1、預制箱梁施工技術方案一、工程概況1.1工程簡介本標段23.075公里共有大、中、小橋梁26座，其中上部結構采用預制箱梁的橋梁5座，共有預制箱梁272片。預制箱梁分為22m、25m和30m共三種跨徑，部署在兩個預制場進行預制，箱梁類型、分布、主要工程量及所屬梁場分配如下：序號樁號橋梁名稱跨徑預制梁板類型角度預制梁板數量合計所屬梁場1K1+993.5分離式立交7x2525m箱梁-40561521#梁場 2K12+143.0花公路分離立交3x25-40243K7+360.0分離式立交3x2540244K18+623.0濤城河大橋6x250482#梁場5K22+734.0郎川河大橋22m箱梁08830

2、m箱梁112112總計2722721#梁場位于K4+100右側50m，預制25m箱梁104片，其中-40°箱梁80片，40°箱梁24片，設置預制臺座5個；2#梁場位于K22+734郎川河大橋小樁號橋頭主線路基上（K22+070-390段），預制箱梁168片，其中22m箱梁8片，25m箱梁48片，30m箱梁112片，設置通用臺座18個。1.2編制依據 1、溧廣高速公路LG-01合同段招標文件、合同文件、兩階段施工圖設計文件； 2、溧廣高速公路LG-01合同段實施性施工組織設計； 3、公路工程施工安全技術規(JTJ07695)； 4、公路工程質量檢驗評定標準(JTG F80/1

3、2004)； 5、公路橋涵施工技術規(JTG/T F502011)； 6、高速公路施工標準化技術指南 第四分冊 橋梁工程(2012年11月) 7、省高速公路工地標準化建設指南(DB 34/T1663-2012)； 8、項目辦、總監辦質量管理辦法相關條款要求。1.3適用圍 本方案適用于指導溧廣高速公路LG-01合同段預制箱梁施工。2、 預制箱梁首件概況、目的、計劃進度、人員、設備投入情況 2.1首件概況 結合現場條件及施工準備情況，預制箱梁首件選擇在K22+734郎川河大橋，該橋梁長682m共分4聯，左幅為8x30m+22m+6x40m+6x30m，右幅為 6x30m+22+2x30m+6x40

4、m+6x30m，橫坡為雙向2%，設計交角0°，與老郎川河水流方向交角為15°，跨徑分為22m、30m及40m，橋面寬2×12.5m，上部結構跨老郎川河主河道采用6跨40m先簡支后連續預應力混凝土T梁，引橋采用30m預應力混凝土先簡支后連續箱梁，小樁號跨河堤處設22m調節跨，調節跨采用22m預應力混凝土先簡支后連續箱梁。預制T梁單幅跨6片，預制箱梁單幅跨4片。首件預制箱梁為左幅2-2#中梁，梁長29.4m（不含現澆中橫梁部分），底寬1.0m，頂寬2.4m，梁高1.6m，底板、頂板厚18cm，腹板厚20cm，兩端設1.9m漸變段，腹板厚度20-25cm，底板厚度18-

5、25cm。首件預制箱梁工程量如下：序號材料名稱規格單位數量備注1混凝土C50級m337.12鋼筋HRB400kg5796.8HPB300kg1495.53鋼絞線s15.2kg10874錨具M15-4套165波紋管D=55mmm2366孔道壓漿料M50m30.56 2.2首件目的通過首件預制箱梁的施工，驗證預制箱梁施工方法、施工組織和施工工藝的科學性與合理性；通過現場認真采集數據，對預制箱梁施工方法、機械及人員組合、班組及工序銜接等予以總結，全面客觀地分析影響工程質量的各種因素，對各項質量指標進行綜合評價，獲取最佳施工方法、組織、工藝，并將好的方法、工藝進行推廣，不足之處加以改進，固化最佳施工工

6、藝，為后續批量生產建立質量控制目標和措施，制定質量通病治理措施，杜絕批量生產中可能產生的各種質量隱患。2.3首件計劃進度計劃2014年6月23日前完成現場施工準備工作，2014年6月24日開始鋼筋綁扎和預應力波紋管定位，6月24日安裝外模，6月25日完成鋼筋驗收及整體吊裝入模及模板驗收，6月25日完成芯模安裝、頂板鋼筋綁扎、端頭模板安裝及驗收，6月26日完成澆筑混凝土，2014年7月3日完成預應力拉，7月4日完成壓漿、封錨及堵頭板安裝。2.4首件預制箱梁計劃投入人員、設備及準備情況2.4.1人員首件預制箱梁計劃投入人員（不含各類機駕人員）如下：管理人員2人 現場技術人員2人 測量人員1人 試驗

7、人員1人 安全人員1人 1個施工班組24人，其中鋼筋工6人 模板工6人 砼工6人 預應力拉工4人 其他輔助人員2人。主要人員職責及分工如下：序號崗位主要職責備注1錢玉寶項目經理全面負責安全、質量、進度2萬成技術負責人負責現場技術指導、技術交底3志旭副經理負責現場施工部署、安全、進度措施的落實與整體協調4志旭現場負責人負責預制場現場施工協調、質量檢查與報驗，負責首件施工數據采集與整理5王偉華試驗室主任負責與試驗相關工作的安排與協調6愛法專職安全員負責梁場與安全相關工作的安排與協調7如剛測量技術員負責臺座定期復測與梁板起拱觀測8梁榮榮現場試驗員負責現場試驗、材料檢測工作9周錦林拌合站負責人負責混凝

