1、佛山市魁奇路西延線（KQS-04合同段） 主橋掛籃施工方案佛開跨線橋主橋掛籃施工方案1、工程概況佛開跨線橋主橋長146m，左幅橋面寬21m，右幅橋面寬28m，主橋上部結構采用（39+68+39）m跨變截面連續箱梁，共分為13種梁段，其中0梁段為支架現澆，111梁段采用掛籃懸臂現澆施工，12梁段為合攏段，13梁段為邊跨現澆段（采用支架施工）。箱梁縱向分塊為4.0m（邊跨現澆段）+2.0m（邊跨合攏段）+4×3m+2×2.5m+5×2m（其中的10個為懸澆段）+6m（0梁段）+6.0m+5×2m+2×2.5m +4×3m（其中的10個為懸

2、澆段）+2.0m（中跨合攏段）/2=146m/2。11#墩墩身高度為11.027m、12#墩墩身高度為8.281m，11#、12#墩0#塊梁長均為12m，高3.8m，腹板厚度0.8m，底板厚度為0.6m，左幅梁底寬15m，頂寬21m；右幅梁底寬22m，頂寬28m；左幅C60砼方量約為3115.7m3；右幅C60砼方量約為4199.3m3。具體各梁段設計參數見下表1。表1 懸澆箱梁梁段設計參數表序號梁段號梁段長L（cm）左幅梁段體積（m3）右幅梁段體積（m3）梁段高H（cm）腹板厚（cm）底板厚R（cm）10600399.33551.633808060336.5805221（1）20048.01

3、64.08315.68048.132（2）20045.8661.14296.38044.643（3）20043.8758.44278.68041.354（4）20042.0655.97262.58038.465（5）20040.4253.74248.18035.776（6）25046.3161.68232.25532.887（7）25042.3056.45218.95530.398（8）30048.9865.28206.35528109（9）30047.4963.23197.25526.31110（10）30046.5061.86191.85525.31211（11）30048.1163.81

4、19080251312（12）20033.4044.1819080251413（13）40095.94134.411908025箱梁采用C60混凝土，雙向預應力體系：縱向預應力分為頂板束、底板鋼束兩種，采用9S15.24mm、7S15.24mm的低松弛高強度鋼鉸線，其抗拉強度標準值fpk=1860MPa。豎向預應力均采用JLM25精軋螺紋鋼筋，標準強度785MPa。2、編制依據佛山市魁奇路西延線（K2+483K5+630）段工程二標兩階段施工圖設計（修編）；公路橋涵施工技術規范（JTJ 041-2011）；城市橋梁工程施工與質量驗收規范 (CJJ2-2008)公路工程施工安全技術規程（JTJ

5、076-95）；建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范（JGJ166-2008）；建筑施工模板安全技術規范（JGJ162-2008）；鋼管滿堂支架預壓技術規程（JGJ/T194-2009）；公路橋涵鋼結構及木結構設計規范（JTJ025-86）；橋梁施工常用數據手冊（人民交通出版社 2005年9月版）；3、施工計劃3.1 主要工程數量（見表2）表2 主要工程數量表序號型號、級別單位數量1HRB335鋼筋32kg83810.3222kg74679.4320kg627691.4416kg579015.6514kg269821.1612kg164059.47HPB2358kg1710.88鋼絞線s15.

6、24kg233216.49精軋螺紋鋼筋25kg43155.910混凝土C60m3713511波紋管內徑70mmm17151.812內徑80mmm13354.813內徑90mmm117014內徑50mmm13333.615錨具15-7錨具套9841615-9錨具套9001715-12錨具套641815p-12錨具套6419JLM25錨具套81183.2、施工組織及進度計劃安排3.2.1施工準備材料準備：已經做好鋼模板、支架材料、各拼接構件等材料的進場及加工工作，并做好鋼筋加工、鋼絞線、精軋螺紋鋼、砼拌和的準備工作。機械準備：根據施工計劃及進度要求，結合工程現場的實際情況配足所需的機械設備。詳見“

