1、混凝土、砂漿施工作業指導書1、 目的 明確規定混凝土、砂漿的拌合、運輸、澆筑、振搗、養護、拆模的操作要點和相應的技術要求和工藝，以確保混凝土、沙漿工程達到設計要求，特編制此作業指導書。2、 編制依據1、小安溪生態產業園涪沙路道工程(K0+201.121K2+350)段施工圖紙、設計文件及工程地期勘察報告。3、國家、行業及重慶市有關政策、法律、法令、法規。4、施工過程涉及相關的規范、標準、條文：2、混凝土質量控制標準GB50164-1992 3、混凝土強度檢驗評定標準GBT50107-2010 4、砼泵送施工技術規程JGJ/T10-95 5、回彈法檢測混凝土抗壓強度技術規程JGJT23-2001

2、 6、混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-2002 7、地下工程防水技術規范GB50108-2001 7、砌體工程施工質量驗收規范 （GB502032011）4、砌體工程現場檢測技術標準GB/T50315-20117、建筑工程施工質量驗收統一標準（GB50300-2001）12、市政工程質量檢驗評定標準匯編11、其它相關現行地方和國家標準、規范。13、建筑施工安全檢查標準JGJ59-201114、建筑砂漿基本性能試驗方法（JGJ70） 15、粉煤灰在混凝土及砂漿中應用技術規程（JGJ28） 16、硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175-1999） 17、國家和當地政府有關安全、防火、

3、勞動、環境保護等現行有關標準和規程。3、適用范圍本作業指導書適用于涪沙路道路工程全線所使用的混凝土和砂漿。4、混凝土作業方案4.1混凝土原材料 4.1.1 混凝土用水泥、礦物摻和料等宜采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間應用專用庫房存放，不得露天堆放，且應特別注意防潮。 4.1.2 水泥儲運過程中，還應符合下列規定： a、裝運水泥的車、船應有棚蓋。 b、貯存水泥的倉庫應設在地勢較高處，周圍應設排水溝。 c、水泥不宜露天堆放，臨時露天堆放時應上蓋下墊。 d、儲存散裝水泥過程中，應采取措施降低水泥的溫度或防止水泥升溫。 4.1.3 不同混凝土原材料應有固定的堆放地點和明確的標識，標明材

4、料名稱、品種、生產廠家、生產日期和進廠（場）日期。原材料堆放時應有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場地面應進行硬化處理，并設置必要的排水條件。 4.1.4 混凝土原材料進場（廠）后，應及時建立“原材料管理臺帳”，臺帳內容包括進貨日期、材料名稱、品種、規格、數量、生產單位、供貨單位、“質量證明書”編號、“試驗檢驗報告”編號及檢驗結果等。“原材料管理臺帳”應填寫正確、真實、項目齊全。 4.2 混凝土攪拌 4.2.1 攪拌混凝嚴格現場施工配合比進行上料拌制，并每一倉做一組試塊對其。一般情況下每班抽測2次，雨天應隨時抽測。 4.2.2 攪拌混凝土應采用強制式攪拌機，計量器具應定期檢定。攪拌機經大修中修或

5、遷移至新的地點后，應對計量器具重新進行檢定。每一工班正式稱量前，應對計量設備進行校核。 4.2.3 應嚴格按照經批準的施工配合比準確稱量混凝土原材料，其最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料等）1%；外加劑1%；粗、細骨料2%；拌合用水1%。 4.2.4 混凝土原材料計量后，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后，加水并將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌后， 再投入外加劑，并攪拌均勻為止。應根據具體情況制定嚴格的投放制度，并對投放時間、地點、數量的核準等做出具體的規定。 4.2.5 自全部材料裝入攪拌機開始攪拌起，至開始卸料時止，延續攪拌混

6、凝土的最短時間應經試驗確定。表2.1規定的混凝土最短攪拌時間可供參考。 表2.1 混凝土最短攪拌時間（min） 攪拌機容積（L）混凝土坍落度（mm）705001.51.01.05002.51.51.5a、攪拌摻用外加劑或礦物摻和料的混凝土時，攪拌時間應適當延長。 b、當使用攪拌車運輸混凝土時，可適當縮短攪拌時間，但不應少于2min。 c、攪拌機裝料數量不應大于攪拌機核定容量的110%。 d、混凝土攪拌時間不宜過長，每一工作班至少應抽查2次。 4.2.6 攪拌機拌和的第一盤混凝土粗骨料數量宜用到標準數量的2/3。在下盤材料裝入前，攪拌機內的拌和料應全部卸清。攪拌設備停用時間不宜超過30min，最