8、土拌合及拌合站管理10徐國基梁場負責人負責具體工序人員安排、調度，梁場人員、設備管理11王 政鋼筋班負責人負責鋼筋加工與安裝、保護層定位12兵利模板班負責人負責模板處理、安裝、拆除等與模板相關工作的安排與協調13兵利砼班負責人負責與砼相關工作安排與協調14代啟化拉負責人負責與拉、壓漿相關工作安排與協調2.4.2設備：首件預制箱梁計劃投入設備見下表序號機械設備名稱規格型號單位數量備注1砼拌合站JZS90套12裝載機ZLM40臺13砼攪拌運輸車8m3輛14汽車吊QY20臺15龍門吊5t臺16龍門吊100t臺27千斤頂150t套28發電機組150KW臺19振搗器ZN50/ZN30個3/110鋼模板6

9、mm套111智能壓漿設備套112波紋管卷管機臺113鋼筋調直機CT10B臺114鋼筋切斷機GQ40F臺115鋼筋彎曲機GW40臺216電焊機BX1-400F/500臺417自動鑿毛機臺118智能拉設備套12.4.3材料準備情況1、砂、碎石、水泥、外加劑、鋼筋、鋼絞線、錨夾具、波紋管等進場材料均進行相關試驗及外委檢測，各項指標檢測合格，并上報中心試驗室，準用于箱梁施工。2、C50砼、M50孔道壓漿配合比，經中心試驗室驗證混凝土拌合物工作性和抗壓強度結果符合相關標準和設計要求。批復的C50級混凝土配合比如下：混凝土設計 強度等級每立方米材料用量（kg/m3）設計坍落度（mm）水水泥砂碎石外加劑C5

10、01694956891125 8.91130-160水泥：廣德新杭南方水泥生產的南方牌P.O 52.5級水泥；粗集料：九女采石場生產的碎石，規格有4.75-9.5mm和9.5-19mm兩種，摻配比例（質量比）為30%：70%；細集料：寧國市渡口砂石經營部（汪溪砂場）的區中砂；外加劑：襄樊金旭建材的FDN-4型高效緩凝減水劑，摻量為水泥的1.8%；水：飲用水。批復的M50孔道壓漿配合比如下：設計強度等級水膠比（W/C）每立方米材料用量（kg/m3）流動度灌漿料（kg）水（kg）M500.28150042010-17s灌漿料：博益新型化工材料廠生產的JD-49型灌漿料；水：飲用水。2.4.4現場準

11、備情況1、梁場已按照批復的方案建設完成，各區域臨建設施全部建設完成，各類標識標牌已經安裝。預制場臨時用電專項方案已制定，線路架設、配電箱布置完成。施工用水采用自然溝塘水，用水管道、噴淋養護主管道已埋設。 2、預制臺座建設完成，尺寸、平整度、預拱度滿足規及設計要求，30m箱梁預拱度為-17mm。鋼筋加工胎模、吊裝架已制作完成。3、門吊已安裝完成，并經市特種設備檢驗部門檢測驗收。購置智能拉壓漿設備，并由相應資質部門標定。4、模板已進場并完成試拼。5、支座預埋鋼板、高強度預制混凝土塊保護層已按照設計規格要求進場。三、首件預制箱梁施工工藝及方案 主要施工工藝：清理底模底板、腹板鋼筋制作與安裝安裝正彎矩

12、預應力波紋管道側模安裝底板、腹板鋼筋吊裝入模芯模安裝頂板鋼筋制作與安裝端頭、齒槽模板安裝及模板整體加固安裝負彎矩預應力波紋管道波紋管道穿入襯管澆筑梁體混凝土模板拆除與養護正彎矩穿束、拉孔道壓漿封錨、安裝堵頭板移梁存放。主要施工流程見下圖：3.1清理底模臺座尺寸和預拱度驗收合格，使用前采用磨光機打磨底模鋼板至金屬亮色后，刷采用新購的柴油：機油=6:4（質量比）的比例進行摻配攪拌均勻的混合物做脫模劑，脫模劑刷完后不能及時施工的采用塑料薄膜進行覆蓋待用，防止底模頂面沾染灰塵、蚊蟲等雜物，嚴禁使用廢柴油、機油等作為脫模劑。安裝模板前，臺座兩側上角角鋼刷膠水貼寬3cm，厚5mm的泡沫條，防止側面漏漿。活

13、動式底板支撐處采用膩子進行刮縫，防止該處出現漏漿。3.2鋼筋加工 鋼筋采用在鋼筋加工棚加工成半成品，底、腹板鋼筋在胎模上綁扎成型，頂板鋼筋現場綁扎。加工棚前設立鋼筋加工區標識牌，鋼筋加工設備對應位置懸掛安全操作規程。 1、鋼筋進場后，按照規格、品種堆放在鋼筋加工棚的堆料埂上，做好鋼筋標識牌，標明材料名稱、生產廠家、規格型號、進場時間、數量及檢驗日期、狀態等信息。使用前根據規，按照牌號、規格每批不大于60t的要求進行取樣檢測，并聯系中心試驗室進行現場驗收、取樣檢測，檢測合格后方可使用。2、 鋼筋下料、加工、焊接嚴格按規及設計圖紙進行。鋼筋下料安排專人負責，下料前根據設計圖紙仔細計算下料長度，先進