7、投入施工的主要施工機械設備表”（見表3）。表3 投入的主要施工機械設備表序號機械名稱規格型號單位數量備注1吊車25t臺22砼輸送泵車中聯臺2外租3砼輸送車MR4500臺104裝載機ZL50臺25掛籃套47張拉千斤頂250T臺48張拉千斤頂60T臺29油泵ZB40套410油泵ZB50套411壓漿機套412空壓機W-1.8/5臺413卷揚機TM5臺414卷揚機TM1臺415鋼筋彎曲機3Kw臺216鋼筋切斷機GT40臺217木工刨床GW40臺218電焊機BX1-500臺1619插入式振動器1.5KW臺820發電機組100KW套2人力準備：根據工地施工具體情況，配齊相應專業的技術人員和技術工人，包括各

8、項技術責任的專職技術人員、有各項專業操作的技術工人等。技術準備：圖紙會審已經完畢，現場導線點、有關水準點已復核，并按照施工的需要進行了加密；根據各職能部門的分工，明確了崗位責任制。臨時設施準備：由于受地理條件限制并根據工程現場的具體情況，各種材料及臨時加工場地進行了如下安排：鋼筋在加工廠加工成半成品后由簡易拖車拉運至現場進行綁扎成型。在墩旁附近設置臨時場地用于模板拼接、修整場地，施工時各種材料、機具由吊車配合裝載機等吊運、送材料。3.2.2現場管理及施工人員安排本分項工程設總負責人、現場負責人、技術負責人以及根據施工需要的各種專業施工班組。施工隊伍具體人員結構及相應職責詳見如下安排。管理人員：

9、（共13人）施工總負責人：杜杰 技術負責人：段鋒現場施工負責人：翁奕鴻 羅宗振 現場技術人員： 王創利 翁林凱 質檢工程師：王楚溪質檢員：方創建 試驗人員：張學平 王建穎測量負責人：吳永華 安全員：杜明智 袁偉斌 技術工人：（共105人）電工：2人 模板工：16人 機械工：8人試驗工：1人 鋼筋工：32人 掛籃模板工：16人砼工：20人 雜工：10人3.2.3施工進度計劃根據總體進度計劃安排和現場的工程進展具體情況，依據工作量大小和結構設計的特點，我部對本工程的施工進度安排如下：3.2.3.1 右幅11#、12#墩頂及“T”構施工 2014年1月10日2014年1月19日（10天），完成11#

10、、12#墩頂0#塊臨時支架施工； 2014年1月20日2012年1月28日（9天），完成11#、12#墩頂0#塊臨時支架靜載預壓試驗； 2014年1月29日2014年3月15日（46天），完成11#、12#墩頂0#施工。 2014年3月16日2014年3月30日（15天），完成11#、12#墩頂“T”構兩懸臂掛籃拼裝及靜載預壓。 2014年3月31日2014年7月17日（110天），完成11#、12#墩頂“T”構懸臂2#11#塊（1#11#）施工,計110天。2014年5月20日2014年7月17日（60天），完成10#、13#墩旁現澆段（13#塊）施工。2014年7月18日2014年7月27

11、日（10天），完成10#11#、12#13#墩邊跨合攏段（12、12#塊）施工。2014年7月27日2014年8月8日（12天），完成11#12#墩中跨合攏段12#塊施工。3.2.3.2 左幅11#、12#墩頂及“T”構施工 2014年2月15日2014年2月24日（10天），完成11#、12#墩頂0#臨時支架施工； 2014年2月25日2014年3月11日（15天），完成11#、12#墩頂0#臨時支架靜載預壓試驗； 2014年3月12日2014年4月25日（45天），完成11#、12#墩頂0#施工。2014年4月26日2014年5月10日（15天），完成11#、12#墩頂“T”構兩懸臂掛籃拼

12、裝及靜載預壓。 2014年5月11日2014年8月27日（110天），完成11#、12#墩頂“T”構懸臂2#11#塊（1#11#）施工。2014年6月30日2014年8月27日（60天），完成10#、13#墩旁現澆段（13、13#塊）施工。2014年8月28日2014年9月6日（10天），完成10#11#、12#13#墩邊跨合攏段12#塊（12#塊）施工。2014年9月7日2014年9月16日（10天），完成11#12#墩中跨合攏段12#塊施工。4、0#塊施工方案及施工方法主橋0#塊長12m,左幅梁體截面為單箱三室形式，右幅梁體截面為單箱四室形式。根部2.5m范圍內為實體結構，室內各設1個1.

