1、一普通渦流檢測1原理渦流檢測是以電磁感應為基礎，通過測定被檢工件內感生渦流的變化來無損地評定導電材料及其工件的某些性能，或發現其缺陷的無損檢測方法。當載有交變電流的試驗線圈靠近導體試件時，由于線圈產生的交變磁場的作用感應出渦流，渦流的大小，相位及流動形式受到試件性能和有無缺陷的影響，而渦流產生的反作用又使線圈阻抗發生變化，因此，通過測定線圈阻抗的變化，就可以推斷被檢試件性能的變化及有無缺陷的結論。2發展1渦流現象的發現己經有近二百年的歷史。奧斯特(Oersted、安培(Ampere),法拉弟(Faraday、麥克斯韋(Maxwell)等世界著名科學家通過研究電磁作用實驗，發現了電磁感應原理，建

2、立了系統嚴密的電磁場理論，為渦流無損檢測奠定了理論基礎l。1879年，體斯(Hughes)首先將渦流檢測應用于實際一一判斷不同的金屬和合金，進行材質分選。自1925年起，在美國有不少電磁感應和渦流檢測儀獲得專利權，其中，Karnz直接用渦流檢測技術來測量管壁厚度;Farraw首次設計成功用于鋼管探傷的渦流檢測儀器。但這些儀器都比較簡單，通常采用60Hz,110V的交流電路，使用常規儀表(如電壓計、安培計、瓦特計等)，所以其工作靈敏度較低、重復性較差。二戰期間，多個工業部門的快速發展促進了渦流檢測儀器的進步。渦流檢測儀器的信號發生器、放大器、顯示和電源裝置等部件的性能得到了很大改進，問世了一大批

3、各種形式的渦流探傷儀器和鋼鐵材料分選裝置，較多地應用于航空及軍工企業部門。當時尚未從理論和設備研制中找到抑制干擾因素的有效方法，所以，在以后很長一段時間內渦流檢測技術發展緩慢。直到1950年以后，以德國科學家福斯特(Foster)博士為代表提出了利用阻抗分析方法來鑒別渦流檢測中各種影響因素的新見解，為渦流檢測機理的分析和設備的研制提供了新的理論依據，極大地推動了渦流檢測技術的發展。福斯特也因此當之無愧地被稱為“現代渦流檢測之父”。由于福斯特的卓越貢獻，自20世紀50年代起，美國、前蘇聯、法國、英國等工業發達國家的科學家積極開展渦流檢測技術研究。到20世紀70年代以后，電子技術和計算機技術飛速發

4、展，有效地帶動了渦流檢測儀器技術性能的改進，進一步突現了渦流檢測技術在探測導電材料表面或近表面缺陷應用中的優越性。世界各國相繼開展了大量的渦流檢測技術研究和儀器開發工作，發表了大量的研究論文，并研制生產了一些高性能的渦流檢測儀器L=l。我國從20世紀60年代開展渦流檢測技術的研究工作，并先后研制成功了一系列渦流檢測儀器，如廈門愛德森公司的系列渦流檢測儀器。渦流檢測技術的發展得到實質性的突破并步入實用化階段。此后，隨著電子技術尤其是計算機和信息處理技術的進一步發展，影響和促進了渦流檢測技術與儀器的不斷更新和進步。從渦流檢測儀器的發展歷程來看，可分為五代產品fall。第一代產品是以分立元件為基礎，

5、采用簡單諧振方式的一維顯示模擬儀器，只有一種檢測頻率。第二代產品是以阻抗平面分析法為基礎，部分采用集成電路技術的二維顯示模擬儀器，檢測時可以選擇不同的激勵頻率以適應不同檢測材料的要求。第三代產品是多頻渦流檢測儀器，檢測時對探頭施加兩個或兩個以上不同的檢測頻率，利用不同頻率下被檢導體材料反射阻抗不同的原理，提高了對材料特性或缺陷的檢測能力，并通過混和運算抑制干擾信號，達到去偽存真的目的。第四代產品是以計算機技術為基礎的智能化、數字化產品，其特點是能夠大大簡化操作，提高檢測效率和數據處理能力，并具備頻譜分析、渦流成像等功能。第五代產品是DSP技術、陣列技術、多通道技術、通信傳輸技術及其它無損檢測技