14、行試彎，試彎合格后，進行批量加工，保證鋼筋半成品尺寸符合設計要求。鋼筋半成品堆放在鋼筋加工棚指定的位置，豎立半成品標志牌。3、 鋼筋接頭采用雙面焊焊接，焊接前接頭進行預彎，保證兩接合鋼筋軸線一致，搭接長度不小于5d（d為鋼筋直徑），級鋼筋采用結502或結506焊條進行焊接，鋼筋綁扎時焊接接頭應錯開布置不小于70d（d為鋼筋直徑）。鋼筋焊接接頭應按照規要求每種規格每300個焊接接頭為一個批次進行取樣檢測。焊接前進行試焊，檢驗焊工水平和焊接的外觀質量，焊接件外觀質量及力學性能經檢驗滿足要求的焊工，方可進行批量焊接，焊工必須持證上崗。鋼筋焊接接頭焊縫應飽滿（與焊接鋼筋表面基本平齊），無氣孔，焊接時電

15、流不得過大，避免燒傷鋼筋，接頭焊接完成，及時敲出焊渣。3.3綁扎底、腹板鋼筋1、箱梁鋼筋綁扎分二次進行，第一次是綁扎底、腹板鋼筋，底、腹板鋼筋采用在專用胎模上綁扎成型，整體吊裝入模。第二次是側模及芯模安裝后綁扎頂板鋼筋，對于邊梁按照設計圖紙預埋護欄預埋筋，確保鋼筋線形齊平、間距均勻。2、鋼筋交叉點按照對角線采用2.0mm扎絲雙絲綁扎結實，扎絲頭一律內甩，避免出現扎絲外漏現象，必要時可用點焊焊牢。鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，底腹板鋼筋在專用胎模上綁扎，漸變段嚴格按照設計尺寸綁扎，確保鋼筋線性順直，胎模側面豎直骨架采用25鋼筋焊接，間距不大于2.0m。胎模使用前仔細檢查底板平整度、寬度，腹板傾斜度

16、，水平筋間距，箍筋間距標識是否符合設計及規要求，胎模強度、支撐應穩固，不變形，箍筋、水平筋間距標識應清晰、正確。3、鋼筋的保護層墊塊使用廠家定制的梅花形高強度砂漿墊塊，確保墊塊能承受足夠壓力而不破碎，綁扎牢固可靠，側面按照縱橫向間距均不得大于0.6m進行布置，確保每平方米墊塊數量不少于4塊。首件預制箱梁側面按照縱向60cm，高度方向2-3排交替進行綁扎。高度方向設置兩排時第一排距離底板高度50cm，第二排距離底板高度90cm；設置三排時第一排距離底板高度30cm，第二排距離底板高度70cm，第三排距離底板110cm；在梁寬漸變段適當進行加密，縱向間距按照40cm布置；底板、頂板按照間距0.5m

17、成梅花形布置。保護層綁扎必須采用扎絲穿入保護層中心孔綁扎在對應鋼筋上，保證保護層綁扎牢固，扎絲頭一律內甩，避免出現扎絲外漏現象。4、首件箱梁側面設計凈保護層厚度為25mm，底板為30mm，頂板30mm，定制的梅花形保護層分為兩個不同的方向和不同的厚度，側面采用25mm和30mm的保護層墊按照25mm方向綁扎（即凹口深的方向），底板和頂板采用25mm和30mm的保護層墊塊，按照30mm方向綁扎（即凹口淺的方向）。制作專用撬棍，對模板安裝后造成的保護層墊塊移位情況進行調整，確保保護層厚度。腹板保護層墊塊采用在胎模上綁扎，底板及頂板保護層采用鋼筋入模后安裝。3.4安裝正彎矩預應力波紋管道1、預應力波

18、紋管采用在現場加工棚加工的金屬波紋管，按照10m一節分段制作，采用厚0.3mm的冷軋薄鋼帶卷制，波紋管制作完成，堆放在加工棚，底部墊10×10cm方木，波紋管使用前進行取樣外委檢測，檢測合格方可安裝。波紋管根據施工進度情況進行制作，避免制作后存放時間過長，造成表面銹蝕。2、底、腹板鋼筋綁扎完成，根據設計坐標精確固定波紋管位置，波紋管定位采用U型卡，定位筋直線段按100cm設置一道，曲線段按50cm設置一道。先按照設計坐標定位波紋管底部支撐筋，底部支撐筋與箱梁腹板箍筋點焊連接，嚴防錯位和管道下垂，波紋管穿入后，焊接U型卡鋼筋，將波紋管固定在設計位置。波紋管定位按照設計要求，將橫向定位坐

19、標標注在臺模側面，便于檢查和快速定位，波紋管豎向坐標量取采用鋼板尺。波紋管連接采用將需要連接波紋管剪開20cm后旋入連接，然后將連接處用寬透明膠帶包裹，確保不漏漿。波紋管的連接應順鋼絞線穿入的方向。波紋管安裝時，卷管方向宜與鋼絞線穿束方向一致；不得使用有漏洞和接縫不嚴密的波紋管。3、為保證預留孔道位置的精確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。4、鋼筋焊接時應做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發生漏漿。5、拉端預應力波紋管應伸出錨墊板外長度510cm，不得過長或太短。3.5側模安裝預制箱梁模板采用在專業廠家定制的鋼模板，厚度6mm。模板進場后對模板進行試拼

20、編號，檢驗模板平整度、接縫、剛度等，對接縫不嚴密的進行修整，保證模板質量滿足施工要求。模板安裝采用門吊配合人工進行大片整體安裝，安裝前模板進行打磨清理，表面刷脫模劑。模板安裝前在臺座上劃線標識，明確模板安裝位置，從中間向兩端對稱安裝，保證梁板結構尺寸符合規及設計要求。1、模板安裝前，將底座上角兩側的角鋼滿貼5mm厚泡沫條，泡沫條不得有縫隙，采用膠水粘貼牢固。2、對預留孔洞、拼接縫等易漏漿部位采取注入泡沫劑堵漿，翼緣梳型板側通長放置竹膠板，確保梳形板處不漏漿。3、模板安裝前應將模板表面的銹跡、污垢清理干凈，涂刷脫模劑，經監理工程師驗收合格后方可安裝，脫模劑涂刷安排專人負責，模板安裝前應認真調制、