13、1mx1.0m人洞，其底面距梁底0.9m。根部實體外緣項懸臂方向，0#塊箱梁頂板厚度由60cm變化至20cm，底板厚度由60cm變化為52cm，梁高也由根部的3.8m漸變為3.365m。左幅箱梁底板寬15m，頂板寬21m（其中兩側翼板各寬3m）。右幅箱梁底板寬22m，頂板寬28m（其中兩側翼板各寬3m）。橋面設2%橫坡，梁體底面不設橫坡，故同一截面梁體高度按2%的坡度變化。4.1總體思路主橋0#塊為后續掛籃懸澆節段的起步段，采取支架現澆法施工。在0#塊施工時，相應考慮或后續掛籃施工所需的各種構造措施，如臨時固結，掛籃錨固點及預留孔洞布置等。由于設計距主墩中心線3.9m位置腹板底有一排臨時墩，并

14、且每個墩身均由120cm*120cm鋼筋砼連系梁連接。0#塊分配梁一端坐落在主墩上，另一端坐落在系梁上或臨時墩中，經過臨時墩的分配梁采用施工預埋，并且在每兩個臨時墩中間的連系梁底下加一臨時鋼管支撐，確保連系梁的荷載通過臨時鋼管柱傳到承臺。這樣做一來可保證受力可靠，同時可有效減少地基引起的沉降變形。分配梁和系梁（墩頂）采用砂箱連接，一是有利于標高的調節，二是方便模板拆除。分配梁上直接鋪設模板，外部模板利用掛籃模板。支架按施工設計圖搭設完畢后，應組織驗收。同時，支架還應按照要求進行預壓，以進一步檢查其的安全性。預壓堆載時，荷載分布情況應與實際相同。0#塊施工所需的預埋件預先在承臺及橋墩墩身施工時埋

15、設。0#塊因頂板位置預應力管道很密，且各個部位鋼筋均配置較密，采取一次澆注，困難較大，很容易出現混凝土缺陷。因此，0#塊混凝土分兩次完成，第一次澆注底板及腹板，第二次澆注頂板及翼板。頂板內支架采用扣件式鋼管支架。混凝土采用泵送澆注，按水平分層順序澆搗。應注意的是，澆注應對對稱均衡進行。0#塊施工時應注意按照施工圖紙預埋掛籃錨固件及相應預留孔洞，混凝土澆注前應予復查，防止遺漏造成施工困難。0#塊混凝土強度及齡期達到設計要求后，即可張拉預應力鋼束，并及時壓漿。壓漿完成且漿體達到一定強度后即可拆除0#塊支架。4.2主要施工順序下部結構驗收支座安裝搭設支架支架預壓安裝模板安裝底板及腹板鋼筋澆注底板及腹

16、板搭設內支架，安裝內頂模安裝頂板鋼筋澆注頂板及翼板預應力張拉及壓漿支架拆除。其詳細施工步驟如下：承臺施工時，預埋臨時墩固結鐵件；臨時墩施工時，預埋支架預埋件；安裝0#塊支架，焊接翼板下主梁，安裝縱梁、底模落架砂箱、翼板鋼管支架等）；澆筑支座墊石，安裝永久盆式橡膠支座；安裝底模，支架預壓，確定支架預抬高量，調整底模位置及標高；安裝底板部分堵頭模板，綁扎底板和腹板鋼筋；安裝人洞模板，綁扎橫隔梁鋼筋，安裝側模，安裝橫梁預應力管道及預應力筋，安裝腹板縱向預應力管道。監理驗收；澆注第一次混凝土（底板及腹板）；安裝箱梁內頂模，翼板模，安裝堵頭模板，綁扎頂板底層鋼筋網及管道定位筋，安裝頂板縱向預應力管道，安

