1、精選優質文檔-傾情為你奉上低轉爐煉鋼石灰消耗項目建議書一、在我公司經濟建設中的意義和作用石灰的主要成份是CO，是煉鋼的主要造渣材料，具有脫磷、脫硫能力，也是煉鋼用量最多的造渣材料。在煉鋼生產中，石灰消耗的上升，造成轉爐冶煉渣量的增加；冶煉渣量的增加，則冶煉鐵損增加，鋼鐵料耗也就上升了，因此，降低石灰消耗對于降低煉鋼成本具有重要意義。降低煉鋼石灰消耗可降低企業生產噸鋼能耗，降低溫室氣體CO2排放，減少噸鋼渣量，減少鋼渣堆放對環境的污染。另外，隨著企業年產鋼的不斷提高，轉爐煉鋼石灰用量也大幅上升，給原本石灰礦產資源緊缺的企業的生產帶來一定的壓力，在石灰生產能力有限情況下，降低煉鋼石灰消耗工作成為我

2、們煉鋼人的一個新課題。二、石灰消耗水平煉鋼廠活性石灰消耗， 30t轉爐65.63kg/t如表1， 100t轉爐59.55kg/t如表2：表1： 30t轉爐石灰消耗月份123456平均單耗77.3766.5363.3766.4667.0664.9265.63月份789101112單耗65.2461.5163.662.666.0163表2： 80t轉爐石灰消耗月份123456平均單耗63.6960.1560.1561.7061.1460.2959.55月份789101112單耗60.3759.3959.6458.7357.3452.09三、攻關主要內容和工作目標1）噸鋼石灰消耗企業轉爐不大于5公斤

3、、鋼松轉爐不大于50公斤；2）不影響轉爐爐襯壽命，不增加補爐材料消耗；3）保證產品質量，不因降低石灰消耗而影響鋼水質量；四、影響冶金石灰消耗高的主要原因根據目前我廠石灰消耗情況，影響石灰消耗的因數主要有以下幾點：1、石灰質量的影響石灰質量不穩定，石灰活性度低，石灰的生燒率、過燒率波動大，石灰不易化透，增加了轉爐爐前的冶煉難度和石灰消耗。2、入爐鐵水、生鐵成分的影響鐵水和生鐵中的硅含量的影響。鐵水和生鐵中的硅含量的高低，直接決定爐前每爐的石灰加入量。石灰有效氧化鈣按85%計算，在終渣堿度控制在2.8的情況下，鐵水或生鐵中的硅含量每增加0.1%，石灰加入量將增加7Kg/t。鐵水、生鐵的磷、硫的影響

4、。磷、硫含量高，為滿足所煉鋼種要求，生產過程中必須增加石灰用量以達到目標。3、冶煉操作的影響（1） 操作方面原因一方面操作工在加石灰時沒有根據原材料的硅含量來配加石灰，而是憑經驗來配加；另一方面操作工在后期操作控制不當，終渣沒有化好化透，石灰利用率低，導致終點倒爐成分不合格，增加補吹次數。當終點成分不滿足出鋼條件需加料補吹時，補吹時的石灰加入量沒有控制，盲目多加，造成補吹時加的石灰利用率低。（2）留渣操作方面爐前各個班組運用熟練程度各不相同，留渣操作不規范，導致爐前班組留渣率高低相差較大，影響留渣降石灰耗的效果。（3）高堿度護爐的影響個別時候爐前終點控制水平差導致爐況惡化，不得不通過提高堿度來

5、護爐，導致石灰用量增加。五、擬采取的攻關措施針對以上存在的問題，為降低石灰消耗,合理有效利用石灰,根據我廠30t、100t氧氣頂吹轉爐經過多年的降石灰消耗探索，從技術上、操作上和管理上入手，采取提高石灰質量，規范留渣操作、合理控制石灰加入量、加強護爐等措施來降低石灰消耗。具體如下：1、完善轉爐靜態模型自動化煉鋼工藝100t轉爐靜態模型自動化煉鋼系統通過現場模式的控制模型和理論計算模式的控制模型，優化造渣模型，實行對石灰加入量自動計算并按模式自動完成加入爐內，使轉爐操作實現標準化規范化，減少并穩定石灰加入量。完善轉爐靜態模型自動化煉鋼工藝，包括出鋼終點目標計算模型、供氧模型、造渣模型，根據入爐原

6、材料條件，制定最佳冶煉操作模式，加強過程控制，提高一倒命中率和出鋼命中率。因此可減少后吹，穩定鋼水氧化性，避免因鋼水過氧化而影響濺渣護爐效果。（1）提高一倒命中率（鋼種普碳鋼、低合金鋼要求：C：0.100.20%，溫度：16301670），合格率達80%以上。（2）提高出鋼時鋼水成分命中率（一次補吹50秒出鋼），合格率達80%以上。（3）提高渣樣合格率（堿度合格率80%、（FeO）%合格率80%、（MgO）%合格率90%。（堿度：2.53.，（FeO）%20%為合格，（MgO）%=812%為合格）。2、按硅煉鋼30t轉爐實行按硅煉鋼。按硅煉鋼是指根據原料中的硅含量和爐渣堿度來配加石灰，達到既不

7、浪費石灰又能滿足冶煉工藝要求，以合理利用石灰，減少渣量，降低石灰耗、鋼鐵料耗目的。因此計劃做如下工作：（1）解決鐵水硅含量的準確性和實時性問題。第一階段先在4#爐試驗，爐爐取鐵水樣分析；第二階段根據高爐來的鐵水成分、重量及混鐵爐進鐵前、后取樣，推算出混鐵爐剩余鐵水重量，以此為基礎，以后再下次進鐵水后就可以推算出進鐵后的鐵水成分，每班每座混鐵爐只要取樣驗證一次即可。（2）與外部聯系，加強廢鋼管理，及時掌握廢鋼中生鐵的成分與重量。（3）軟件方面應做到鐵水、生鐵、石灰成分的實時傳輸及獲取，并根據原料中的硅含量和控制的堿度計算理論石灰加入量，指導操作工加入石灰。（4）振料系統和加料系統改造以滿足按硅煉