21、涂刷均勻，確保梁板色澤一致，表面光潔。箱梁模板安裝時，下沿包裹臺座5cm。箱梁兩側模板以對拉螺栓拉緊固定，下端用木楔墊起支撐，對拉螺栓先進行預緊，模板安裝完，各尺寸檢查無誤后，再進行逐個緊固。4、當梁板設置橫坡時，梁翼板必須按橫坡預制，首件預制箱梁通過模板底部支撐的楔形塊調整側模高度，形成橫坡，楔形塊間距2.0m設置一處。側模安裝后檢查模板各項指標應符合下表要求：檢測項目設計值或允許偏差（mm）相鄰板高差2平整度5長 度+5，0寬 度+5，0高 度+5，0預埋件中心位置33.6底腹板鋼筋吊裝入模1、 底、腹板鋼筋及正彎矩預應力波紋管在胎模上綁扎完成經驗收合格后，采用吊裝架整體吊裝入模，吊裝架應

22、具有足夠的強度，吊裝架與底、腹板鋼筋骨架之間吊點不少于6個，保證鋼筋整體吊裝時不變形。2、 鋼筋骨架吊裝入模前，再次檢查底模、側模是否清理鋼筋，脫模劑是否涂刷均勻，側模與底模上角角鋼接縫是否嚴密，經檢查驗收合格后，方可吊裝鋼筋籠入模。 3、底、腹板鋼筋骨架吊裝采用龍門吊起吊、移運、入模；鋼筋吊裝安排專人負責，避免吊裝過程中擺動。4、 鋼筋骨架移運至接近模板上方時，緩緩移動至模板正上方后下降，下降時對準跨中橫梁處，在下降過程中，逐步調整鋼筋骨架位置，保證鋼筋骨架在模板正上方，不偏位，鋼筋與模板不碰撞。5、 底腹板鋼筋骨架入模后，檢查鋼筋骨架及跨中橫梁位置，兩側保護層厚度，保護層墊塊與模板服帖情況

23、，波紋管坐標、位置等，檢查符合規及設計要求后，安裝芯模。 底、腹板鋼筋骨架安裝完成檢查各項指標應符合下表要求：項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距±5尺量同排梁、板、拱肋±10尺量2箍筋、橫向水平鋼筋間距(mm)±10尺量3鋼筋骨架尺寸(mm)長±10尺量寬、高或直徑±5尺量4保護層厚度(mm)梁±5尺量 預應力波紋道安裝完成檢查各項指標應符合下表要求：項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法或頻率1管道坐標（mm）梁長方向±30抽查30%，每根查10個點梁高方向±102管道間距同排1

24、0抽查30%，每根查5個點上下層103.7芯模安裝 1、芯模采用在專業廠家定制的鋼模，厚5mm背面，采用5×5cm角鋼加固，芯模進場后進行試拼編號，檢查芯模尺寸、平整度、接縫、剛度、支撐強度等，滿足要求后方可使用。2、芯模采用人工拼裝后，分兩段整體吊裝入模，分段位于跨中橫梁處。3、芯模吊裝前表面清理干凈，均勻涂刷脫模劑。4、芯模吊裝入模與底、腹板鋼筋骨架吊裝入模方法一樣，快入模時，動作緩慢，保證芯模在鋼筋正上方，避免入模時碰撞鋼筋骨架或刮擦保護層墊塊。5、芯模安裝完成，按照設計要求每片預制箱梁底板設置4個直徑100mm的通氣孔，如通氣孔的位置與普通鋼筋發生干擾，可適當挪動普通鋼筋的位

25、置。透氣孔100mmPVC通氣孔，孔灌砂，上下面用膠帶封裹嚴實，與底板鋼筋綁扎牢固。第一個透氣孔距離端頭2.2m，第二個透氣孔距離第一個透氣孔3.0m，兩端對稱設置。6、芯模安裝就位后，蓋上芯模頂蓋，每半幅預留3個臨時放料天窗，用于澆筑底板砼下放使用。3.8頂板鋼筋綁扎1、頂板鋼筋安裝前先安裝每節1m的側邊梳形板，將梳形板卡在側模立柱支腿與翼緣邊緣槽口；保持左右幅梳形板鋼筋預留槽口一一對應，與梁體縱軸線垂直，鋼筋預留槽口同時避開上口拉桿立柱支腿位置，相鄰花邊接頭高低一致，所有花邊豎直立放，與支腿間嵌三角木楔卡緊。2、頂板鋼筋采用現場綁扎，先將逐根放入梳形板的槽口，按照設計位置調整兩端的頂板鋼筋

26、并進行綁扎固定。兩端頂板鋼筋位置固定后帶線逐根調整綁扎頂板鋼筋，保證頂板外漏鋼筋長度一致，線形平直。3、頂板鋼筋綁扎完成，采用專用撬棍安裝保護層墊塊。芯模頂保護層墊塊按照間距0.5m成梅花形布置，綁扎25×30mm墊塊按照30mm方向綁扎。4、伸縮縫及防撞護欄預埋筋、翼緣環形鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進行定位，帶線焊接通長定位鋼筋。跨中橫梁鋼筋必須使用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設計要求，無漏筋現象；與波紋管等干擾的鋼筋嚴禁切斷，采取適當改變鋼筋形狀或挪動位置等合理措施避開。3.9安裝端頭、拉槽口及模板整體加固1、 安裝端頭模板前，上齊正彎矩及負彎矩錨墊板，