17、裝頂板橫向預應力管道，安裝頂板上層鋼筋網。監理驗收；澆注第二次混凝土（頂板及翼板）；拔出預應力管道內襯管，管道清理及混凝土養生，拆除堵頭模板，兩端混凝土連接面鑿毛；混凝土達到設計強度后，拆除內膜、側模和頂模，對稱張拉鋼束F1、T1，張拉鋼束完畢后管道壓漿；轉入掛藍安裝及1#塊施工。4.3支架及臨時固結構造設計及施工由于此處距主墩中心線3.9m處設置了一排臨時墩，并且每個墩身均由120cm*120cm鋼筋砼連接。其中0#塊橫梁部分2.5m長的荷載經砂箱傳遞給主墩。主墩墩頂距0#塊箱梁底約為0.55m，箱梁底到主墩墩頂采用砂箱連接處理：主墩墩頂部分在永久支座安裝完畢后，在主墩四周澆筑厚30cm的素

18、砼，然后在除素砼和永久支座墩頂其它地方采用回填砂至0#底面下5cm，然后用C30砼澆筑至0#塊底面。除此，兩側部分荷載由鋼結構支架體承擔。4.4分配梁兩側部分荷載承力結構主要利用原設計臨時墩進行。在臨時墩施工時，根據受力高度在縱橋向按間距5.0m預埋I56a工字鋼作為主梁，在主梁上面布設分配梁。底板下分配梁采用I36a工字鋼，橫橋向布置間距為0.8m，具體布置詳見0#塊施工支架布置圖；分配梁和模板之間至少預留5cm的間距，采用木楔塊支撐，以利于標高調整和脫模，距離較高的位置采用頂托支撐。模板全部采用掛籃模板，臨時墩墩頂模板考慮到臨時墩拆除，只在臨時支座上面涂抹隔離劑或鋪設隔離設施。詳見計算書翼

19、板下分配梁，也是順橋向設置，其兩端分配置于主墩兩側的臨時墩上，主要承擔0#塊梁體翼板的重量。分配梁2在每側翼板下共布置3根，均用I45b工字鋼。具體布置詳見0#塊施工支架布置圖。0#塊箱底與橋墩（包括主墩和臨時墩）相接處，受梁底斜坡及卸架的需要，其形成的梯形間隙采用砂箱。 4.5鋼管支架在翼板下縱向分配梁上，按照橫橋向70120cm×順橋向90cm間距搭設扣件式鋼管支架作為翼板底模的支承。鋼管立桿直接座在分配梁上翼緣板上，具體處理方法是：按立桿間距在分配梁上翼緣板上焊接直徑32mm的級鋼筋，鋼筋長度15cm，焊接采用T型接頭形式。然后將立桿鋼管插入鋼筋中。鋼管支架的構造應滿足規范的要

20、求。支架立桿頂部設可調托支撐，以方便調整標高及卸架。0#塊支架施工時，應嚴格控制施工質量，尤其是在預埋件制作及安裝、鋼結構焊接、鋼管柱制作及安裝精度、見雷架及其支撐限位裝置安裝等方面。支架搭設完畢后，應組織相關人員進行檢查驗收，經檢查驗收后，方可進行下一步工序的施工。4.6 盆式橡膠支座安裝4.6.1 在支座設計位置處劃出中心線，同時在支座頂，底板上也標出中心線。4.6.2 將地腳螺栓穿入底板（頂板）地腳螺栓孔并旋入底柱內，底板和底柱之間墊以直徑略大于底柱直徑的橡膠墊圈。4.6.3 支座就位對中并調整水平后，用環氧砂漿或高標號砂漿灌注地腳螺栓孔及支座底板墊層。待砂漿硬化后拆除調整支座水平用的墊