6、術相互融合為一體的多功能儀器，它能夠對缺陷進行檢測、分析、判斷，并通過其它技術的輔助檢測，驗證其結果的正確性。渦流檢測技術己進入一個全新的發展時代，具有樂觀的發展前景。經過一百多年的時間，渦流檢測技術得到了很大的發展，特別是近段時間以來，英國的DERA和美國的Iowa州立大學等研究機構做了很多的工作，在獲取信號、測量參數的選擇、信號處理和結果顯示等方面開展了大量的研究，進一步推動了渦流檢測技術的發展10。在國內，新世紀以來發表的文章大都著眼于三維缺損響特征的仿真技術研究、數字處理技術研究、檢測系統研制等。清華大學博士后雷銀照的課題是核電站石墨渦流檢測理論和技術，華中科技大學CAD中心博士后蔣齊

7、密在國家自然科學基金項目“基于hp有限元和電磁場分布的產品質量檢測技術的研究”中主要研究有限元數值仿真技術11。3應用目前，渦流檢測在工業生產中獲得了廣泛的應用，特別是在核電廠蒸汽發生器管道的檢測中，具有其他方?fe不可替代的作用12。我國當前把核電作為大力發展的對象,提高我國的渦流檢測能力與水平具有重要意義。在線檢測，用于工藝檢查，在制造和產品檢查。4優缺點1 .非接觸檢測，能穿透非導體涂鍍層，可以在不清除零件表面油脂、積碳和保護層的情況下進行檢測。2 .檢測無需禍合介質，可以在高溫狀態下進行檢測。探頭可伸入到遠處作業，故可對工件的狹窄區域、深孔壁等進行檢測。3 .對工件表面或近表面的缺陷，

8、有很高的檢出靈敏度，且在一定的范圍內具有良好的線性指示，可對大小不同的缺陷進行評價。4 .可以對工件表面涂層厚度進行測量，如測量導電覆蓋層或非導電涂層的厚度;可以對導體的電導率進行測量，進行材料的分類。5 .由于檢測信號為電信號，所以可對檢測結果進行數字化處理，并將處理后的結果進行存儲、再現及進行數據比較分析。6在常規渦流檢測過程中，主要通過測量渦流傳感器輸出信號的變化以得到被檢對象特性。被檢對象中影響渦流傳感器輸出信號的因素很多，諸如磁導率、電導率、外形尺寸和缺陷等，各種因素的影響程度各異。另一方面，在一次檢測過程中，有時需要同時獲得被檢對象的多個參數。常規渦流檢測技術采用單一頻率工作，獲取

9、的信息量有限，難以滿足實際檢測過程中的更高需求。7渦流檢測是當前在線檢測應用最為普遍成熟的檢測手段，但是渦流檢測自身存在一定缺陷，干擾因素多，提離效應人，且難以對缺陷進行當量分析。8渦流檢測的優點是不需要直接接觸，無需耦合介質，速度快，易于實現自動化。具有較高靈敏度，可在高溫下作業，同時探頭可伸向遠處等。但是常規渦流檢測技術也有不足之處：檢測對象必須是導電材料，只能檢測管道表面或近表面缺陷，干擾因素多，對缺陷的定性和定量還比較困難13。渦流檢測技術的缺點是：(1)只限于導電材料；(2)只限于表面或近表面;(3)干擾因素多,需進行特殊處理；(4)對復雜形狀的構件進行測試的效率低；(5)探傷時難以