7、長不應超過混凝土的初凝時間。否則，應將攪拌筒徹底清洗后才能重新拌和混凝土。4.3混凝土運輸 4.3.1 混凝土宜采用內壁平整光滑，不吸水，不滲漏的運輸設備進行運輸。當長距離運輸混凝土時，宜采用攪拌車運輸；近距離運輸混凝土時，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮帶運輸。在裝運混凝土前，應認真檢查運輸設備內是否存留有積水，或內壁粘附的混凝土是否清除干凈。每天工作后或澆筑中 斷30 min及以上時間再行攪拌混凝土時，必須再次清洗攪拌筒。 4.3.2 混凝土運輸設備的運輸能力應適應混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續進行。運輸過程中，應確保混凝土不發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現象，

8、運至澆筑地點的混凝土應仍保持均勻和規定的坍落度。當運至現場的混凝土發生離析現象時，應在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。 4.3.3 用吊斗（罐）運輸混凝土時，吊斗（罐）出口到承接面間的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活門應開啟方便，并不得漏漿。 4.3.4 采用混凝土攪拌運輸車運送已攪拌好的混凝土時，運輸過程中宜以24r/min的轉速攪動；當攪拌運輸車到達澆灌現場時，應高速旋轉2030s后再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗中；運輸車每天使用完后應清洗干凈。 4.3.5 運輸混凝土過程中，應盡量減少混凝土的轉載次數和運輸時間。混凝土從加水拌和到入模的最長時間，應由試驗室

9、根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，并宜符合表3.1的規定。 表3.1 混凝土拌和物運輸時間限值（min） 氣溫（）無攪拌運輸有攪拌運輸30，20306020，10457510，560904.4混凝土澆筑 4.4.1 澆筑混凝土前，應做好如下準備工作： a 制定澆筑工藝，明確結構分段分塊的間隔澆筑順序（盡量減少后澆帶或連接縫）和鋼筋的混凝土保護層厚度的控制措施； b根據結構截面尺寸大小研究確定必要的降溫防裂措施； c 將基礎上松動的巖塊及雜物、泥塊清除干凈，并采取防、排水措施，按有關規定填寫檢查記錄。對干燥的非粘性土基面，應用水濕潤；對未風化的巖石，應用水清洗，但其表面不得積水。 d仔細檢查模板、

10、支架、鋼筋、預埋件的緊固程度和保護層墊塊的位置、數量等，并指定專人作重復性檢查，以提高鋼筋的混凝土保護層厚度尺寸的質量保證率。構件側面和底面的墊塊應至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）應有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。當采用細石混凝土墊塊時，其抗滲能力和抗壓強度應高于本體混凝土，且水膠比不大于0.4。 e 對于橋梁、隧道或大體積混凝土結構，應在不同季節選擇有代表性結構進行試澆筑，并通過測溫或計算分析，事先確定施工過程中混凝土溫度參數的合理控制值。 4.4.2 澆筑混凝土應符合下列一般規定： a在

11、炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不宜超過30。應避免模板和新澆混凝土受陽光直射，控制混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫不超過40。宜盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加劇混凝土內部溫升。 b當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于3時，應按冬季施工處理，混凝土的入模溫度不應低于5。 c在相對濕度較小、風速較大的環境條件下，可采取場地灑水、噴霧、擋風等措施，或在此時避免澆筑有較大暴露面積的構件。 d澆筑重要工程的混凝土時，應定時測定混凝土溫度以及環境氣溫、相對濕度、風速等參數，并根據環境參數變化及時調整養護方式。 e混凝土應分層進行澆筑，不得隨意留置

12、施工縫。其分層厚度（指搗實后厚度）應根據攪拌機的攪拌能力、運輸條件、澆筑速度、振搗能力和結構要求等條件確定，表2.1中的數值可供參考，但混凝土最大攤鋪厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大攤鋪厚度不宜小于600 mm。 表2.1 混凝土的澆筑層厚度 振搗方法澆筑層厚度插入式振動振搗器作用部分長度的1.25倍表面振動無筋或配筋稀疏的結構25配筋較密的結構15附著式振動30注：表列規定可根據結構物和振動器型號等情況適當調整。 在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土時，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。在傾斜面上澆筑混凝土