21、塊，并用環氧砂漿填滿墊塊位置，環氧砂漿要求灌注密實。4.7支架預壓支架搭設完畢后，應對支架進行預壓，以消除支架的非彈性變形，并根據變形觀測數據計算彈性變形大小以準確設置梁體的與拱度。同時驗證支架的安全性和穩定性。0#塊支架預壓采用預制塊堆載。具體方法是在完成0#塊底板及側翼板安裝后，使用預制塊（每個重約2.5t）按照實際混凝土荷載分布情況進行堆載。堆載重量為支架實際承受的混凝土自重的1.2倍。預壓荷載按照0%、60%、80%、100%、120%混凝土重量的加載順序依次進行加載，每個階段均應觀測支架的變形量，變形測點設置在底板前端左中右位置和翼板邊前中后位置等。每期加載完畢后，應至少持荷2h，持

22、續觀測變形數據，并帶變形穩定后，經確認變形在計算允許范圍內，支架受力變形正常，檢查支架各構件的質量狀況良好，處于安全狀態下，方可進行下一級荷載的施加。如有異常情況，應立即停止加載，及時撤離人員，并繼續觀察支架情況，待情況穩定并查找出原因后，再確定是繼續加載還是卸載。總之，以保證安全尤其是施工人員的安全為第一要務。加載到最大荷載時，應持荷24小時，且待持續觀測到支架變形已穩定后方可進行卸載。卸載按120%、60%、0%順序進行；每一階段也應觀測變形量，以便推算非彈性變形值。在支架預壓完畢厚，整理觀測數據并及時上報監理，由監控單位確定適當的與拱度，據此調整底模標高，進入下一工序的施工。4.8 模板

23、0#塊外側模利用掛藍側模，為鋼模板。模板面板厚6mm，橫豎向分別設L75×8角鋼及-6×67扁鋼加固，模板外側豎向設4條210槽鋼加強帶，以保證模板的整體剛度。兩塊鋼模采用螺栓連接，并夾塞雙面泡沫膠帶。在鋼側模外沿豎直高度上每0.70.75m設一道210槽鋼橫帶，并設對拉桿與內膜拉緊。內膜均采用木模，面板為2cm厚膠合板，加強帶木采用10×10cm木枋，間距30cm。內外模，內膜與內膜之間均采用對拉桿加固，對拉桿直徑20mm，水平布置間距50100cm，豎向間距與橫帶相同。內膜加強采用248×3鋼管。模板安裝完畢后，應吊線檢查模板的垂直度，對拉桿螺栓要逐

24、個檢查是否上緊，且緊固程度一致。為保證模板牢固，可在模板外側增加斜撐及拉桿。內頂模支架采用扣件式鋼管支架。4.9 鋼筋、預應力管道及預埋件安裝鋼筋構件根據設計圖紙及實際凈保護層厚度進行下料加工，尺寸力求準確，避免出現安裝后混凝土保護層厚度不夠的情況。鋼筋連接采用手工電弧焊接，兩接和鋼筋軸線應一致。焊接接頭滿一個批次，應由試驗室現場隨機取樣，其強度及冷彎性能應滿足規范要求。施焊焊工必須具有焊工證。箍筋綁扎應預先在豎向鋼筋上畫出標記，綁扎時，應注意將箍筋接頭錯開。另外要特別注意箍筋的加工尺寸要嚴格控制，允許偏差范圍內，宜小不宜大，防止保護層厚度不夠。箍筋與豎向鋼筋采取扎絲綁扎，相鄰兩個絲扣應呈八字

25、形。必要時采用點焊固定。鋼筋骨架安裝完畢后，要求鋼筋規格、數量、位置正確，鋼筋橫平豎直，間距一致整齊，鋼筋表面干凈，無重繡，保護層厚度滿足設計要求。混凝土保護層墊塊呈梅花形布置，間距不大于1m。0#塊鋼筋較密，種類較多，因此要根據設計圖紙嚴格下料加工，編號分類存放，禁止亂堆亂放，造成混亂，影響進度。主橋縱向預應力孔道均采用塑料波紋管，管道位置偏差不得大于1cm，橫向預應力管道位置偏差不得大于0.5cm。預應力管道直線段每隔0.8m，曲線段每隔0.4m設置定位鋼筋。在安裝預應力管道及進行鋼筋安裝過程中，應注意不得損壞波紋管。為保證預應力管道在澆筑混凝土過程中不致漏漿，必須設置外徑比波紋管內徑小3