27、波紋管接錨墊板端頭套上螺旋筋，綁扎錨下加強鋼筋網片。安裝端頭模板，上下口與橋墩中心線按圖紙標注尺寸控制；在兩端拉端錨墊板處，保持波紋管軸向與錨墊板端面垂直。端模與錨墊板間用雙面膠止縫，橫模上預留縱向通長筋洞口用泡沫膠止縫。橫模與側模、底模雙面膠粘貼，縫隙較大的位置采用泡沫膠止縫，外側設可靠支擋，防止漲模。2、 頂板負彎矩拉槽口安裝采用10mm鋼板按照設計尺寸自制的模板，拉槽口模板按照設計位置進行安裝，縱向錨墊板安裝位置與端頭模板保持在同一軸線上，保證負彎矩波紋管道線性順直。3、 拉槽口模板位置固定后，安裝負彎矩錨墊板，模板與錨墊板間用雙面膠止縫。4、 為保證拉槽口處頂板鋼筋的整體性，拉槽口處頂

28、板下層鋼筋不切斷，上層鋼筋切斷，在槽口鋼筋預留長度不小于10d（d為鋼筋直徑）。5、 端頭模板及槽口模板安裝完成，對側模底部、頂部拉桿及底部支撐逐個進行檢查加固，端頭模板、拉槽口模板位置及支撐進行檢查，保證模板豎直度、結構尺寸符合規及設計要求。6、 模板加固完成，安裝防芯模上浮壓梁，壓梁間距按照3.0m設置一道，壓梁與側模采用花籃螺栓連接拉緊。3.10安裝負彎矩預應力波紋管道模板安裝加固完成，在負彎矩錨墊板穿入負彎矩預應力波紋管，波紋管道采用U型卡與頂板鋼筋焊接固定，間距1.0m。波紋管道與錨墊板之間縫隙采用泡沫膠止縫。負彎矩波紋管道安裝完成，將整個箱梁的預應力波紋管穿入襯管，防止預應力波紋管

29、道堵塞，負彎矩管道穿入直徑2.0cm的塑料管，數量與鋼絞線數量一致；正彎矩管道穿入直徑5.0cm的硬質PE管，分為等長的兩根從兩端對稱穿入，PE管穿入端直徑收縮直徑至3.0cm，以便于襯管穿入，外漏長度不小于2.0m。箱梁混凝土澆筑全部完成即可抽出正彎矩管道的襯管。3.11澆筑梁體混凝土1、 混凝土各種原材料按照規要求進行存放和堆放，水泥存儲在專用水泥罐；外加劑存儲在外加劑存儲桶，存儲桶采用雨布覆蓋，不得太陽下暴曬；碎石、黃砂堆放在材料大棚，堆放高度不得超過隔料墻，保證不串料；拌合用水采用自然溝塘水，提前抽入蓄水池，蓄水池至少每月清理一次，避免沉淀物過多，影響拌合用水質量。各類原材料試驗室按照

30、規要求分規格、批次、進場數量進行留樣抽檢，杜絕不合格材料進場，各類原材料抽檢頻率應滿足下表要求。原材料存放、堆放處豎立原材料標志牌。序號材料名稱抽檢頻率備注1水泥袋裝每200t，散裝每500t分規格、批次，每車留樣，要求出具磅單、出廠合格證、3天強度、28天強度資料2碎石每600t分規格3黃砂每600t分規格4外加劑每100t分規格、批次 2、鋼筋、模板驗收合格后，經監理工程師同意，開始澆筑混凝土，混凝土采用拌合站集中拌合，運輸車運送到梁場，放入吊罐，直接入模。拌合站嚴格按照試驗室開具的、根據現場原材料含水量調整后的施工配合比通知單進行混凝土拌合，保證拌合時間不少于120s。試驗室應旁站首盤料

31、的拌合，檢查各項原材料用量是否按照施工配合比加入，拌合時投料按照碎石黃砂水泥水、外加劑的順序進行，拌合站嚴禁私自調整施工配合比和調整投料順序。首盤料拌合完畢，應進行坍落度檢測，以確定施工配合比是否需要進行微調整，滿足要求方可繼續拌合。混凝土拌合物運輸到現場澆筑前，再次檢查混凝土坍落度、和易性、流動性等性能，保證混凝土拌合物各項性能滿足要求。梁體混凝土澆筑采用縱向分段、水平分層、一次澆筑完成，不設施工縫，按照先底板，后腹板，最后頂板的順序進行澆筑。澆筑底板時從芯模頂預留若干個天窗作為放料口進行布料，人工進入芯模輔助布料，采用ZN-50型振搗棒振搗；底板澆筑完成采用竹膠板和木楔塊封住底板開口并封閉

32、芯模頂板天窗，分層澆筑腹板，腹板分層厚度控制在50cm左右，腹板澆筑完成澆筑頂板。對邊跨梁，先澆連續端再澆非連續端。對中跨梁，從任一端到另一端澆筑。縱向分段一般分3-4段，視當時當地氣溫而定。夏季，氣溫較高，澆筑砼時避開中午高溫時段選在一天溫度較低時間進行。箱梁混凝土澆筑順序示意圖4、混凝土采用門吊吊裝料斗人工輔助布料，布料從一端向另一端連續，布料時出料口距離頂板不得超過20cm。澆筑腹板時距離另一段3m時，從另一端開始布料，避免錨墊塊后水泥漿集中影響拉受力。施工中應加強觀察，防止漏漿，欠振和漏振現象發生。5、模板邊角以及振動器振動不到的地方應輔以插釬振搗，錨墊板后由于鋼筋較密集，特別注意加強

