1、如何提升原料績效 -熱軋鋼帶廠-齊育金2012.12一、關鍵名詞解釋：1、什么叫軋延合格率：2、什么叫產出率： 1) 產出率計算公式 2) 產出率公式說明 3) 原料績效指標統計分析表說明二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準三、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法五、防止鋼卷軋入氧化鐵皮：六、結語目 錄前言前言前 言 原料績效是實際產出率與標準產出率之比；產出率又是原料一次產出合格量與原料投入量之比；談到原料投入與產出，產出量一定少于投入量，因此原料在制造過程中都會產生損失，雖然是件不可避免的事，但是我們要設法減少，因損失的多寡直接影響生產成本和盈虧，所以我們要講究方法論，

2、如何減少原料損失，凡事要追根究底找原因、求改善、解問題，提升產出率，增加產量，是提升原料績效的不二法門。請莫踟躕不前，趕快抓緊落實到崗，達到降本增效的目的。 時代在進步，環境在改變。當初世界先進鋼廠原料管控亦只有成分吹煉命中率、成品檢驗合格率及成材率等項目。煉鋼連鑄工序沒有漏鋼、注余等損失量統計，軋鋼過程中也沒有產出率、軋延合格率等名詞，疏忽了工序中的原料損失的管控項目，更無訂定廢鋼回收標準。后來管理者的視野開闊了，詳細制定各工序原料損失標準及檢驗標準，列入品管的重要項目。嚴謹管制原料損失和瑕疵品產出，倡導產出率慨念，提高原料績效，降低生產成本，達到管理目的。從此，產出率列入管控要項直到今天，

3、減少原料損失，斤斤計較；提升產出率，志減少原料損失，斤斤計較；提升產出率，志在必得。在必得。 原料標準是項技術性指標，以量化為出發點，降低生產成本為目的，以提升原料產出率以量化為出發點，降低生產成本為目的，以提升原料產出率績效為目標，作為評估生產效率的依據。績效為目標，作為評估生產效率的依據。一、關鍵名詞解釋：1、什么叫軋延合格率：2、什么叫產出率： 1、產出率計算公式 2、產出率公式說明 3、原料績效指標統計分析表說明二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準三、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法五、防止鋼卷軋入氧化鐵皮：六、結語目 錄前言前言一、 關鍵名詞解釋1 1、什么叫

4、軋延合格率：、什么叫軋延合格率： 軋延合格率是(原料(板坯) 投入量軋廢量)與原料(板坯) 投入量之比。計算軋延工序績效，若軋廢一塊板坯，除軋延合格率降低而影響產出率外，處理一次軋廢的時間平均是生產一塊板坯時間的三倍以上 ，既費時又費力，大家忙得像救火隊員似的。更影響生產效率及設備作業率。在管理上希望把產品一次軋好，一次通過檢驗合格，達到品管的理想境界。 產出率是成品一次檢驗合格量與原料投入量之比。是利用量化來表示各工序原料的損失，如氧化鐵燒損、軋廢、切頭切尾及檢驗不合格等，如這些損失減少，產出率自然會提升，在既有原料投入中，不需要增加額外原料(板坯) ，更不增加絲毫成本而增加產量，對生產貢獻

5、很大。 檢驗合格率是一次檢驗合格量與受檢量(含軋廢)之比。計算公式與產出率差異性很大，把受檢量作分母，表面上數值很高，事實上每道工序原料的損失無統計在內，兩者比較，產出率計算較精細，雖然所得數值較低，但是知道原料損失的原因，有改善，才有進步。產出率在原料績效上扮演重要的角色，將每項損失都列為管控點，有利于增加產量、提升產能及降低原料成本等很多好處。 總而言之，產出率是思維創新、管理創新的產物，提升管理能力、降低成本的新方法，有必要詳加說明：2 2、什么叫產出率：、什么叫產出率：一、 關鍵名詞解釋3 3、產出率計算公式：、產出率計算公式：一、 關鍵名詞解釋產出率計算公式產出率計算公式說明說明：E