26、4mm的塑料內襯管。0#塊波紋管數量較多，分布較密，施工時要嚴格固定好管道位置，同時清點好數量，避免遺漏。0#塊作為懸澆梁段的起始段，其預埋件較多，且要求較高，施工時應特別予以重視。其預埋件主要有：預應力管道；人洞；排氣孔、泄水孔；卷揚機及導向錨固筋（必要時設）；掛藍后錨所需預留孔，精軋螺紋鋼錨點等；另外，要特別檢查各種預應力鋼筋的錨具、管道預埋，不得出現遺漏，另外注意安裝泄水管預留孔、防撞護欄等。4.10混凝土澆筑0#塊混凝土分兩次澆筑完成，第一次澆筑底板及腹板，第二次澆筑頂板及翼板混凝土。澆注時混凝土分段分層進行，混凝土自一端向另一端斜坡分層推進澆筑。由于墩頂段混凝土一部分位于橋墩上，一部

27、分位于支架上，其沉降變形有差異，為防止0#塊混凝土出現裂紋，混凝土在設計配合比時，考慮采用超長緩凝混凝土，即在梁段混凝土第一次澆筑結束時，混凝土仍然處于未初凝狀態。按正常施工考慮，混凝土初凝時間應控制在8h以上。同時，澆注時，應按照從懸臂端向支點方向的順序進行澆筑。第一次澆筑時，先澆筑底板，然后澆筑腹板至梗肋位置，為防止繼續澆筑腹板時，混凝土從底板冒出，可在腹板與底板梗肋處加設水平壓板，壓板寬度不小于25cm，可有效減少混凝土冒出量，同時在澆筑梗肋以上腹板混凝土時，應稍停頓一段時間，使得底板混凝土流動性變得小一些（但未初凝），再進行澆筑。澆筑腹板梗肋以上一定高度內的混凝土時，應稍稍降低一些澆筑

28、速度。混凝土澆筑過程中，應派模板及架子工隨時檢查模板和支架情況，發現模板變形、漏漿、對拉桿松動、支撐不穩固、支架變形、木楔移位等情況時應及時處理。 混凝土拌合應注意配料正確，控制好混凝土的坍落度及拌合時間。0#塊鋼筋較密、各種預埋件及預應力管道較多，為保證混凝土的澆筑質量，混凝土粗骨料最大粒徑應控制在2cm以下，坍落度控制在設計值±2cm，夏季施工時，應考慮水分蒸發量大對坍落度損失影響（可根據損失情況，適當提高坍落度），并有良好的和易性。尤其是泵送混凝土，要始終保持混凝土的均勻性、和易性很良好的坍落度，已防止發生堵管。混凝土澆筑時，應注意防止混凝土離析，避免粗骨料集中或堆積在模板邊上

29、，影響外觀質量。0#塊鋼筋較密，倒角多，施工時要加強混凝土的振搗工作，振搗應認真仔細，要責任到人，注意防止出現漏搗不足。尤其是在鋼筋較密（橫梁、人洞位置）、錨墊板后面以及預應力管道兩側（頂板縱向預應力管道之間凈距較小，一定要加強振搗，防止出現空洞造成預應力管道壓漿時出現串現象）。對于間隙較小的部位應配置較小真徑的振動棒，應盡量避免碰撞預應力管道。施工時，如遇到表面泌水較多，應及時通知拌合站調整配合比，同時將表面泌水人工舀出，嚴禁將泌水趕至模板邊，導致混凝土表面出現麻面、水紋等外觀缺陷。梁段第二次混凝土澆筑前，應對已澆筑混凝土接茬面進行鑿毛，鑿毛以達到清除松散砂漿及集料，均勻露出粗骨料為準。同時