33、該處混凝土振搗，可采用ZN30型插入式振搗棒輔助振搗。砼振搗采用ZN50型插入式振搗棒，振搗棒插入時距離模板5-10cm，振搗點間距不超過振搗棒作用半徑的1.5倍（約50-60cm），插入下層砼5-10cm，每處振搗20-30s，振搗時堅持“快插慢拔”，每一處振搗密實后緩慢提出振搗棒，使附近砼及時填充振搗棒拔出留下的空間，并振搗密實。振搗密實的標志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿為準。振搗安排兩名技術嫻熟的振搗工人，從箱梁兩側同時振搗。混凝土澆筑要連續、一次成型，上下層澆筑時間間隔不能太長，必須在下層砼初凝前完成上層澆筑，防止出現水波紋甚至冷縫。6、混凝土布料前振搗人員應仔細查看

34、并記住波紋管、預埋件、模板位置，避免振動過程中振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區應認真、細致振搗，對ZN50型振搗棒插入不方便的位置，采用ZN30型振搗棒配合鋼釬振搗，確保錨下砼密實。7、 在梁體砼振搗澆注完成后，采用木抹子對梁頂進行抹光，初凝之前再進行二次收漿處理，最后用拉毛刷拉毛。這樣可以使箱梁砼與橋面鋪裝砼更好的連接起來。8、梁板的預制按照規要求留取試件，并要有同條件養生試塊，同條件養身試塊要放置在梁板的頂板上靠大樁號一端，與該梁片同時、同條件養生。常溫下，砼養護采用上覆土工布，灑水養護；側壁采用自動噴淋養生，箱室采用蓄水養護，養護時間不少于7天。3.12模板拆除及

35、養護 1、模板拆除順序遵循先支后拆、后支先拆的原則。拆模先后順序為拆除芯模，橫隔板端模、箱梁側模、端模和翼緣板模板。模板拆除時間應根據現場溫度等實際情況由現場技術人員通過試驗控制（同條件養身試塊抗壓強度不小于2.5MPa），但需經監理工程師認可。芯模在拆除過程中，采用鼓風機通風，注意芯模傾覆、掉落，確保施工人員安全。模板拆除嚴禁使用大錘、撬棍猛砸硬撬，避免造成模板變形和混凝土出現缺邊掉角現象。模板拆除后，立即安排人員清理模板表面垃圾，刷脫模劑待用。2、 常溫下，混凝土澆筑完成2-3小時后頂板即覆蓋土工布，灑水養護；側模拆除后側壁采用自動噴淋養生，箱室采用蓄水養護，養護時間不少于7天。養護安排專

36、人負責，頂板灑水間隔時間不得大于4小時，保持土工布處于濕潤狀態，夏季應加大灑水頻率，腹板噴淋養護應每小時開啟濕潤腹板一次。3、 對所有預留洞口、濕接縫、箱梁連續端端頭、跨中橫梁等部位砼進行鑿毛處理。鑿毛采用多頭式自動鑿毛機，鑿至混凝土表面無水泥漿。4、 模板拆除采用方木支撐跨中橫梁或端橫梁伸出梁體部分，支撐應在拉后方可拆除。3.13正彎矩穿束、智能拉3.13.1正彎矩穿束1、 鋼絞線下料時通過計算確定下料長度，保證拉的工作長度，兩端拉時工作長度應不小于千斤頂長度+2倍錨具厚度+限位板厚度+預留長度（25-30cm）。下料應在加工棚進行，安排專人負責，下料前制作固定架，將鋼絞線固定在架，防止鋼絞

37、線在下料時崩開傷人。切斷鋼絞線采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割，同時注意安全。 2、箱梁采用兩端拉，為避免穿束時鋼絞線纏繞，鋼絞線采用整束穿入，單根編號。穿束時，鋼絞線端頭進行包裹或安裝專用塑料套，避免穿束過程中刺穿或破壞波紋管。3、鋼絞線穿入后應及時拉，未能及時拉應采用塑料薄膜或者鋼絞線包裝袋進行包裹保護外漏鋼絞線，防止鋼絞線銹蝕或沾染混凝土。3.13.2正彎矩預應力智能拉3.13.2.1拉前施工準備1、千斤頂和液壓表的配套標定嚴格按照規要求進行標定。2、對進場設備進行空運轉試轉，確保設備全部能正常工作，檢查限位板、工具錨等，保證工具全部完好。3、做好錨具、夾片等的送檢工作，確保錨具、夾

38、片等材料合格。錨具、夾片的外委送檢頻率必須滿足JTG/T F50-2011規要求。4、檢查已穿入的鋼絞線拉工作長度是否滿足施工要求，檢查鋼絞線是否有銹蝕、油跡等影響拉的因素，確保鋼絞線合格。5、清理拉槽口及錨墊板處的砼及垃圾，檢查錨墊板的壓漿孔是否有堵塞，檢查錨墊板后的砼是否有松散不密實現象，防止拉受力后出現錨墊板陷入砼的現象出現。6、預應力拉前將擋板放置在拉作業千斤頂的正前方。擋板采用20鋼筋焊接寬1.5m，高2.0m擋板架，表面敷設8mm鋼板+竹膠板作為阻擋面，背面貼拉危險，嚴禁靠近警示標志和拉操作規程，兩側擺放“拉作業區，嚴禁靠近”標志牌，拉作業區采用三角彩旗進行維護，嚴禁非施工人員進入