6、、檢驗不合格品、檢驗不合格品 實施轉單手續實施轉單手續 A、自然損耗：在工序中無形的損失，是無法回收的原料。自然損耗：在工序中無形的損失，是無法回收的原料。C、軋廢、軋廢 D、切頭、切尾、切頭、切尾B、氧化鐵皮、氧化鐵皮有價資源，訂定回收標準有價資源，訂定回收標準尺寸改判鋼種改判二級品或三級品，(可售產品)再生再生降級降級 改判改判轉單至別的訂單成為正式訂單合格品加工損失廢鋼加工處理廢 品一、關鍵名詞解釋 原料投入原料投入( (鋼坯鋼坯) ) 自然損失氧化鐵皮軋廢切頭切尾檢驗不合格自然損失氧化鐵皮軋廢切頭切尾檢驗不合格公式：公式： 產出率產出率 原料投入原料投入( (鋼坯鋼坯) )100%1)

7、、產出率公式說明：、產出率公式說明：原料績效指標統計分析表說明原料績效指標統計分析表說明原料績效指標統計分析表一、關鍵名詞解釋：二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準 1、原料(板坯)投入、產出平衡圖： 2、制定原料投入、產出(包括回收)標準：三、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法五、防止鋼卷軋入氧化鐵皮：六、結語目 錄前言前言二、二、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討：熱軋鋼帶產出率制訂標準探討：產出率標準的訂定，務須要考慮設備制程能力，且應用科學方法訂定合理的損失，如自然損耗、加熱爐氧化鐵皮損耗、切頭切尾、軋壞及試驗和檢驗不合格等損耗。也訂定回收項目(廢鋼和氧化鐵皮)等標準，有

8、利于精算產出率績效，是績效管理考核的重點項目外，更是生產計劃配料的準則，如果沒有這項指標，如何管控制程損失及生產計劃配料等工作呢？只能憑個人經驗了？1 1、單位配料標準、單位配料標準=1+無形損失氧化鐵皮+切頭切尾+軋廢+檢驗不合格 =10.001+ 0.008 +0.0040.00825+0.005=1.02625 產出率(1/1.02625) 100%97.44% (即一次檢驗合格率)二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準2 2、產出率與成品厚度的關系、產出率與成品厚度的關系 單位配料標準雖然投入板坯原料重量相同，但因軋延成品厚度不同，產出率就不同，軋制薄板1.5mm

9、以下，比較困難，容易軋廢，產出率也隨著降低，所以成品厚度越薄，軋廢比率越高，產出率越低，如表一所示。實際產出率除考慮各項工藝損失標準外，更要考慮成品厚度的變異，在生產排程安排軋延周期時，以成品厚度不同數量比例組合為一個軋延周期，軋延周期結束必須換工輥。熱軋鋼帶工廠的原料標準熱軋鋼帶工廠的原料標準 表一表一板坯標準規格厚板坯標準規格厚0.23m0.23m 寬度寬度1.25m1.25m長長9.48m9.48m成品厚成品厚mmmm標準標準產出率產出率標準板坯標準板坯原料投入原料投入(t) t)無形損耗無形損耗 (t) (t)標準廢鋼回收標準廢鋼回收 (t) (t)鋼卷鋼卷產出產出(t) t)氧化鐵皮

10、氧化鐵皮軋壞軋壞切頭切尾切頭切尾檢驗剔退檢驗剔退2.52.52.02.492.02.491.81.991.81.991.551.791.551.791.451541.451541.351.441.351.441.201.34.1.201.34.97.6497.6497.4497.4497.3497.3497.2997.2996.7996.7995.5495.5492.9492.941.026251.026250.0010.0010.0080.0080.0020.0020.0040.0040.0050.005 0.0075 0.0075 0.0125 0.0125 0.025 0.0250.05