13、時，應從低處開始逐層擴展升高，保持水平分層。f混凝土澆筑應連續進行。當因故間歇時，其間歇時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。對不同混凝土的允許間歇時間應根據環境溫度、水泥性能、水膠比和外加劑類型等條件通過試驗確定。 當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫，并作出記錄。施工縫的平面應與結構的軸線相垂直，施工縫處應埋入適量的接茬片石、鋼筋或型鋼，并使其體積露出前層混凝土外一半左右。 g新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土或巖土介質間的溫差不得大于20。 h在澆筑混凝土過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑混凝土時

14、，應查明原因，采取措施，減少泌水。 i澆筑混凝土期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。 j澆筑混凝土時，應填寫混凝土施工記錄。 4.4.3 自高處向模板內傾卸混凝土時，為防止混凝土離析，一般應滿足下列要求： a從高處直接傾卸時，混凝土自由傾落高度不宜超過2m，以不發生離析為度。 b當傾落高度超過2m時，應通過串筒、溜管或振動溜管等設施鋪助下落。 c串筒出料口距混凝土澆筑面的高度不宜超過1m。 4.4 在混凝土施工縫處接續澆筑新混凝土時，一般應滿足下列要求： 4.4.1 應鑿除處理層混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，但鑿除時，處理層混凝土須達

15、到下列強度： （1） 用水沖洗鑿毛時，須達到0.5MPa； （2） 用人工鑿除時，須達到2.5MPa； （3） 用風動機鑿毛時，須達到10MPa。 4.4.2 經鑿毛處理的混凝土面應用水沖洗干凈，但不得存有積水。在澆筑新混凝土前，對垂直施工縫宜在舊混凝土面上刷一層水泥凈漿，對水平施工縫宜在舊混凝土面上鋪一層厚1020mm、水膠比比混凝土略小的1：2水泥砂漿，或鋪一層厚約30cm的混凝土，其粗骨料宜比新澆筑混凝土減少10%。 4.4.3 對于混凝土結構或鋼筋稀疏的鋼筋混凝土結構，應在施工縫處補插錨固鋼筋。鋼筋直徑不小于16mm，間距為鋼筋直徑的20d。有抗滲要求的混凝土結構，施工縫宜做成凹形、凸

16、形或設置止水帶。 4.4.4 施工縫為斜面時，舊混凝土應澆筑成或鑿成臺階狀。 4.4.5 施工縫處理后，須待處理層達到1.2MPa后才能繼續澆筑混凝土。當結構物為鋼筋混凝土時，處理層混凝土強度不得低于2.5MPa。混凝土達到上述抗壓強度的時間宜通過試驗確定。 4.5 澆筑大體積混凝土時，一般應滿足下列要求： 4.5.1 澆筑大體積混凝土應在一天中氣溫較低時進行。混凝土的澆筑溫度（振搗后50100mm深處的溫度）不宜高于28。 4.5.2 澆筑大體積混凝土應沿高度均勻分段、分層澆筑。分段數目宜減少，每段混凝土厚度應為1.52.0m。當橫截面面積在200m2以內時，分段不宜大于2段；當橫截面面積在

17、300 m2以內時，分段不宜大于3段，且每段面積不得小于50m2。段與段間的豎向施工縫應平行于結構較小截面尺寸方向。當采用分段澆筑時，豎向施工縫應設置模板。上、下兩鄰層中的豎向施工縫應互相錯開。 4.5.3 在炎熱季節澆筑大體積混凝土時，宜將混凝土原材料進行遮蓋，避免日光曝曬，并用冷卻水攪拌混凝土，或采用冷卻骨料、攪拌時加冰屑等方法降低入倉溫度，或在混凝土內埋設冷卻管通水冷卻。 4.5.4 在遇氣溫驟降的天氣或寒冷季節澆筑大體積混凝土后，應注意覆蓋保溫，加強養護。 4.5.5 盡量減少澆筑層厚度，以便加快混凝土散熱速度。 4.6砼試件制作和取樣 砼的強度和彈性模量主要依靠試件來實現反映，并以此

18、作為砼配合比計算的依據。因此，必須高度重視試件的制作。 4.7.1在每次砼作業取樣之前，必須進行試模檢查，主要檢查試模幾何尺寸，承壓面和平整度每100毫米不超過0.5毫米即0.5：100，其相鄰面的垂直度，偏差不超過1mm，長寬高以做好試件，拆模后量取為準，對不合格的試模禁止使用。 4.7.2取樣 實驗員在砼生產過程中根據要求從攪拌好的砼中取出一部分裝入試模，并振搗，使之均勻密實。 4.7.3取樣數量 每次砼施工取樣組數必須滿足以下要求：抗壓試件每一工作班取2組，并按各工點、部位和日期編號。 4.7.4實驗情況報告 實驗室根據施工需要和設計要求，及時進行試驗，試驗數據表格化，及時為施工現場準確