10、判斷缺陷的種類和形狀。5其他與常規渦流檢測技術相比，渦流陣列檢測技術的主要不同點是探頭由多個獨立工作的線圈構成，這些線圈按照特殊的方式排布，且激勵線圈與檢測線圈之間形成兩種方向相互垂直的電磁場傳遞方式，有利于發現取向不同的線性缺陷66,67渦流陣列探頭中包含幾個或幾十個線圈，不論是激勵線圈，還是檢測線圈，相互之間距離都非常近，保證各個激勵線圈的激勵磁場之間、檢測線圈的感應磁場之間不相互干擾，是渦流陣列檢測技術的關鍵。在檢測過程中，采用電子學的方法，按照設定的邏輯順序，對陣列單元分時切換，將各單元獲取的渦流檢測信號采集進入儀器的信號處理系統。渦流陣列檢測技術除了具有掃查覆蓋面積大、檢測速度快等優

11、點外，其探頭外形可根據實際被檢對象的形面進行設計，因此還具有容易克服提離效應影響的優勢；采用C掃描顯示方式時，圖像直觀清晰，檢測結果一目了然68,69渦流陣列檢測技術不僅能夠對被檢對象展開的或封閉的檢測面進行大面積的高速掃描，而且能用于掃描任何固定形狀構成的檢測面，如各種異型管、棒、條、板材，以及飛機機體、輪毅，發動機渦輪盤樺齒、外環、渦輪葉片等構件的表面70-75二遠場渦流檢測1原理遠場渦流檢測技術是一種能穿透金屬管壁的低頻渦流檢測技術55,56。探頭通常為內通式，由激勵線圈和檢測線圈構成，檢測線圈與激勵線圈相距約2-3倍管內徑長度；激勵線圈通以低頻交流電流，感應出的磁力線穿過管壁向外擴散，

12、在遠場區又再次穿過管壁向管內擴散，被檢測線圈接收，從而有效地檢測金屬管子的內、外壁缺陷和管壁厚薄變化等情況57-60。2發展遠場效應是20世紀40年代發現的，各國科學家對遠場渦流檢測技術進行了不斷的探索，使遠場渦流理論得到了逐步完善和實驗驗證。直至2000年，美國試驗與材料學會(AmericanSocietyforTestingandMaterials,ASTM)頒布了"StandardPracticeforInSituExaminationofFerromagneticHeat-ExchangerTubesUsingRemoteFieldTesting的標準，標志著遠場渦流檢測技術

13、正式被接受成為一項有效的管道無損檢測方法。3應用遠場渦流檢測技術主要應用于核反應堆壓力管、石油及天然氣輸送管和城市煤氣管道等結構的探傷4優缺點。遠場渦流技術檢測的是穿過管壁后在管外沿管軸傳播一段距離再返回到管內的磁場，接收線圈必須處于距激勵線圈23倍管徑處的遠場區。常規渦流技術則是采用靠近管壁的線圈以直接磁禍合的形式來拾取傳播到管壁又返回的信號。(2)遠場渦流檢測儀頻率較低(典型為50500Hz),磁場可以穿過鐵磁性材料管壁，為了保證在激勵的每個周期內采集到信號，并且不漏檢，其檢測速度受到限制，通常只有常規渦流檢測方法的1/31/5,約在1020m/min之問。常規渦流檢測儀頻率較高(1000

14、Hz范圍)，在鐵磁性材料管道中，磁場被限制在管道的內表面，檢測外部缺非常困難。(3)遠場渦流技術主要用于檢測鐵磁性管道，也可以用于檢測非鐵磁性管道，其最大優勢是能檢查厚壁鐵磁性管道，最大檢測壁厚為25，這是常規渦流技術無法達到的其次，對大范圍壁厚缺損，遠場渦流檢測技術的檢測靈敏度和精確度較高，精度可以達到2%5%,對于小體積的缺陷，如腐蝕凹坑等，其檢測靈敏度的高低取決于被測管道的材質、壁厚、磁導率的均勻性、檢測頻率和探頭的拉出速度等因素。常規渦檢測技術與其相比造價較低，一般適用于檢測非鐵磁性材料。(4)遠場渦流檢測技術測量的是接收線圈輸出的相位和幅度信號，條形圖顯示的是相位和幅度的對數，這些參

