸洗，酸洗合格后，進行拋光作業。6.0安全措施6.1、 施工現場管理進入施工現場必須正確佩

28、戴安全帽（規范系帶）及胸卡， 否則不得進入施工現場。所有從事作業人員必須按規定統一勞保著裝，腳穿護趾勞保皮鞋，嚴禁穿短袖衣服，更不允許穿涼（拖）鞋、背心或光膀子進入施工現場。工作時應思想集中，嚴禁打鬧、開玩笑，班前、班中嚴禁飲酒，酒后不得進入施工現場，更不準從事施工作業。兩米以上（含2 米）的作業即為高處作業，高處作業必須系好安全帶，不得以繩或其他物品作為代替安全帶，作業時要檢查安全帶位置有無妨礙操作，而且要做到高掛低用。高處作業嚴禁走單梁、管道；高處作業不準穿硬底、鐵掌或易滑的鞋；嚴禁高空拋物，所有工具、材料嚴禁上下投擲，必須由繩索吊運。高處作業施工現場必須設置安全護體或安全網等防護設施。高

29、空作業人員須經身體檢查合格。多層作業、交叉作業和高處作業時，應特別加強現場安全監督工作，制定切實可行的安全衛生防護措施，防止發生高空墜落、機械傷害、觸電和中毒等事故。多人工作時，必須相互注意安全，嚴禁在施工現場及未就位設備附近休息和睡覺。施工作業現場應注意現場文明施工，做到工完料盡場地清。6.2、 吊裝作業吊裝施工，必須根據施工條件和作業環境，制定包含安全措施的合理吊裝施工方案，并按其實施。各吊車在吊裝前應試吊，吊車的各類檢查必須在試吊前進行，安全檢查有針對性，并留下存檔。吊裝前， 應事先與當地氣象部門取得聯系，當風力在六級或六級以上時，不得進行吊裝作業。吊裝作業區應設置警戒繩，并設專人看護，

30、嚴禁無關人員進入或通過，起吊物下嚴禁行走、站人。施工現場所有電焊把線，不得與吊裝鋼索繩相交在一起。吊裝作業前要對作業人員進行技術交底，作業人員要熟知施工方案、起重設備性能、操作規程、指揮信號和安全要求。起重吊裝的繩索不得影響交通及高壓電器設備的安全。被吊物件下嚴禁站人或人員行走。起重吊裝工作人員必須持證上崗。起重機械不得超負荷使用，禁止起吊埋在地下或與其它設備連接的物件。大型吊車應有防雷電措施。6.3、 施工用電施工用電必須按規定辦理手續（臨時用電票），臨時電源的安裝必須符合有關規定，現場所有施工用電必須符合“三相五線制”和“一閘一機一保護”。電氣設備跳閘時，應找專業電工仔細查明原因，經檢修排

31、除故障后再合閘送電，嚴禁擅自合閘。手持電動工具，必須裝有符合規定的漏電保護器，電氣設備、電動機械的金屬外殼及有可能帶電的用電設施必須做接零保護和重復接地，接地電阻應 <4 Q ;電焊機及其他用電設備的外殼應可靠接地（接零），不得多臺串聯接地（接零）， 且接地線不允許有接頭。在罐內作業，行燈電壓不得超過12V,行燈必須有金屬保護罩，防爆場所必 須用防爆型燈。手持電動工具應設置1： 1 的隔離變壓器。現場嚴禁使用簡易碘鎢燈照明。用電設備的保護地線或保護零線應并聯接地，并嚴禁串聯接地或接零。保護地線或保護零線應采用焊接、壓接、 螺栓連接其他可靠方法連接。嚴禁纏繞或鉤掛。移動式電動工具、手持式電

32、動工具通電前應做好保護接地或保護接零。移動式電動工具、手持式電動工具應加裝單獨的電源開關和保護，嚴禁一臺開關接2臺及2臺以上電動設備。照明燈具與易燃物之間，應保持一定的安全距離。照明線路應布線整齊，相對固定。室內安裝的固定式照明燈具懸掛高度不得低于 2.5米，室外安裝的照明燈具不得低于3米。6.5、 密閉空間作業料倉內部作業屬于受限密閉空間，人員進入料倉內部作業必須登記，并在入口處掛牌。內部有施工作業時，采用鼓風機進行料倉內通風，員工應根據自身情況，定時離開受限空間。6.6、 動火作業嚴格遵守有關施工現場的用火規定，認真按要求辦理動火手續。根據用火區域級別辦理用火手續，防火監護人員必須嚴格落實安全防火措施，備足可靠的消防器材，做好監護工作，要掌握動火情況，發現異常應停止動火。嚴禁監護人脫離動火現場，嚴格執行“三不動火”的安全規定。用火區域內動火，風力超過四級，必須采取防護措施。動火預防措施有下列：(1)動火區域內不得存放(留)易燃、易爆物品；(2)易燃易爆場