11、0.050.008250.008250.0050.0051.01.03 3、制程損失標準訂定的考慮因素：、制程損失標準訂定的考慮因素： 產出1t成品，必須考慮制程損失，損失量是否合理，影響標準訂定。 A A、自然損耗：、自然損耗：是無法回收，在制程中無形損失了，經驗值0.1%。 B B、氧化鐵皮氧化鐵皮( (Scale)Scale)比率比率 氧化鐵皮可分成一次氧化鐵皮、二次氧化鐵皮和三次氧化鐵皮；通常一次氧化鐵皮在加熱爐加熱過程形成的，體積比較粗大；二次氧化鐵皮在粗軋往復 (半連軋) 或全連軋軋延中形成，比較細小；三次氧化鐵皮在精軋過程形成，比較更細微。一般在鋼卷表面很難檢查出軋入氧化鐵皮，不

12、論粗細，經冷軋酸洗后，馬上原形畢露，鋼卷表面有麻(斑)點，輕微者冷軋軋延可以克服，但粗又深的銹坑冷軋無法軋平，則遭受剔退，嚴重影響冷軋產品產出率績效。 一般氧化鐵皮約占投入原料0.7%1.0%范圍內，以毛重(Gross) 計算，標準照0.8%計算，視加熱爐 設計無火區、預熱區、加熱區及均熱區等有效長度，會影響板坯在加熱爐加熱的時間。初期生產技術不熟練，容易過燒，氧化鐵皮形成又多又厚, 當操作技術成熟后，又嚴格執行軋機延誤時降溫作業標準，依軋機延誤時間長短不同訂定升降溫時間，降溫的目的既可節省燃料，又可減少板坯過燒帶來氧化鐵皮快速生形，一般氧化鐵皮損耗量都低于1.0%以下，中鋼二號熱軋鋼帶工廠達

13、到0.6%(純鐵0.42%)，氧化鐵皮每月產出量變化很小。二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準C C、軋廢率、軋廢率(cobble ratio):(cobble ratio): a)、軋廢率與軋延周期(Rolling cycle) 的關系： 任何軋鋼廠因工輥在軋延中與鋼坯接觸磨擦都會磨損，磨損到某程度，影響成品厚度均勻性時，就該換工輥的時侯，所以規定軋延周期，確保成品質量。熱軋鋼帶廠每次軋延100塊后必須換上新工輥，稱為一周期(實際依軋延公里數計算更合理)，換上的工輥溫度低，幾乎是室溫，不宜馬上軋3.5mm以下薄鋼帶，需先暖機(Warm-up)使工輥溫度上升，一般以先軋4.5mm厚產品二塊，再軋延3

14、.5mm厚產品二塊，相當于軋延2公里長度，使工輥與高溫板坯接觸時間足夠，工軋因受熱而膨脹系數穩定，達到暖機的目的。若選擇偏厚或偏薄都不適當，尤其在精軋，因選擇成品偏厚9.0mm及7.0mm各二塊暖機的話，工輥與板坯接觸時間減少一半 ，等于軋延公里數也減半，暖機時間不足。或選擇成品偏薄厚3.41.8mm作暖機用，也不適當，因冷輥影響鋼卷平坦度，很容易軋廢。所以精軋工輥暖機非常重要，小心安排，有適當暖機讓工輥溫度升高至軋延最佳狀態后，方能逐漸往較薄鋼卷軋延。二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準b)、軋廢率與成品厚度的關系： 軋廢率的多與少代表軋延技術水平程度。目前熱軋鋼帶廠

15、軋延1.8mm厚鋼卷產品，技術已非常成熟，較容易軋延，軋廢率平均約0.4%。但成品厚度1.8mm以下比較難軋延，軋廢率會遞升，所以安排軋延周期時，成品厚度1.8mm以下數量要大幅減少，尤其成品厚度1.5mm以下(含) ，每周期最多占產量15%。成品厚度1.31.4mm，每月計劃產量更限制在4000t(約200塊)以下, 因軋成品厚度1.5mm的產品，軋廢率大幅增加，如表二所示。投產初期，員工操作不熟練，軋廢率偏高，綜合軋廢率約1.0%0.8%，經過半年至一年時間的磨練，工藝逐日進步成熟，達到全能生產時，軋廢率會降至0.5%。若軋延厚度偏厚(2.5mm以上)，軋廢率可降到0.2%。常常因市場不景