15、數都和管材大范圍的缺損呈線性關系。常規渦流檢測顯示的是阻抗幅度和相位，與壁厚的關系較復雜。(5)遠場渦流檢測儀對內外管壁缺損有相同的檢測靈敏度，對填充系數要求低，對有障礙物和凹痕的管了檢測效果很好，對探頭在管內行走產生的偏心影響比常規渦流小。遠場渦流檢測最大優勢是能檢查厚壁鐵磁性管道，最大檢測壁厚為25mm,同時也可檢測非鐵磁性材料。該方法對大范圍壁厚缺損檢測靈敏度和精確度較高。對于小體積的缺陷，其檢測靈敏度的高低取決于被測管道的材質、壁厚、磁導率的均勻性、檢測頻率和探頭的拉出速度等因素。由于對管內壁和管外壁缺陷具有相同的靈敏度，因此無法對內外壁的缺陷定位。(1)滲透性變化會產生類似金屬缺損的

16、信號，掩蓋真正的金屬缺損信號。需要研究開發一種能把滲透性變化的情況濾除或將其區分出來的方法。(2支撐板會阻擋磁力線的傳播，掩蓋缺損信號，導致靠近支撐板的管面檢測困難。(3)管了的彎曲部位在壁厚和滲透性上變化很大，嚴重影響了遠場渦流信號，探測此處的缺陷和缺陷尺寸成為問題。(4)檢測時，必須保證檢測速度的平穩，不能引起振動噪聲，否則振動噪聲會湮沒缺陷信號。三脈沖渦流檢測1原理脈沖渦流檢測技術采用脈沖信號激勵，通常為具有一定占空比的周期矩形波，施加在探頭上的激勵信號會感應出脈沖渦流在被檢對象中傳播。根據電磁感應原理，此脈沖渦流又會感應出一個快速衰減的磁場；隨著感生磁場的衰減，檢測線圈上就會感應出隨時

17、間變化的電壓2發展3應用脈沖渦流檢測技術主要應用于導體較深層缺陷、飛機機身多層結構等的探測。脈沖渦流目前主要用于軍用和民用吃機的無損檢測中，在多層金屬結構中問層或次表面缺陷的檢測有應用優勢，并被證明能有效地實現對吃機多層結構和機身重疊部位隱含的腐蝕缺陷的檢測和評估。4優缺點脈沖渦流檢測技術具有許多優勢。常規渦流檢測技術采用單一頻率的正弦信號作為激勵，主要對感應磁場進行穩態分析，即通過測量感應電壓的幅值和相位來識別缺陷；而脈沖渦流檢測技術主要對感應電壓信號進行時域的瞬態分析，提取信號特征量，分析缺陷尺寸、類型和結構參數等變化。在理論上，由于脈沖渦流檢測技術中的激勵信號可以看成一系列不同頻率正弦諧

18、波的合成信號，具有很寬的頻譜，廣義上可以認為其是一種多頻渦流檢測技術，所以，可以比常規渦流檢測技術提供更多信息四多頻渦流檢測1原理多頻渦流檢測(Multi-FrequencyEddyCurrentTesting,MFECT)技術是一種渦流檢測新技術，它用多個頻率激勵傳感器，比用單個頻率作為激勵信號的常規渦流檢測技術能獲取更多信息【i,2,2i-232發展3應用4優缺點1檢測中如何充分利用所獲取的信息，對其進行特征提取分析是多頻渦流檢測技術的關鍵問題，其檢測結果比常規渦流檢測技術可以更有效地實現干擾抑制或者多參數檢測。21970年，美國科學家LibbyHL首先提出多頻渦流檢測技術，用以實現渦流檢