39、。拉區域布置如下圖（兩端對稱布置）： 7、拉前，橫向在梁板中間，縱向按照支座中心線、1/4跨、跨中、1/4跨、支座中心線處布設觀察點，用水準儀測設高程，作為起拱的計算點。8、根據施工需要搭設移動和提升千斤頂需要的支架。支架采用鋼管搭設，支架要確保搭設穩定牢固，在支架上掛手拉葫蘆，提升千斤頂。 9、拉前的砼養生時間及強度控制：砼強度應不小于設計規定值，箱梁拉時間必須遵從設計規定。首件預制箱梁按照強度不低于設計強度的90%且混凝土期齡不低于7天進行雙重控制。3.13.2.2拉順序我標段箱梁采用兩端對稱拉，按照先拉N1、N3、N2、N4的順序進行。3.13.2.3拉程序1、 拉前試驗室試壓同條件試塊

40、并進行現場回彈強度，當砼強度90%設計強度值（45MPa），安裝錨具、夾片、限位板、千斤頂及工具錨。2、安裝錨具要注意鋼絞線不得扭曲嚴重，夾片必須逐個檢查并壓緊，防止漏裝，錨具、限位板、千斤頂、工具錨安裝連接要盡量緊密，全部在槽口并與錨墊板垂直，安裝完成經監理工程師同意后開始拉。3、實施拉時，使千斤頂的拉力作用線與預應力鋼絞線的軸線重合一致。鋼絞線拉程序按照: 0初應力(0.15k) 0.3k 1.0k(持荷5min錨固)；預應力鋼絞線拉采用雙控，即以拉力控制為主，以伸長量進行校核，并依據布置的觀測點注意觀察測量梁體的起拱情況，作為拉的輔助控制檢查拉情況是否合格。拉完畢，用快硬砂漿或快硬水泥對

41、端頭預應力筋與錨具間縫隙進行封堵，以免冒漿損失灌漿壓力。3.13.3智能拉準備工作準備限位板、錨具等材料油管連接錨具安裝千斤頂、天線、數據線安裝電線連接清點檢查設備核對千斤頂編號進行技術交底確定張拉梁板布置張拉控制站張拉作業完成進行下步工序智能拉班安排技術負責人1人，電腦操作1人，千斤頂操作、查看、記錄2人，各負其責，拉前對拉班進行技術培訓，使明白設備性能、操作規程和安全要領等方面的知識。1、 準備工作 準備與拉系統能配套使用的限位板、錨具、夾片，電腦（預裝Windows XP操作系統，自帶無線網絡適配器），三相電纜，陽傘等必須準備齊全。 核對專用千斤頂的編號，由于專用千斤頂都在出廠前統一標定

42、，使用時一定要注意對應正確的標定公式。2、電線連接由專業電工連接好三相電源，不應該剪斷或拆除接線插頭，連接電線以后，用試電筆檢查電源是否正常。嚴禁帶電狀態下作電線連接操作。3、油管連接連接好油管：仔細檢查油嘴及接頭是否有雜質，必須將其擦拭干凈，確保進油管與回油管不被混淆。4、 專用千斤頂、天線、數據線安裝安裝好限位板以后，起吊專用千斤頂。千斤頂必須采用鋼絲繩起吊以確保安全。起吊之后，安裝好工具錨、工具夾片。工具夾片的安裝必須符合公路橋涵施工技術規（JTG/T F50-2011）相關要求。工具夾片未起作用或未完全起作用都會導致最終伸長量誤差偏大。然后連接拉儀與千斤頂的數據線，拉一孔完畢，不得拉扯

43、該數據線用于移動千斤頂。5、 拉施工智能操作注意事項 檢查確定梁板的兩端千斤頂安裝正確，然后啟動梁板兩端設備（按下綠色“油泵啟動”按鈕），啟動設備，電機運轉聲音正常，平順。儀器進行5分鐘預熱；溫度低于10攝氏度時，進行1530分鐘預熱。 通知拉端工作人員，注意安全。點擊控制軟件的“開始拉”按鍵，“第1次拉施工”啟動，此時密切注意在電腦上觀測壓力值和位移值是否正常，有異常立即點擊“暫停拉”并進行相關檢查。電腦在拉施工過程中嚴禁運行其他程序，操作人員時刻關注相關數值，嚴禁離開控制臺。 在拉過程中應密切注意拉端設備和千斤頂的工作情況，注意安全，如有異常情況立即單擊“暫停拉”、按下拉儀“急停指示”按鈕

44、，停止拉，排除異常情況后，方可繼續拉。6、拉結束 整片梁板拉施工完成后依次關閉軟件、電機、切斷電源，拆卸千斤頂、油管。 拉系統所有設備在拉完畢以后必須妥善保管，儀器、千斤頂都必須有良好的防曬、防水措施。 定期維護。油量不足情況下應及時加注符合要求的抗磨液壓油。每三個月更換一次液壓油。7、 理論伸長量計算Pp=P(1-e-(KL+u)/(KL+u) L=PpL/(ApEp) 鋼絞線j15.24 Ryb=1860MPa 彈性模量：Ep=195000Mpa 鋼絞線截面積：A=140mm2 孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數：K=0.0015 孔道摩擦系數：u=0.225 控制拉應力：0.75*Ryb=

45、1395MPa 從拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和 Pp預應力筋平均拉力 P預應力拉端的拉力 兩端對稱拉；工作長度L0=60cm ，其中工具錨8cm，限位板4cm，工作錨7cm，千斤頂36cm，各構件之間的縫隙5cm。鋼束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m預制箱梁 N1L11.4850.0000 0.0022 0.9978 195300.0000 195082.6460 10.6116 L23.9250.0872 0.0255 0.9748 194865.4534 192400.7061 27.6620 L39.9