16、氣，營業接單偏向薄鋼卷，但薄鋼卷偏多，軋延困難，軋廢率遞增，往往影響交期。根據現場數據統計，發現產品厚度越薄，軋廢比例越高,軋廢既造成原料損失, 更影響生產效率 ，損失非淺。降低軋廢率是降本增效的最佳方法。成品厚度與軋廢率的關系成品厚度與軋廢率的關系 表二表二成品厚度mm軋廢率%2.52.52.02.492.02.491.81.991.81.991.551.791.551.791.451541.451541.351.441.351.441.201.341.201.340.20.20.30.30.50.50.750.751.251.252.52.55.05.0二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準D D

17、、切頭切尾、切頭切尾(CROP)(CROP)比率比率 板坯先于粗軋機來回軋延板坯先于粗軋機來回軋延5 5道次或道次或7 7道次后道次后( (視粗軋機主馬達大小及坯厚而視粗軋機主馬達大小及坯厚而決決定道次定道次) )，板坯板坯進入精軋機之前，厚度約進入精軋機之前，厚度約26-35mm(26-35mm(平均厚約平均厚約30mm),30mm),需將頭端需將頭端較冷部分切除約較冷部分切除約300mm300mm，方可保證穿帶順利。方可保證穿帶順利。 切除重量切除重量以標準坯尺寸厚以標準坯尺寸厚230mm230mm、長、長9.48m9.48m、寬、寬1250mm1250mm計算，板胚理論重量計算，板胚理論

18、重量21.395t(0.23m21.395t(0.23m 1.25m 1.25m 9.48m 9.48m 7.85) 7.85)，每塊板坯頭尾端各切除，每塊板坯頭尾端各切除300mm300mm，約切除約切除176.6176.6公斤公斤(0.03m(0.03m1.25m1.25m0.3m0.3m7.857.852),2),約占標準板坯重量的約占標準板坯重量的0.825% 0.825% 。二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準E E、檢驗不合格：、檢驗不合格： 產品檢驗依規范標準規定檢驗，但產品質量的良窳受設備、操作人員的工藝產品檢驗依規范標準規定檢驗，但產品質量的良窳受設備

19、、操作人員的工藝技朮關系密切，技術熟練，瑕疵品產出減少，瑕疵品缺點種類很多，原因復雜，技朮關系密切，技術熟練，瑕疵品產出減少，瑕疵品缺點種類很多，原因復雜，需要制訂產品檢驗手冊，依規范規定統一產品放行標準；由品保人員每日需要制訂產品檢驗手冊，依規范規定統一產品放行標準；由品保人員每日( (月月) )統統計不合格產品數量，分析瑕疵原因等信息，在質量檢討會上報告，提供生產相關計不合格產品數量，分析瑕疵原因等信息，在質量檢討會上報告，提供生產相關人員改善，落實質量的穩定，客訴件數減少，提升產品質量是生產、設備和品保人員改善，落實質量的穩定，客訴件數減少，提升產品質量是生產、設備和品保人員共同責任。物

20、理試驗中，有抗拉強度、屈服強度不足或彎曲試驗、沖擊試驗人員共同責任。物理試驗中，有抗拉強度、屈服強度不足或彎曲試驗、沖擊試驗不合格等及表面檢驗不合而遭剔退（因產線不同有所差異，平板類表面缺陷種類不合格等及表面檢驗不合而遭剔退（因產線不同有所差異，平板類表面缺陷種類相似，主要缺點有尺寸不合、表面有孔洞、邊裂、邊波、中波、刮痕、剝片、壓相似，主要缺點有尺寸不合、表面有孔洞、邊裂、邊波、中波、刮痕、剝片、壓痕和軋入氧化鐵皮等等），這些不合格成品必須考慮轉單，設法轉到符合其他訂痕和軋入氧化鐵皮等等），這些不合格成品必須考慮轉單，設法轉到符合其他訂單，減少降級品數量外，主要增加產量，提升總合格率單，減少