19、測過程中的干擾抑制或者被檢對象的多參數檢測21。多頻渦流檢測技術采用多個不同頻率激勵渦流傳感器，利用不同頻率下，參數有不同變化的原理來實現的。在不同頻率下得到的檢測信號，通過一定的方法進行分析處理，提取多個所需參數，或者抑制干擾1,3,21,117。五acfm1原理當載有交變電流的檢測線圈靠近導體時，交變電流在周圍的空間中產生交變磁場，被檢對象表面感應出交變渦流；當表面無缺陷時，表面渦流線彼此平行，形成近似勻強渦流場，在周圍空間產生近似勻強的交變電磁場；當被檢對象表面存在缺陷時，由于電阻率的變化，渦流場發生畸變，勻強渦流分布受到破壞，進而勻強磁場發生變化，測量該擾動磁場的變化，即可判斷出缺陷。

20、2發展在我國，對其研究還處于起步階段，一些研究機構，比如國防科技大學，華中科技大學，西安交通大學等通過仿真軟件等對電磁檢測機理及探頭研制進行了探和設計。北京科技大學相關人員還把ACFM與SQUID檢測設備相配合，結合反演技術在成像領域進行了初步研究15。3應用1在20世紀80年代后期，ACFM法首先被應用于石油和天然氣的水下結構和海上平臺設備的無損檢測中，用來探測結構關鍵部位焊縫和表面涂層。現己被廣泛應用于石油化工、海上平臺、鐵路運輸、電力工業及航空航天等十分廣泛的領域中，并取得顯著效果。2acfm方法的檢測對象必須是導體"它最早出現在近海石油工程領域"WMf規范規定其應用

21、范圍為固定&移動海洋工程設施的水下結構和飛濺區結構的在役無損檢測(&)"現已廣泛應用于石油&石化&核工業&航天及土木等行業"尤其是大型工程結構物&螺紋&水下結構和體積缺陷等的在役檢測！3(1)鉆桿、鉆挺等提升用具的螺紋檢測隨著當前鉆井技術的不斷進步，相應的鉆井速度也隨之加快，因而井隊使用的鉆具壽命周期相對縮短。據統計，80%左右的石油管道失效事故都發生在鋼管接頭的連接部位，與鋼管接頭部位的螺紋質量密切相關。常見的鉆具螺紋檢測力一法，如磁粉檢測只能檢測外螺紋，其勞動強度較大且難以量化缺陷;超聲波對螺紋根部裂紋的檢測靈敏度

22、較低且探頭掃描受人為因素的影響較大。TSC公司最新的ATI自動螺紋檢測系統不需要標定即可完成表面裂紋的定性和定量缺陷檢測，具有非接觸測量、檢測速度快、對內、外螺紋均能檢測等諸多優點。因此，將該系統應用到鉆具螺紋的現場檢測與評估中具有較大的經濟和工程意義。(2)海洋平臺的安全檢測口前，AC'FM力一法在海洋平臺主要用于水下結構物檢測，而隨著海洋平臺逐漸趨于后服役期，這些老齡化的鉆井、采油平臺的安全例行檢測就將提上議程。如果采用過去的結構物缺陷常規檢測力一法，由于需要清除表面涂層則工作量非常大；而利用AC'FM設備(對于水上結構可直接使用AMIU()金屬裂紋檢測儀，水下結構則需使用

23、U31水下裂紋檢測儀)可以檢測包括水上、水下結構及飛濺區的所有關鍵部位，如起重設備、儲罐、導管架和平臺結構的重要受力節點等，不僅大大縮短了檢測周期，而且檢測結果可精確定量，對提高我國海洋平臺結構的安全檢測水平具有積極的推廣意義。國外對ACFM的研究已經較為成熟，ACFM的應用已得到世界權威結構如Lloyds、DNV、BV和ABS等的認證，也已具有相關的裂縫檢測儀以及更新換代產品。1991年ACFM技術首先應用于在北海平臺的水下裂紋檢測，1999年PETROBARS公司將ACFM技術應用于工業壓力容器的檢測，到2001年世界上已經有30多家應用ACFM來檢測海底焊縫，包括俄羅斯、斯堪的納維亞、西