19、提供試驗數據。4.5混凝土振搗4.5.1 混凝土澆筑過程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。振搗宜采用插入式振搗器垂直點振，也可采用插入式振搗器和附著式振搗器聯合振搗。混凝土較粘稠時（如采用斗送法澆筑的混凝土），應加密振點分布。預應力混凝土箱梁宜采用側振并輔以插入式振搗器振搗成型。4.5.2 混凝土振搗過程中，應避免重復振搗、漏振，防止過振。應加強檢查模板支撐的穩定性和接縫的密合情況，防止在振搗混凝土過程中產生漏漿。 4.5.3 采用機械振搗混凝土時，應符合下列規定： a采用插入式振搗器振搗混凝土時，插入式振搗器的移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度宜為50

20、100mm，與側模應保持50100mm的距離。 當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌和物中的水平位置時，應邊振動邊豎向緩慢提出振動棒，不得將振搗棒放在拌和物內平拖。不得用振搗棒驅趕混凝土。 b表面振動器的移動距離應能覆蓋已振動部分的邊緣。 c附著式振動器的設置間距和振動能量應通過試驗確定，并應與模板緊密連接。 d應避免碰撞模板、鋼筋及其它預埋部件。 e每一振點的振搗延續時間宜為2030s，以混凝土不再沉落，不出現氣泡，表面呈現浮漿為度，防止過振、漏振。 4.6混凝土養護 4.6.1混凝土的養護包括自然養護和蒸汽養護。混凝土養護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及

21、時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用蓬布、塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發。 4.6.2混凝土帶模養護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水或通蒸汽等措施進行保濕、潮濕養護，保證模板接縫處不至失水干燥。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑2448h后略微松開模板，并繼續澆水養護至拆模后再按要求繼續保濕養護至規定齡期。 4.6.3混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，應對混凝土采用蓄水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態時，迅速采用麻布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布等將麻布、草簾等保濕材料包覆（裹）。包覆（裹）期間，包覆（裹）物應完好無損，彼此搭接完整，

22、內表面應具有凝結水珠。有條件地段應盡量延長混凝土的包覆（裹）保濕養護時間。4.6.4混凝土采用噴涂養護液養護時，應確保不漏噴。 4.6.5混凝土終凝后的持續保濕養護時間可參照表4.1的規定執行。 表4.1 不同混凝土潮濕養護的最低期限 注：大體積混凝土的養護時間不宜小于28d。 4.6.6在任意養護時間，若淋注于混凝土表面的養護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15。 4.6.7混凝土養護期間應注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環境因素影響（如曝曬、氣溫驟降等）而發生劇烈變化。養護期間混凝土的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不宜超過15。大體積混凝土施工前應制定嚴格的養護方案，

23、控制混凝土內外溫差滿足設計要求。 4.6.8混凝土在冬季和炎熱季節拆模后，若天氣產生驟然變化時，應采取適當的保溫（寒季）隔熱（夏季）措施，防止混凝土產生過大的溫差應力。 4.6.9混凝土拆模后可能與流動水接觸時，應在混凝土與流動的地表水或地下水接觸前采取有效保溫保濕養護措施養護，養護時間至少14d，且混凝土的強度應達到75%以上的設計強度。養護結束后應及時回填。 4.6.10當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于3時，應按冬季施工處理。當環境溫度低于5時，禁止對混凝土表面進行灑水養護。此時，可在混凝土表面應噴涂養護液，并采取適當保溫措施。 4.6.11對于嚴重腐蝕環境下采用大摻量粉煤灰的混凝土結構

24、或構件，在完成規定的養護期限后，如條件許可，在上述養護措施基礎上仍應進一步適當延長潮濕養護時間。 4.6.12混凝土養護期間，應對有代表性的結構進行溫度監控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度以及環境的氣溫、相對濕度、風速等參數，并根據混凝土溫度和環境參數的變化情況及時調整養護制度，嚴格控制混凝土的內外溫差滿足要求。 4.7混凝土拆模 7.7.1 混凝土拆模時的強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定： a側模應在混凝土強度達到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。 b芯模或預留孔洞的內模應在混凝土強度能保證構件和孔洞表面不發生塌陷和裂縫時，方可拆除。 7.7