30、，在澆筑前，接茬面灑水潤濕，但不得出現明水，再鋪筑23cm厚同配合比砂漿（或在第一次盤料中適當減少粗骨料含量，以達到同樣的效果），以加強接茬面的連接強度。混凝土澆筑完畢后，為防止表面出現沉降裂紋及干縮裂紋，可考慮在混凝土初凝前進行二次振搗或對混凝土表面進行二次抹壓，第一次抹壓在混凝土澆筑完畢后進行，并及時清除表面泌水，第二次抹壓在混凝土初凝前進行，消除已出現的沉降裂紋和干縮裂紋。在混凝土終凝后，直接利用循環水在混凝土表面蓄水養生，或在混凝土表面鋪一層棉氈保濕，混凝土養生時間不得小于7d。拆除模板后，應及時修補局部缺陷處，保證混凝土顏色一致，外表美觀。4.11預應力張拉及壓漿0#塊張拉預應力鋼束

31、：0#塊頂板縱向預應力鋼束T1；腹板縱向預應力鋼束F1;豎向預應力鋼筋。張拉順序為：腹板縱向預應力鋼束F1頂板縱向預應力鋼束T1豎向預應力鋼筋（推后張拉）4.11.1鋼束下料及穿束鋼絞線下料場應平坦，下墊方木或彩條布，不得將鋼絞線直接接觸土地以免生銹，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨傷鋼絞線，下料長度誤差控制在-50100mm以內，下料時，將鋼絞線盤卷裝在鐵籠內，從盤卷中央逐步抽出。鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割不得采用電弧切割。鋼絞線束每端工作長度80cm。精軋螺紋鋼筋按設計圖紙尺寸報生產廠家，定尺制作，其尺寸誤差不大于1cm。安裝時，精軋螺紋鋼筋應高于上螺母10cm，以滿足張拉施工需要。0

32、#塊梁段預應力鋼束穿束時間分兩種情況，橫向及豎向預應力鋼筋在混凝土澆筑前預埋。縱向預應力鋼絞線束采取后穿束，即在混凝土澆筑完畢后在再進行穿束。鋼束采取人工穿束，可一根或多根同時穿，為便于穿過孔道，鋼絞線的前端應安裝梭形帽，以便順利通過孔道。4.11.2張拉前的準備工作4.11.2.1千斤頂標定，并計算每級張拉力與相應千斤頂油表讀書對應關系。4.11.2.2伸長值計算：按鋼束布置計算其理論伸長值。4.11.2.3梁體混凝土強度達到設計強度的100%，且混凝土齡期達到7d以上。4.11.2.4錨具經驗收合格，規格型號符合設計要求。4.11.2.5施工機具設備的準備及使用前的檢查：包括千斤頂及高壓油

33、泵、工具箱、限位板、真空泵、壓漿泵、攪拌機等設備及其他施工配套設備及輔助工具等。4.11.2.6其他準備工作：包括安裝張拉千斤頂吊架、端量安全擋板、清理梁體端頭、布置現場電源及安排張拉壓漿人員的等。4.11.3預應力張拉混凝土強度及齡期達到設計要求后，方可施加預應力。張拉采取張拉力與伸長量雙控法進行。已張拉為主控，伸長量作為校核。實際伸長量與計算伸長量差值控制在±6%以內，如有超限應停止張拉，分析，待查明原因并采用有效措施后方可重新張拉。預應力張拉程序及張拉順序應嚴格按照照設計及規范要求執行。采取兩端張拉時，兩端千斤頂應同步進行。4.11.4壓漿預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且

34、宜在48h內完成，否則應采取避免預應力筋銹蝕的措施，由于壓漿質量對整個預應力體系的建立至關重要，針對以往傳統壓漿工藝出現的壓漿不飽滿、預應力筋容易銹蝕導致橋梁使用的耐久性出現問題，本橋設計縱向預應力使用真空壓漿技術。縱向預應力孔道壓漿采取真空輔助壓漿方案(其中備用束施工完以后不壓漿,兩端簡易封閉以備用)，豎向預應力管道采用普通壓漿方案。選用MBV80型真空泵及其配套設備，實施真空灌漿，既在預應力張拉完畢并密封孔道兩端后，在孔道一端用真空泵抽吸 孔道內的空氣，使孔道內達到-0.1MPa左右的真空度，隨后在孔道的另一端用灌漿泵將拌制好的水泥漿灌入，待漿體充滿整個孔道時，保持0.7MPa的壓力一定時