21、降級品數量外，主要增加產量，提升總合格率。一、關鍵名詞解釋：二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準三、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討1、單位配料標準2、制程損失標準訂定的考慮因素 A、自然損耗 B、氧化鐵皮(Scale)比率 C、軋廢率(cobble ratio) a)、軋廢率與軋延周期(Rolling cycle) 關系： b)、軋廢率與成品厚度的關系 D、切頭切尾(CROP)比率 E、檢驗不合格3、產出率與成品厚度的關系四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法五、防止鋼卷軋入氧化鐵皮：六、結語目 錄前言前言三、制訂熱軋鋼帶原料標準1 1、原料、原料( (板坯板坯) ) 投入、產出平衡圖投入、產出平衡圖原料

22、投入板坯重重板坯重重100000t100000t100%100%產出率制程損失制程損失自然損耗100t0.1%氧化鐵皮氧化鐵皮800t軋廢軋廢400t檢驗不合格檢驗不合格500t切頭尾邊切頭尾邊 825t成品一次合格量成品一次合格量1/1.0262597.44%成材產量及成材產量及成材率成材率97440t250t200t97890t97.89%廢鋼回收廢鋼回收800.782540050(再生廢鋼及廢品再生廢鋼及廢品)2075t(尺寸改判尺寸改判鋼種改判再生鋼種改判再生)250t0.25%總訂單合率二級或三級品二級或三級品200t0.2%97.69%50t0.05%2 2、制定原料投入、產出、制

23、定原料投入、產出( (包括回收包括回收) )標準：標準：熱軋鋼帶工廠的原料標準熱軋鋼帶工廠的原料標準 表三表三板坯標準規格厚板坯標準規格厚0.23m0.23m 寬度寬度1.25m1.25m長長9.48m9.48m成品厚成品厚mmmm標準標準產出率產出率標準板坯原料標準板坯原料投入投入(t) t)無形損耗無形損耗(t) t)標準廢鋼回收標準廢鋼回收t t鋼卷鋼卷產出產出(t) t)氧化鐵皮氧化鐵皮(t) t)軋壞軋壞(t) t)切頭切尾切頭切尾(t) t)檢驗剔退檢驗剔退(t) t)純鐵純鐵(t) t)毛重毛重(t) t)平均厚度平均厚度2.52.597.4497.441.026251.0262

24、50.0010.0010.00560.0056( (回收回收) )0.0080.008( (投入投入) )0.0040.0040.008250.008250.0050.0051.01.0回收率回收率1.785%1.785%轉單量轉單量三 制訂熱軋鋼帶原料標準一、關鍵名詞解釋：二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準三、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法1：空氣吸入太多原因及解決方法：2：空燃比設定不當原因及解決方法：3：加熱時間未標準化： A、訂定板坯厚度加熱時間標準 B、訂定板坯出爐相隔時間標準 a、軋速不穩影響 b、胚寬影響 c、雙爐及單爐操作影響4、防止過燒： A、制訂

25、加熱爐升降溫作業標準 B、制訂軋制延誤時升降溫作業標準： C、裝配通訊燈號五、防止鋼卷軋入氧化鐵皮：六、結語目 錄前言前言四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法板胚進入軋機軋延前，須經過加熱，均溫，出爐溫度保持1200左右，在此高溫環境下，胚料會產生氧化反應形成氧化鐵皮，與空氣量、加熱時間和溫度成正比。若加熱爐爐門氣密性不良，空氣充分供應下，加熱時間越長、溫度越高，氧化越劇烈，氧化鐵皮形成越厚，胚料損失越多，此現象一般稱燒損。若能有效控制加熱爐氣密性、爐內各區空燃比適當、加熱時間不過燒，有這些措施，就能達到降低燒損，增加鋼品產量及節約能源等多項目的。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法1 1：加