25、.2混凝土的拆模時間除需考慮拆模時的混凝土強度應滿足第5.1條的規定外，還應考慮拆模時混凝土的溫度（由水泥水化熱引起）不能過高，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂，更不能在此時澆注涼水養護。混凝土內部開始降溫以前以及混凝土內部溫度最高時不得拆模。 一般情況下，結構或構件芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差大于15時不宜拆模。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。在寒冷季節，若環境溫度低于0時不宜拆模。在炎熱和大風干燥季節，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋的拆模工藝。 4.7.3 拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。 4.7

26、.4 拆除臨時埋設于混凝土中的木塞和其它預埋部件時，不得損傷混凝土。 4.7.5 拆除模板時，不得影響或中斷混凝土的養護工作。 4.7.6拆模后的混凝土結構應在混凝土達到100%的設計強度后，方可承受全部設計荷載。 4.8混凝土缺陷處理 4.8.1 混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窩、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外觀時，應認真分析缺陷產生的原因，及時報告監理和業主，不得自行處理。 4.8.2 當混凝土表面缺陷經分析不危及到結構或構件的使用性能和耐久性能時，可采用經有關部門批準的技術方案進行修補處理。 4.8.3 混凝土表面缺陷修補后，修補或填充的混凝土應與本體混凝土表面緊密結合，

27、在填充、養護和干燥后，所有填充物應堅固、無收縮開裂或產生鼓形區，表面平整且與相鄰表面平齊,達到工程技術規范要求的相應等級及標準的要求。修補后混凝土的耐久性能應不低于本體混凝土。 4.8.4 除監理工程師批準外，用模板成型的混凝土表面不允許粉刷。5、 砂漿作業方案5.1 施工工藝流程 5.2 施工操作 5.2.1 原材料驗收 （1） 水泥 a. 水泥進場使用前，應以同一生產廠家、同一編號為一批，對其強度、安定性進行復驗。 b.當在使用中對水泥質量有懷疑或水泥出廠日期超過三個月（快硬硅酸鹽水泥超過一個月）時，也應復查試驗，并應按試驗結果使用。 c.不同品種的水泥，不得混合使用。 d.水泥應按品種、

28、強度等級、出廠日期分別堆放，并應有防雨措施，保證其干燥，不受潮。 （2） 砂 a. 砌筑砂漿用砂宜采用中砂，并應過篩，砂中不得含有害雜物。 b.人工砂、山砂及特細砂，應經試配，并滿足砌筑砂漿技術條件要求時，方允許使用。 c.砂的含泥量，對強度等級不小于 M5 的水泥混合砂漿，不應超過 5%，對小于 M5 的水泥混合砂漿，不應超過 10%。 （3） 水 拌制砂漿用水宜采用飲用水。當采用其他水源時，水質必須符合現行行業標準混凝土拌合用水標準 JGJ63 的規定。 （4）用于砂漿的石灰膏、黏土膏、電石膏、磨細生石灰粉、粉煤灰等無機摻合料應符合如下規定 :a. 生石灰及磨細生石灰粉應符合現行行業標準建

29、筑生石灰JC/T479 及建筑生石灰粉JC/T480 的有關規定。 b.消石灰粉不得直接使用于砌筑砂漿中。 c.塊狀生石灰熟化成石灰膏時，應采用孔洞不大于 3mm3mm 的過濾網過濾，熟化時間不得少于 7d；對于磨細生石灰粉，其熟化時間不得少于 2d 。 d.沉淀池中貯存的石灰膏，應防止干燥、凍結和污染。 e.配制水泥石灰砂漿時，嚴禁使用脫水硬化的石灰膏。 f.制作電石膏的電石渣，應進行 20min 加熱至 70的條件進行檢驗，無乙炔氣味時方可使用。 g.粉煤灰的品質指標應符合現行行業標準粉煤灰在混凝土及砂漿中應用技術規程JGJ28 的有關規定。 （5） 凡在砂漿中摻入有機塑化劑、早強劑、緩凝

30、劑、防凍劑等，應經檢驗和試配，質量符合要求后方可使用，對有機塑化劑的使用，應有砌體強度檢驗報告。 5.2.2 原材料投料 （1） 砌筑砂漿現場拌制時，各組份材料的投料量應按重量計量。 （2）砌筑砂漿應通過試配確定配合比，原材料投料應嚴格執行砂漿配合比。當砌筑砂漿的組成材料有變化或設計強度等級有變更時，應重新進行配合比試配，并出具配合比報告單。 （3） 稱量所使用的計量器具應經檢定校準，并在校準有效期內，保證其精度符合要求。 （4） 砌筑砂漿中膠凝材料用量應符合如下規定： a. 水泥砂漿的最少水泥用量不應小于 200kg/m3 。 b.粉煤灰的用量應由試驗確定。 c.石灰砂漿中的石灰膏、黏土膏和