24、澳大利亞、英國BP、巴西的SISTAC和PETROBRAS以及墨西PEMEX公司。4優缺點1交變磁場測量技術是近幾年興起的精確測量表面裂紋的無損檢測方法，它由交流電勢降(A代ernatingCurrentPotentialDrop,ACPD)技術發展而來，其突出優點是能測量裂紋尺寸33-35oACFM法結合ACPD法能測定裂紋尺寸和渦流法無需同工件接觸的優點，無需人工標定試塊，具有精確理論依據的數學模型，能夠實現缺陷的定量檢測。由于AC'FM技術建立在鐵磁性材料的高磁導率這一特征之上，所在的環境磁場容易對被檢工件表面磁場產生十擾現象，因此檢測過程中應注意對十擾因素進行分析處理：(1)涂

25、層厚度探測面的非導電涂層厚度不超過5mm，但大于1mm時，裂紋尺寸計算必須考慮涂層厚度的補償。(2)探測面粗糙度情況探測表面雖然不需清除涂層，但應保證探頭能平滑移動并盡量勻速掃查，經打磨后的表面會改變磁場滲透性，因此檢測人員應清楚雜音信號、飽和或者信號變形現象。(3)材質變化通常情況下探頭沿焊縫的兩側焊腳分別進行掃查，但當焊縫寬度較寬，需要沿焊縫掃查或遇到修補焊縫處的材料變化時，由于材料的滲透性不同會引起偽缺陷顯示。(4)磁化狀況探測面應處于未磁化狀態，對采用MT或其它磁設備近期檢測過的區域應進行退磁處理。(5)掃描面積單探頭最寬掃描范圍大5mm,當焊縫寬度超過20mm時應進行多次重疊日描或使

26、用陣列探頭。(6)幾何效應幾何效應包括工件的幾何效泣和裂紋的幾何效應，前者是指探頭接近復雜的幾何Ids伏或拐角處對檢測信號會產生影響，同時在焊縫末.ulfi有邊緣效應；后者指裂紋的幾何形狀對測量裂紋尺寸為精確性存在一定影響，而與掃描成一定角度的裂墳、線接觸或多裂紋、橫向裂紋均會影響磁場幅值。(7)裂紋尺寸計算由于ACFM理論模型侶定材料上有一個線性的均勻場，同時假定疲勞裂紗J'1形狀為半橢圓形，因而檢測計算所得的裂紋缺陀長度較實際的要小，實際測試時探頭應放置在合適J'I位置以盡可能地保持均勻場。交流磁場檢測與渦流檢測相比最人的優勢在于不需要標定，具有涂層穿透性以及可探測較深層次

27、裂紋的民度和深度，在定量描述上前進了一步，但是仍舊不能對材料疲勞程度進行評ACFM技術不需要測量前的標定土作，減少了土作量，同時一提高了準確度，但ACFM技術是建立在鐵磁性材料的高磁導率這一特征上的六漏磁檢測1原理漏磁檢測技術是指鐵磁材料試件被磁化后，因試件表面或近表面的缺陷引起磁場畸變而在其表面形成漏磁場，人們通過檢測漏磁場的變化來發現缺陷。當用磁化器磁化被測試件時，若材料的材質是連續，均勻的，則材料中的磁感應線將被約束在材料中，被測試件表面沒有磁場。但是，當材料中存在著切割磁力線的缺陷時，材料表面的缺陷會使磁導率發生變化，由于缺陷的磁導率很小，使磁路中的磁通發生畸變，磁感應線流向會發生變化

28、，除了部分直接通過缺陷或通過材料內部外，還有部分的磁通會泄漏到材料表面的上空，通過空氣繞過缺陷再重新進入，此時會形成漏磁場，采用磁敏感傳感器檢測則稱為漏磁檢測法。2發展漏磁檢測原理的研究開始于1966年Zatsptin和Scherbinin以裂紋缺陷表面周圍磁場產生磁電荷角度將無限長裂紋看作面磁偶極子模型開始的，這種方法使人們開始逐步認識漏磁場。但這只是邁出探索的第一步，還存在著諸多的不足，正是由于他們的存在，才使得越來越多的專家學者開始涉足漏磁檢測原理的研究。Lord和Hwang最早開始將有限元法引入到漏磁場的計算中，使得漏磁檢測的理論獲得了重大的進展。他們對不同形狀，不同傾角缺陷以及裂紋深