46、580.0000 0.0149 0.9852 189956.8304 188545.1752 68.7741 小計15.368107.0 100.6 113.5 合計30.736214.1 201.2 226.9 鋼束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m預制箱梁 N2L13.1070.0000 0.0047 0.9954 195300.0000 194845.6083 22.1753 L23.9250.0872 0.0255 0.9748 194391.9220 191933.1642 27.5948 L38.3280.00

47、00 0.0125 0.9876 189495.2272 188316.5531 57.4469 小計15.36107.2 100.8 113.6 合計30.72214.4 201.6 227.3 鋼束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m預制箱梁 N3L14.7290.0000 0.0071 0.9929 195300.0000 194608.9547 33.7108 L23.9250.0872 0.0255 0.9748 193919.5414 191466.7584 27.5277 L36.7030.0000 0.010

48、1 0.9900 189034.7457 188087.5978 46.1814 小計15.357107.4 101.0 113.9 合計30.714214.8 201.9 227.7 鋼束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m預制箱梁 N4L113.5010.0000 0.0203 0.9800 195300.0000 193335.7232 95.6127 L20.7330.0244 0.0066 0.9934 191384.6616 190755.0034 5.1217 L31.0660.0000 0.0016 0.99

49、84 190126.7277 189974.8024 7.4181 小計15.3108.2 101.7 114.6 合計30.6216.3 203.3 229.3 說明：預制箱梁預應力鋼絞線為對稱曲線，采用兩端拉，理論伸長量為一端到曲線中點的兩倍。3.13.4智能壓漿孔道壓漿采用智能壓漿系統進行施工。在預應力混凝土拉完成后，采用快硬砂漿或快硬水泥對端頭預應力筋與錨具間縫隙進行封堵，同時布置施工設備及機具。智能壓漿系統是通過電腦操作完成加水、漿液攪拌、抽真空、循環壓漿的自動操作系統。預應力智能壓漿系統結構示意圖設備設置及控制臺設立設備調試壓漿施工配置漿液管路連接及確定循環模式雙孔循環模式雙孔交叉

50、循環模式單孔空外循環模式壓漿作業完成進行下步工序 智能壓漿施工工藝流程圖 1、設備放置與控制臺的設立預應力智能壓漿臺車宜放置在待壓漿預應力管道的注漿端，距離不宜過遠，以減短進漿、返漿管的長度，控制臺設置在離智能壓漿臺車550m的圍。 2、 配置漿液根據規要求，橋梁預應力管道灌漿用漿液的水膠比應為0.260.28，流動度為1017s,30min后的流動度應不大于20s。預應力智能壓漿臺車高速制漿機轉速為1420r/min,可適應制備低水膠比漿液，為更好保證漿體質量，我標段采用成品灌漿料，批復的M50孔道壓漿水膠比為0.28。制備漿液時，應先在制漿桶加入水，加水采用自重流量控制系統，開啟攪拌機進行

51、攪拌，然后加入壓漿料，最后一包壓漿劑加入以后攪拌時間不宜超過5min，現場設定為5分鐘分為為兩次攪拌。攪拌完成后可開啟制漿機閥門，漿液自流至低速攪拌桶，同時開啟低速攪拌桶開始低速攪拌。漿液調制完成，按照規要求留取試塊。如因低速攪拌桶存有較多漿液，高速桶漿液暫時不能放入低速桶時，高速制漿機應每隔35min開啟攪拌30s左右，以免漿液沉淀分層，高速攪拌桶漿液的儲存時間不應超過30min。3、設備調試設備調試過程中，要求確保設備電源已經接通，接通設備電源，連接等工作完成。通過現場稱量確認自動流量加入控制系統加水量是否正確。檢查攪拌機轉速是否達到規要求轉速，攪拌是否均勻。調試整個循環系統的進漿口、出漿

52、口、連接管道應保持暢通，無漏水、漏氣現象。4、 壓漿施工 在壓漿過程中應密切注意智能壓漿設備工作情況，注意安全，如有異常情況立即暫停壓漿，排除異常情況后，方可繼續壓漿。漿液調制完成放入低速攪拌桶后，開啟智能壓漿系統開始抽循環管道空氣，使整個循環系統形成真空狀態，時間控制在2-3min。抽真空完成，關閉真空閥，開始壓漿，漿液在整個管道循環制返漿口后，關閉返漿口，補壓至0.8MPa，并穩壓2min。 等整片梁板壓漿施工完成后依次關閉軟件、電機、切斷電源，拆卸高壓管，壓漿完成。壓漿切割后的外露鋼絞線端頭用水泥砂漿包裹防護，鋼絞線切割端頭預留3cm左右。3.14 封錨、安裝堵頭板1、孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢。固定封錨模板，立模后校核梁長，其長度應符合規定。封錨砼應仔細操作并認真插搗，務必使錨具處的砼密實。振搗時分兩次進行，第一次采用30型振搗棒振搗2/3，剩余1/3采用鋼釬插入配合橡皮錘錘擊模板進行振搗。封錨砼澆筑后，靜置12h，常溫下帶模灑水養護。2、按照設計尺寸預制堵頭板，堵頭板強度達到設計要求的75%后方可進行安裝，為保證堵頭板安裝穩定，采用在箱梁頂板、頂板、兩側腹板各植入2根16鋼筋作為支撐，避免后期現澆中橫梁造成堵頭板失穩。堵頭板與箱梁接觸處縫隙采用高強砂漿封閉，避免后期現澆中橫梁時出現漏漿。3.15 移梁存放