31、電石膏的用量，宜按稠度 1205mm 計量，當石灰膏施工稠度與試配稠度不一致時，其用量應按表 3.2.2 換算。 表 3.2.2 石灰膏稠度（mm）12011010090807060504030換算系數1.000.990.970.950.930.920.900.880.870.86 注：實際摻量換算系數配合比要求的摻量。 （5） 原材料投料時稱料的允許偏差： a. 水泥、有機塑化劑和冬期施工中摻用的氯鹽等外加劑，允許偏差應控制在 2% 以內。 b.砂、水、石灰膏、電石膏、黏土膏、粉煤灰、磨細生石灰粉等組分配料允許偏差應控制在 5% 以內。 c.砂應計入其含水量對配料的影響。 5.2.3 砂漿攪

32、拌 （1） 砌筑砂漿宜采用機械攪拌，當砂漿用量較少時，也可采用人工攪拌。 （2） 機械攪拌程序：先向已轉動的攪拌機內加入適量的水，再依次將砂子、石灰膏（或磨細生石灰粉、電石灰膏、粉煤灰等）投入到攪拌機中，拌合 1min 左右，再按配合比加入水泥及其余的水，繼續攪拌均勻， 并達到要求的稠度。 （3） 采用機械攪拌的砌筑砂漿，自投完料算起到砂漿出料為止，總的攪拌時間應符合如下規定： a.水泥砂漿和水泥混合砂漿不得少于 2 mim。b.水泥粉煤灰砂漿和摻用外加劑的砂漿不得少于 3 mim。 c.摻用有機塑化劑的砂漿應為 35 min。 （4） 當采用人工攪拌時，應先將水泥和砂倒在拌灰坪上干拌均勻，再

33、加水攪拌；若采用石灰膏等，應將水加到石灰膏中拌成稀漿，再將石灰膏稀漿加入到已干拌均勻的水泥、砂混合物中，繼續混合攪拌至均勻為止。 5.2.4 砂漿出料 （1） 砌筑砂漿應隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿應分別在 3h 和 4h 內使用完畢；當施工期間最高氣溫超過 30時，應分別在拌成后 2h 和 3h 內使用完畢。 （2） 對摻有緩凝劑的砂漿，其使用時間可根據具體情況適當延長。 5.2.5 砌筑砂漿驗收 （1） 砌筑砂漿應進行強度驗收、稠度和分層度的驗收。 （2） 砌筑砂漿的強度驗收應以標準養護齡期為 28d 的試塊抗壓強度試驗結果為準。 （3） 當施工中或驗收時出現下列情況，可采用現場檢驗方

34、法對砂漿和試塊強度進行原位檢測或取樣檢測，并判定其強度： a. 砂漿試塊缺乏代表性或試塊數量不足。 b.對砂漿試塊的結果有懷疑或有爭議。 c.砂漿試塊的試驗結果不能滿足設計要求。 5.3 質量控制要點 （1） 砌筑砂漿應隨拌隨用，一般砂漿須在拌成后 34h 內使用完，當施工期間最高氣溫超過 30 時，應在拌成后 2h 和 3h 內使用完畢。不允許使用過夜砂漿。 （2） 施工中當采用水泥砂漿代替水泥混合砂漿時，應重新確定砂漿強度等級。 （3） 冬期施工使用的砂漿，宜優先采用普通硅酸鹽水泥拌制，不得使用無水泥拌制的砂漿。 4砌筑砂漿工程施工所應形成的文件資料 （1） 水泥出廠合格證及復試報告（2）

35、 粉煤灰出廠合格證及復試報告 (3) 砂的檢驗報告 （3） 砂漿配合比通知單 （4） 砂漿試塊 28d 標準養護抗壓強度試驗報告 （5） 原材料投料（計量）記錄 5.3質量標準 5.1 一般規定 （1） 砂漿試塊制作 a.每一檢驗批且不超過 250m3 砌體中的各種類型及強度等級的砂漿，每臺攪拌機應至少檢查一次，每次至少應制作一組試塊。 b.砌筑砂漿試樣應在攪拌機出料口隨機取樣、制作。一組試樣應在同一盤砂漿中取樣制作，同盤砂漿只應制作一組試樣。 c.砌筑砂漿試塊的制作應按現行行業標準建筑砂漿基本性能試驗方法JGJ70 的規定執行。 （2） 砌筑砂漿試塊強度的合格標準a. 同一驗收批砂漿試塊抗壓