26、熱爐氣密性不良加熱爐氣密性不良，冷空氣吸入太多原因及解決方法：冷空氣吸入太多原因及解決方法： 原因： 因加熱爐進出料爐門開啟時間太久或氣密性不良，空氣吸入太多，供應空氣使燃料充分燃燒，產生氧化性氣體太多，高溫下與板坯劇烈氧化作用，產生氧化鐵皮。 解決之道： 1) 加熱爐進出口爐門組件故障要修復，確保功能。 2) 爐門開度盡量關小，能讓鋼坯能出爐即可。 a、 步行式(Walking beam type)加熱爐出料步驟要緊密，步行式加熱爐出口爐門雖然設計分兩段式開啟，但節奏不緊密，不是開度太高就是板坯離開爐門后沒有及時關閉，非等到板坯放置輸送臺上后，爐門才開始下降關閉，顯然關閉動作遲緩，有讓空氣進

27、入的機會，造成爐壓不穩定外，更增加能源幅射損失及冷空氣進入燃料損耗。 b、推移式(Push type) 加熱爐進出口爐門開口關小外，在爐門開度加裝鍵條，一面減少幅射熱損失，也能阻擋空氣進入量。2 2：空燃比設定不當原因及解決方法：空燃比設定不當原因及解決方法：原因：加熱爐燃料使用混合燃氣(焦爐氣、高爐氣或轉爐氣)或液體（重柴油）燃料。燃燒后生成的氣體爐氛，與板胚表面直接接觸高溫氧化，是生成氧化鐵皮的重要因素。以焦爐混合氣為例，經燃燒后的爐氛含有氧氣（O2）、 水汽、一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO2）、二氧化硫（SO2）及氫（H2）等，其中氧氣（O2）、水汽(H2O)、二氧化碳（CO2）、二氧

28、化硫（SO2）具有氧化性，對胚料有害，加速板胚氧化；而一氧化碳（CO）及氫（H2）則具有還原性，則使板胚免于氧化。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法解決之道：解決之道：氧化性爐氛及還原性爐氛的含量多寡，受空燃比設定值而變化，若將空燃比控制適當，減少氧化性氣體含量，則可降低胚料加熱時之氧化鐵皮生成量。又實驗證明，除了觸認高溫高氧化外，空燃比在爐內預熱區、加熱區及均熱區各有不同的影響，存有明顯的差異：在預熱區的溫度范圍內，空燃比大小對板胚氧化程度較不明顯，但在加熱區、均熱區的溫度范圍內，較低的空燃比得到較低的燒損，且溫度越高其效應越大。空燃比調整原則：(1) 、在預熱區因爐溫較低，小幅調高空燃比

29、。(2) 、在加熱區、均熱區的空燃比，在不影響空污、不困擾生產及不應影產品質量的原則下，應盡量調低，達到降低燒損的效果。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法(3) 、實驗證明：A公司把實驗室的模擬在一號熱軋工埸四座加熱爐的驗證，經統計采取調整空燃比后，一號熱軋工埸的產出率在試驗期間，月平均產出率提升0.07，隨后連績四個月均較前增加至0.1，以一號熱軋工埸設計年產能400萬噸計算，年產量增加四千噸，年效益達新臺幣9000萬元。此項改善工作不需增加任何設備投資，即可達到降低氧化鐵皮，提高原料績效；又可減少二氧化碳的排放量，達到節能減排的目的，對環保貢獻顯著。四

30、、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法3 3、加熱時間標準化：、加熱時間標準化：A、訂定板坯厚度加熱時間標準：板坯厚度不同，則加熱時間也不同，原則上，同一厚度，加熱時間一致，板坯越厚所需時間越久。板坯厚度采用200mm、230mm及250mm等，各加熱標準時間如表三。公式1：加熱時間鋼坯厚度密度/ S.H.C.公式2：注釋：S.H.C依熱軋鋼帶供應商規范一般照592kg/m2/hr 以上公式計算數值相似。 板厚加熱時間表板厚加熱時間表 表四表四鋼坯厚度密度S.H.C.加熱時間mmmmKg/mKg/m2 2 mm mmKg/mKg/m2 2/hr/hr小時小時分鐘分鐘2502502302302002