29、度和寬度對漏磁場的影響的分析為其日后在工程應用提供了可能18。進入80年代后，大量的學者開始對漏磁通檢測技術加以重視，在理論模型、數值計算和實驗數據分析以及測試裝置方面做了大量的工作，深入分析了材料特性、磁場強度、檢測組件對漏磁檢測的影響。FoersterF用實驗方法重復了Lord和Hwang的研究內容，修正了Lord和Hwang關于裂紋寬度影響缺陷漏磁場的結論。Atherton在1987年和1988年用二維有限元的方法對Lord和Hwang的研究進行了改進，考慮了鋼管壓力對導磁率的影響，針對特定檢測裝置研究了磁場分布和缺陷的漏磁場，并且得出了管道檢測中缺陷信號與缺陷大小的關系。Eduardo

30、Alsthculer在1995年剔除了Foerster研究中的不足，提出了針對鋼管檢測的非線性缺陷檢測模型。通過有限元法可以描繪缺陷的漏磁場空間分布，采用有限元法和實驗相對比，研究了漏磁場與缺陷幾何參數之間的關系19。近幾年來，國際上對漏磁檢測技術的研究日趨活躍，主要集中在漏磁信號的影響因素的分析、信號反演算法和缺陷形狀重構的方面。2004年GwanSooPark和SangHoPark利用三維有限元仿真分析了漏磁檢測過程中的速度效應，指出檢測裝置的運行速度可扭曲漏磁信號，提出了速度效應補償方法。2006年YongLi等人利用數值仿真方法對高速運行環境下的漏磁信號做了評價，指出了檢測過程中應該解

31、決的技術問題。2002年JensHaueisen和RalfUnger等人提出了最大嫡、L1和L2范數等線性和非線性的信號反演算法，適合于依賴漏磁檢測分析數據反演計算確定缺陷區域和位置，為缺陷的檢測與描述提供了強有力的手段。PradeepRamuhalli和LalitaUdpa等人提出了基于函數逼近神經網絡的漏磁檢測的信號反演算法，能在噪聲存在的情況下較好地重構缺陷輪廓。2004年AmeetJoshi等人提出了基于自適應小波基函數神經網絡的反演算法，有效預測缺陷三維輪廓。2006年R.Christen和A.Bergamini提出了基于模型特征提取結合神經網絡的實用算法，用于漏磁檢測中缺陷自動檢測

32、。德國無損檢測與服務公司的K.REBER和美國Tuboscope管道服務公司A.BELANGER合作研究了漏磁檢測缺陷形狀尺寸重構的可靠性問題。2007年印度學者K.C.Hari等人提出了一種簡化的有限元仿真模型，結合遺傳算法應用于試件內表面缺陷形狀的重構，節省了反演計算時間，獲得較好效果。2008年加拿大學者RezaKhalajAmineh等人，引入漏磁信號的切向分量，用于描述表面裂紋缺陷的方向、長度和深度20。3應用在石油工業中，石油管通常包括油管，套管，輸送管和鉆桿等，而利用漏磁檢測技術對石油管的檢測也是目前最為常用的的檢測方法。世界的主要能源石油和天然氣多數采用管道運輸的方式，由于運輸

33、管道埋設在地下或裸露在空氣中，經常會發生腐蝕、磨損、意外損傷等原因導致的管道泄漏事故，不僅造成能源的損失，維修費用也非常高21。在這種背景下，國外于20世紀70年代中期開始研究一種稱為“爬機（英文稱作pig）”的管道漏磁檢測儀器，80年代開始得到應用。我國對運輸管道的安全也給予了高度關注。在這種情況下，我國于80年代中期從美國、德國等國家引入了包括漏磁檢測儀器在內的各種檢測設備，成立了專門的管道技術公司，并開始了相關技術的研究。進入20世紀90年代以后漏磁檢測技術的應用研究在我國得到很大發展，檢測對象也很快由運輸管道拓展到其它方面。國內從事漏磁檢測技術研究科研機構和單位很多，主要有沈陽工業大學