36、強度平均值必須大于或等于設計強度等級所對應的立方體抗壓強度，同一驗收批砂漿試塊抗壓強度最小一組平均值必須大于或等于設計強度等級所對應的立方體抗壓強度的 0.75 倍。 b.砌筑砂漿同一驗收批、同一類型強度等級的砂漿試塊應不少于 3 組，當同一驗收批只有一組試塊時，該組試塊抗壓強度的平均值必須大于或等于設計強度等級所對應的立方體抗壓強度。 c.砂漿強度應以標準養護齡期為 28d 的試塊抗壓試驗結果為準。 d.若砂漿強度等級或配合比變更時，還應制作砂漿試塊。 抽檢數量：每一檢驗批，且不超過 250m3 砌體的各種類型及強度等級的砌筑砂漿，每臺攪拌機應至少抽檢一次。 檢驗方法：在砂漿攪拌機出口隨機取

37、樣制作砂漿試塊（同盤砂漿只應制作一組試塊），最后檢查試塊強度試驗報告單。 5.4 主控項目 （1） 水泥安定性應符合相應品種水泥的安定性要求。 （2） 水泥強度、砂漿試塊強度、砂漿配合比等均應符合設計要求。 5.3 一般項目 （1）砂漿攪拌時間、砂漿分層度符合規范要求。 （2） 砂漿攪拌時間，執行本作業指導書 第 3.2.3 條款的規定。 （3） 砌筑砂漿的分層度不應大于 3Omm 。 5.4 資料核查項目 水泥、粉煤灰出廠合格證及復驗報告、砂檢驗報告。 5.5 觀感檢查項目 （1）砂漿稠度，應符合表 5.5 的規定。 表 5.5 砌筑砂漿的稠度 序號砌體種類砂漿稠度（mm）1燒結普通磚砌體7

38、0902輕骨料混凝土小型砌塊砌體60903燒結多孔磚、空心磚砌體60804燒結普通磚平拱式過梁50705空斗磚、筒拱6普通混凝土小型空心磚塊砌體7加氣混凝土砌塊砌體8石砌體3050（2）砂中不得含有害雜物，砂的含泥量，對強度等級不小于 M5 的水泥混合砂漿，不應超過 5%，對小于 M5 的水泥混合砂漿，不應超過 10%。人工砂、山砂及特細砂，應經試配，并滿足砌筑砂漿技術條件要求時，方允許使用。 （3）粉煤灰細度應符合粉煤灰在混凝土及砂漿中應用技術規程（JGJ28）標準的要求。6成品保護 （1）砂漿貯存：砂漿應盛入不漏水的貯灰器中，并隨用隨拌，少量貯存。 （2）落地砂漿應及時回收，回收時不得夾有

39、雜物，并應及時運至拌合地點，摻入新砂漿中拌合使用。 （3）砌筑砂漿的最終使用時限，不得超過表 6 的規定。 表 6 砌筑砂漿的使用時限 砂漿名稱使用時限備注氣溫30氣溫30水泥砂漿3h2h摻有緩凝劑的砂漿其使用時限可以根據具體情況適當延長水泥混合砂漿4h3h水泥粉煤灰砂漿4h3h7職業健康安全要求 7.1該項作業的危險點（最易發生的事故）是粉塵危害和機械傷人。針對以上危險點，應采取如下預防措施： （1）砂、水泥、粉煤灰、石灰膏、黏土膏或電石膏的投料人員應佩戴口罩、穿長袖衣服，防止粉塵吸入和腐蝕皮膚。 （2）砂漿攪拌機械必須符合建筑機械使用安全技術規程JGJ33 及施工現場臨時用電安全技術規范

40、JGJ46 的有關規定，工作中應定期對其進行檢查、維修，保證機械使用安全。 7.2安全操作規程 （1）瓦工崗位作業指導書 （Q/JH121.11004.03） （2）起重工崗位作業指導書 （Q/JH121.11004.11） 7.3發生事故后應采取的避難和急救措施 （1）定期組織砌筑砂漿攪拌操作人員進行身體檢查，發現有矽肺病傾向，馬上將該人調離砂漿攪拌操作崗位，并安排其療養和治療。 （2）發生機械傷人事故，應立即停止生產作業活動，并及時將受傷人員就近送往醫院，進行搶救和救護。 8環境保護要求 （1）砂應堆放整齊，水泥、粉煤灰應有專用庫房存放，并有防潮措施。石灰膏應設專用儲存池存放。 （2）因砂