31、00 7.857.85 5925923.323.323.053.052.652.65199199183183159159四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法B、訂定板坯出爐相隔時間標準： a、軋速不穩影響： 當軋延順利時，軋制員習慣性忘了穩定軋速的規定，沒有遵守SOP板坯相隔出爐標準時間 (秒/塊) 出爐。由于軋延速度太快，影響鋼坯在均溫區時間不足，導致鋼坯中心位置溫度偏低，在精軋時因板坯越軋越薄，越薄越容易冷卻，又遇低溫的坯料，會產生很多質量上的問題，輕則鋼帶平坦度不良，造成邊裂、邊波、中波等瑕疵，重則軋廢，既損失原料，又延誤生產，因而穩定軋速是首要條件。 b、胚寬影響加熱爐有效長度與鋼胚寬

32、度，決定爐內放置塊數。板坯越寬放置塊數越少，出爐間隔時間越長，若同一寬度，出爐間隔時間隨著厚度增加而出爐時間延長。如表四。公式：放置塊數加熱爐有長度/(板坯寬度余留間隙) (推移式加熱爐不需要加余留間隙) 取整數。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法c、雙爐及單爐操作影響雙爐及單爐操作影響 加熱爐受板坯厚度決定加熱時間及板坯寬度決定出爐相隔時間等影響外，更與雙爐或單加熱爐受板坯厚度決定加熱時間及板坯寬度決定出爐相隔時間等影響外，更與雙爐或單 爐操爐操作有關，影響出爐相隔時間更大。均以公式計算出爐間隔時間的理論值，詳如表五。作有關，影響出爐相隔時間更大。均以公式計算出爐間隔時間的理論值，詳如表五

33、。雙爐操作雙爐操作公式公式： 出爐相隔時間出爐相隔時間(加熱時間加熱時間 36003600/ /放置塊數放置塊數)/2)/2注釋注釋：單爐操作，板坯出爐相隔時間比雙爐操作翻一番。單爐操作，板坯出爐相隔時間比雙爐操作翻一番。板坯寬度出爐相隔時間表板坯寬度出爐相隔時間表 表五表五加熱爐有效長度加熱爐有效長度板坯厚度板坯厚度50.92m50.92m200mm200mm230mm230mm250mm250mm 板坯寬度板坯寬度(mm)(mm) 放置塊數放置塊數(pcs)(pcs)加熱時間加熱時間( (小時小時) )加熱時間加熱時間(小時小時)加熱時間加熱時間(小時小時)2.652.653.053.05

34、3.323.32出爐間隔時間出爐間隔時間( (秒秒/ /塊塊) )出爐間隔時間出爐間隔時間( (秒秒/ /塊塊) )出爐間隔時間出爐間隔時間( (秒秒/ /塊塊) )雙爐雙爐單爐單爐雙爐雙爐單爐單爐雙爐雙爐單爐單爐95095050509595190190110110220220119119238238125012503939122122244244141141282282153153306306156015603131154154308308177177354354192192384384注釋：注釋：從表五中，很明顯地告訴我們，若單爐操作時，應采用較薄從表五中，很明顯地告訴我們，若單爐操作時，

35、應采用較薄200mm200mm、較窄較窄950mm950mm的的板坯，板坯，因加熱時間短，放因加熱時間短，放置塊數多，影響產能最少。置塊數多，影響產能最少。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法4 4、控制爐溫，防止過燒：控制爐溫，防止過燒： a a、制訂加熱爐升降溫作業標準、制訂加熱爐升降溫作業標準加熱爐因改造或大修需停爐檢修，檢修完成后又要升火加熱，為了加熱爐的生命周期及鋼坯升溫加熱爐因改造或大修需停爐檢修，檢修完成后又要升火加熱，為了加熱爐的生命周期及鋼坯升溫適當，因而必須擬定升降溫作業標準。如下圖：適當，因而必須擬定升降溫作業標準。如下圖：在預熱區板坯剛開始受熱，與中心位置溫度差異較小，