34、、華中科技大學、天津大學等22。對于鉆桿而言，Tuboscope公司的鉆桿探傷系統系列包括固定式、移動式、車載式三種。固定式鉆桿檢測系統可同時進行橫向缺陷、壁厚變化的檢測，以及鋼級比較。移動式鉆桿檢測系統可以檢測橫向缺陷和壁厚損失23。車載式鉆桿檢測系統專門為野外惡劣工作環境而設計，自帶發電機，可不依賴于其它條件而獨立工作。OEM公司的固定式鉆桿及油管探傷系統具有在線自診斷功能，專利數字信號處理技術。而其同一系列的便攜式鉆桿及油管探傷系統的橫向缺陷和壁厚損失的覆蓋率超過100%,其檢測速度可達到每分鐘55米。2000年，大慶石油局鉆井技術服務公司投資800萬元引進一套美國ICO公司的鉆具檢測系

35、統正式投入運行，包括AGS5700固定式鉆桿管體檢測儀、SPECTZ000便攜式鉆桿管體檢測儀、PROSPECT2000UTES超聲波鉆桿端區探傷儀等。系統可對管材的橫向裂紋、壁厚損失、腐蝕、鋼級進行檢測判定24。在國內，合肥齊美檢測設備有限公司研制出的鉆桿檢測系統運用漏磁與超聲相結合的技術，內外缺陷檢測一次完成。華中科技大學研制出EMT系列的管、桿、繩自動檢測線,采用遠場磁場檢測技術，綜合了漏磁通檢測方法，實現裂紋、銹蝕、桿狀磨損、壁厚減少等的綜合檢測25。對套管、油管及小徑管的無損檢測技術是在漏磁探傷基礎上發展起來的。在國外，同類技術發展已有十多年，已有多家公司提供系列產品，但因技術復雜、

36、難度大、價格很高，不利于國內推廣，并且尚有相當的技術難點，有待進一步解決26。國外開發此類技術的有PiPetronix公司、拉賽爾公司、阿莫科研究中心和日本鋼管公司。國外70年代中期開始研制實用的漏磁探傷設備，以后推出了多種漏磁探傷儀，比較有名的廠家是德國的Frster公司和美國的Tuboscope公司。國內最早使用漏磁探傷儀的廠家是上海寶山鋼管廠和成都無縫鋼管廠。分別使用Frster公司和Tuboscope公司的產品。而后清華大學探討了利用漏磁檢測技術實現采油套管、油管高速無損探傷的研究，由這項技術構成的高速探傷儀可以通過計算機顯示檢測過程，顯示傷信號數據。在長輸管道的檢測方面沈陽工業大學、

37、合肥工業大學也作了不少研究。天津大學和南昌航空工業學院等一些研究單位都對漏磁信號的特性和處理做了大量的理論和實際研究工作。與此同時，華中科技大學在吸收國內外先進技術的基礎上，不斷研究，研制了初步具有自動化水平的無損檢測儀器，并取得了長足的進步27。漏磁檢測方法適用于中小型管道的細小缺陷檢測。該方法操作簡單、檢測速度快、檢測費用較低，對管道輸送的介質不敏感，可以進行油氣水多相流管道的腐蝕檢測，可以覆蓋管道的整個圓周。此外，與常規檢測方法相比，漏磁檢測具有量化檢測結果、高可靠性、高效、低污染等特點28。漏磁檢測方法以其在線檢測能力強、自動化程度高等獨特優點而滿足管道運營中的連續性、快速性和在線檢測的要求，在管道內檢測中使用極為廣泛。在實際應用中，漏磁通法檢測器仍存在一些缺點。具體如下：容易產生虛假信號。漏磁通法檢測器產生的信號在腐蝕不嚴重但邊緣陡峭的局部腐蝕所產生的信