41、漿攪拌而產生的污水應經沉淀后排入指定地點。 （3）砂漿攪拌機的運行噪聲應控制在當地有關部門的規定范圍內。 （4）在砂漿攪拌、運輸、使用過程中，遺漏的砂漿應及時回收處理。6、技術要求（1）混凝土技術要求1、澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架和預埋件等加以檢查，確定固定合格后方可澆注。如發現問題，應及時處理，并作記錄。2、澆注混凝土前應將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈；當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞，不得漏漿。3、混凝土采用商品混凝土，混凝土運輸到現場后采用汽車泵輸送到澆筑地點。砼分兩次進行澆筑，第一倉澆筑底板及倒角以上20cm，第二倉澆筑墻身及頂板。4、為保證質量須做好以

42、下幾項措施：A、事先布置好砼輸送泵及輸送管，作好泵送澆注的準備，待砼輸送到達現場，經檢查各項指標合格后即可泵送入模。砼輸送泵設23人負責操作，保證輸送泵運轉正常。另設24人配合布管、拆管等。另外，現場應配備足夠的砼工鏟運砼、振搗收光等，保證澆注的速度與泵送的速度匹配。（2）水泥砂漿技術要求砂漿拌制工藝流程 材料含水率檢測簽發施工配合比原材料計量投料骨料水泥外加劑膨潤土溶液水攪拌2分鐘左右出料。 5.1.3 石灰 生石灰熟化成石灰膏時，應用網過濾，并使其充分熟化，熟化時間不得少于天。 沉淀池中貯存靜的石灰膏，應防止干燥、凍結和污染，嚴禁使用脫水硬化的石膏。 石灰膏的稠度一般控制在812mm之間。

43、 5.1.4 配制砂漿用的水宜采用飲用水，不得使用受污染的水。 5.2 砂漿的制作 5.2.1 砂漿制作前，應檢驗電源和攪拌設備，保證其能處于正常工作 狀態。 5.2.2 拌制砂漿所有材料應嚴格按照公司試驗檢測中心所發配合比準 確稱量。稱量的精確度：水泥、外加劑為，砂石灰膏、粉煤灰和磨細生石灰粉為。 5.2.3 砂漿應拌全均勻。采用機械攪拌時，投料后攪拌時間不得少于 1.5分鐘；人工拌全時，以拌至顏色均勻一致，內部沒有疙瘩為合格。砂漿稠度一般為710cm 5.2.4 砌筑所用砂漿應當日攪拌，不準使用久置后7、質量控制措施10.1砂漿材料 10.1.1所有進場材料必須分類、分批堆放整齊，嚴禁材料

44、攙雜。超過保質期的材料嚴禁使用。 10.1.2進場的材料必須是正規廠家生產的產品，并附有產品合格證。經檢驗合格后方可進場。開盤前對原材料進行含水率檢測，調整施工配合比。試驗和取樣要滿足有關規范的要求。 10.2 砂漿拌制 10.2.1拌漿所用設備、計量器具需經過有關部門鑒定；所用原材料的檢驗執行 采購產品的檢驗和試驗控制程序。 10.2.2原材料計量誤差要控制在規范要求范圍內；水泥、外加劑、水、膨潤土溶液2%，骨料3%。 10.2.3投料順序按骨料、水泥、外加劑、膨潤土溶液、水依次進行。 10.2.4攪拌時間控制在2分鐘左右。 10.2.5膨潤土應提前一天拌制成溶液，再與其他原材料進行混合（注意溶液中的水應從配合比用水中扣除）。 10.2.6若漿液在運輸過程中發生沉淀、離析現象，應進行二次攪拌。 10.2.7砂漿在運輸和使用過程中不得隨意加水。8、安全保證措施質量控制及檢驗 （1） 嚴格控制原材料的質量 砂、石等必須要有材質試驗證明，水泥必須要有出廠合格證，必須取得廠家攪拌站現場取樣試驗合格。石子粒徑、含泥量要符合驗標要求，砂的細度模數和含泥量要符合驗標要求。 水泥必須有出廠合格證及檢驗報告、備案登記證，并能滿足工程設計需要。 摻用外加劑必須有出廠合