8、鋼要求。（5）建立按硅煉鋼的合格率考核制度，嚴厲考核爐長。3、轉爐頂底復吹改造及工藝技術優化通過對企業小噸位轉爐頂底復吹改造，一方面加強爐內熔池的攪拌，增加反應得動力學條件，提高石灰的熔化速度和石灰的利用率，提高轉爐脫硫、脫磷能力，從而降低石灰消耗。另一方面加強爐內攪拌，冶金反應達到平衡狀態，降低鋼水中氧含量，有利于轉爐爐襯的維護，從而降低石灰消耗。 根據冶煉過程反應的特點，優化復吹工藝優化，使復吹效果達到最佳狀態。4、完善循環留渣操作制度。在爐渣堿度達不到3.0的情況下，先按照含Mg的堿度達2.5以上進行留渣操作，通過留渣技術降低石灰消耗。留渣操作就是結合濺渣護爐技術，使濺渣后的殘渣保留在爐

9、內，作為下一爐前期渣繼續冶煉的操作方式。采用留渣操作能大幅度降低石灰消耗。首先，加強爐前留渣操作培訓，提高留渣操作水平。其次，改變留渣方式，把原來的全留渣操作方式改為留1/31/2渣的循環操作方式。穩步提高留渣率，使留渣率由原來的30%以下提高到50%以上從而降低石灰耗，同時又確保終渣堿度護好爐況。5、加強對原材料的管理，及時把鐵水、生鐵、石灰等重要原材料信息及時提供到爐前班組供操作工參考。（1）根據原材料情況，動態調整裝入制度，確保爐內熱量平衡。生產大班根據爐前的實際生產情況，根據熱值的高低，動態調整裝入制度。當熱值低時及時調整鐵水加入量以及廢鋼鐵水比例，避免因熱值低造成的過氧化鋼水侵蝕爐襯

10、。（2）車間原料工段每周定期對石灰燒透率進行抽查，由車間工藝組負責監督，發現問題及時反饋以確保進倉石灰質量。（3）擬對爐前各料倉稱量電子秤進行改造，提高計量的準確性，為石灰消耗考核提供依據。優化煉鋼靜態信息系統，使計量系統的信息正常進入靜態系統；使電腦統計的石灰用量與實際石灰用量誤差在公斤/噸鋼以內，解決爐前加石灰量與電腦統計不相符的問題。（4）完善車間石灰消耗管理考核體系，加強對班組石灰單項考核。爐前石灰消耗直接以爐前班組為單位進行考核，與車間經濟責任制考核掛鉤，執行到班組（5）要求爐前班組每班每爐必須計算石灰耗，每天統計出爐前各班組當日石灰耗及當月累計石灰耗，使爐前各班組對本班組的石灰用量

11、做到心中有數。同時對于當班石灰消耗高于60Kg/t鋼的班組，下班后開分析會，分析石灰消耗高的原因，找出問題，提出整改措施。6、加強對操作工的實際操作技能培訓，提高操作工的操作水平（1）準確控制加料重量和氧檢槍槍位，盡可能化好過程渣和終點渣，提高石灰的利用率，同時也提高終點的命中率，減少補吹次數和時間，避免鋼水過氧化。（2）規范濺渣操作，提高濺渣效果。 由于原材料質量下滑，爐前一倒成分S、P偏高，必然增加后吹時間，導致爐渣溫度過高，并且過氧化，因此影響濺渣效果。致使爐子普遍存在問題，爐底深度一直停留在控制目標范圍的的邊緣，而且爐底接縫周圍的爐襯侵蝕嚴重，要尋找應對措施，以確保爐襯的安全，根據不同

12、的爐況采取不同的濺渣模式,維護好爐型，降低噴濺造成的石灰消耗。如3#轉爐的濺渣模式：a每班濺渣率為100%且每爐濺渣時間2分30秒；b總共補吹時間60秒/爐，加濺渣劑100公斤/爐；c濺渣氮氣流量控制在8000±200m3/h；d濺渣槍位控制在600±200mm（標尺）；(3）在確保終點成分和爐內熱量平衡情況下，適當提高礦石用量,礦石加入時間盡可能的提早，使礦石起到脫磷、化渣作用，避免把石灰當作降溫劑使用而浪費。7、提高并穩定石灰質量六、投資概算1、30t轉爐頂底復吹技術改造572萬元；2、30t轉爐按硅煉鋼改造100萬元；3、100t轉爐自動煉鋼系統160萬元。合計832萬元。七、經濟效益預測1、直接經濟效益（1）噸鋼石灰耗55公斤以下，同比下降10公斤/噸鋼，預計鋼產量為205萬噸，石灰價格按0.35元/公斤計，則經濟效益為 10 * 205* 0.35 = 717.5萬元。（2）噸鋼石灰耗50公斤以下，同比下降9.55公斤/噸鋼，預計鋼產量為136萬噸，石灰價格按 0.35元/公斤計，則經濟效益為 9.55 * 136* 0.35 = 454.6 萬元。合計節約石灰205*10+9.55*136=3.35萬噸合計經濟效益 1172.1萬元2、間接經濟效益由于造渣料的減少，可減少冶煉噴濺，降低鋼鐵料耗。八、社會效益1、預計可減少溫室氣體CO2排放量5.