36、越向前移動，進入加熱區溫差越大，但板在預熱區板坯剛開始受熱，與中心位置溫度差異較小，越向前移動，進入加熱區溫差越大，但板坯進入均溫區后，溫差漸入佳境，逐漸減少，板坯出爐標準溫度維持在坯進入均溫區后，溫差漸入佳境，逐漸減少，板坯出爐標準溫度維持在12001200，溫差，溫差2020。 板坯尺寸厚板坯尺寸厚200mm200mm寬寬1250mm1250mm9.48m9.48m，單重，單重21.395t21.395t四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法 照上述板坯照上述板坯尺寸計算，尺寸計算，加熱時間加熱時間159分鐘含均溫分鐘含均溫40分鐘。分鐘。b b、制訂軋制延誤時升降溫作業標準：、制訂軋制延誤

37、時升降溫作業標準： 當軋機換工輥、支撐輥或定修時，加熱爐加熱員接到通知，立刻執行降溫對策如表六，可當軋機換工輥、支撐輥或定修時，加熱爐加熱員接到通知，立刻執行降溫對策如表六，可大大幅減少氧化鐵皮，因氧化鐵皮生成與溫度、時間成正比。不讓板坯在爐內受高溫時間太久，造成幅減少氧化鐵皮，因氧化鐵皮生成與溫度、時間成正比。不讓板坯在爐內受高溫時間太久，造成過燒，過燒是氧化鐵皮生成的關鍵，原料損失的禍根。過燒，過燒是氧化鐵皮生成的關鍵，原料損失的禍根。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法軋延延誤時降溫作業標準 表六狀況延誤時間對策實施 1、換工輥或延誤30分鐘以內關閉上下預熱區噴嘴，開軋時升溫。2、換支撐

38、輥或延誤較久46小時1、降溫時間一小時，緩慢降溫2、關閉上下預熱區噴嘴，預熱區維持5003、關閉上加熱區噴嘴，4、均溫區微降溫，維持1180，5、軋延前1小時開始升溫。3、定修1640小時上下預熱區維持爐溫500、上下加熱區維持爐溫700，均溫區維持900以上。軋延前2小時開始升溫，。4、歲修1015天緩慢降溫，24小時后降至室溫以軋延延誤分為4種狀況，分別解釋如下表六：注釋：1、定修或歲修停機時間超過16小時以上，上下預熱區、上下加熱區均實施降溫作業，但上下均溫區維持9001000之間。2、需長時間停機檢修加熱爐爐體耐火磚、耐火泥或改造爐門，遵照降溫曲線降溫，逐步關閉全部噴嘴，不要馬上全關，

39、防止爐襯耐火材料受損，慢慢冷卻至常溫為止，約需一天時間，方能檢修和清除爐內氧化鐵銹皮，完工后先烘爐，烘爐完成后，方可照冷坯升溫曲線執行，從板坯進爐至出爐，需160分鐘，先決條件鋼坯在均溫區40分鐘，均溫達1200方可開軋。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法C、裝配通訊燈號除了電話聯絡外，一般軋鋼廠都在加熱爐、粗軋機及精軋機控制室上前方，各裝配綠、黃、紅三個燈號。 綠燈表示生產中。 黃燈表示換輥待軋中。 紅燈表示檢修中或停機時間長達4小時以上。 目的：強化軋制操作員與加熱爐操作員的聯絡，配合軋制需求，迅速執行升降溫作業，達到不過燒，不浪費能源，也不擔擱生產時間的目的，是一項重要通訊設備。四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法一、關鍵名詞解釋：二、熱軋鋼帶原料投入、產出標準三、熱軋鋼帶產出率制訂標準探討四、加熱爐氧化銹皮形成原因及減少方法五、防止鋼卷軋入氧化鐵皮1、軋入氧化鐵皮的原因2、解決之道六、結語目 錄前言前言氧化鐵皮在加熱、軋制過程中都會產生，雖然鋼坯進入軋機前，經過高壓水除鱗工序，希望有好的產品質量，但由于設備和人為因素，時有發生軋入氧化鐵皮的瑕疵品送到下制程或客戶的手中，影響下制程加工產品的質量，客戶要求訴賠，屢見不鮮。因此如何避免軋入氧化鐵皮是我們的首要責任，也是降本增效的最好課題。軋入氧化鐵皮的原因：板坯過燒：