35、間（2min），確保孔道灌漿的飽滿和密實。施工工藝為：A、所有的進漿口、吸氣孔安置閥門，組裝真空設備和壓漿設備，清理孔道內的水及雜物。 B、打開孔道的抽真空端閥門，關閉其他閥門，開啟真空閥門抽取孔道內的空氣，使孔道內處于80%的真空狀態，使孔道的水蒸發為水氣。 C、在負壓力下，壓漿泵將漿體壓入孔道。 D、按次序關閉抽氣端的閥門，分別打開蓋帽的排氣孔，在正壓力下分別進行排漿，然后關閉其他排氣孔； E、孔道加壓至0.4Mpa，關閉進漿口閥門之前保壓一段時間后結束。孔道壓漿的主要工作 A、孔道壓漿前的準備工作 a、水泥漿配合比：水泥漿配合比要根據孔道形式、壓漿方法、壓漿設備等因素通過試驗而定。根據經

36、驗，本橋孔道壓漿用水泥漿的配合比擬采用如下指標： 、水膠比0.260.28，并摻適量外加劑，外加劑不得含氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預應力筋有腐蝕作用的成分。 、水泥采用普通硅酸鹽水泥，水泥標號為不小于42.5的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥。礦物摻合料的品種宜為級粉煤灰、莫西礦渣粉或硅灰。 、水泥漿的3天強度不低于20Mpa，7天強度不低于40Mpa，28天強度不低于50Mpa。 、24h后泌水全部被漿體吸收；流動度為10s25s，具體值需根據季節和溫度作適當調整. 、膨脹率。膨脹劑的摻量經試驗確定，摻入膨脹劑后水泥漿的自由膨脹率控制在3左右。 施工時要沖洗管道后再用空壓機吹去孔內積水，其中壓縮空

37、氣不能含有油污。水泥漿在拌漿機內按照先放水和減水劑后再放水泥，最后放膨脹劑的順序。拌和時間不能低于 2min，拌好的灰漿過篩后存放于儲漿桶內。儲漿桶要不停地低速攪拌并保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自壓漿到完到壓入管道的時間不得超過40分鐘。 a、切割錨外多余鋼絞線。使用砂輪機切割，切割后的余留長度3-5cm。 b、封錨時錨具外面的預應力筋間隙和壓漿管用無收縮快硬性水泥封堵。 c、沖洗孔道。孔道在壓漿前用壓力水沖洗，以排除孔內無雜物、暢通。B、孔道壓漿施工程序：在做好上述準備工作后，即可進行壓漿作業。其作業程序為：a、攪拌水泥漿，使其流動度等性能達到技術要求。b、啟動壓

38、漿泵，當壓漿泵輸出的漿體無自由水并達到要求稠度時，將漿泵的輸送管連接到喇叭的進漿管上，開始壓漿。c、壓漿過程中，壓漿泵保持連續工作。當水泥漿從排漿(氣)管順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉排漿(氣)管。在關閉排漿(氣)管的時侯，壓漿泵繼續工作，直至壓力達到0.7MPa，壓漿泵停機，持壓35分鐘。 d、在持壓的過程中，若漿體壓力無明顯下降，則關閉進漿管；在持壓的過程中，若漿體壓力有明顯的下降，則在查找后決定是繼續持壓或是沖洗管道、處理問題后重新壓漿。e、壓漿泵回壓至零。 f、拆卸外接管路、閥門及附件。 g、清洗干凈所有沾上水泥漿的設備。h、壓漿后根據氣溫情況，在漿體初凝時卸下進漿管和排漿(

39、氣)管，沖洗干凈。C、壓漿注意事項a、在波紋管每個波峰的最高點設一排氣管兼壓漿管。壓漿泵輸漿管應選用抗壓能力10Mpa以上的抗高壓橡膠管，輸漿管連接件之間的連接要牢固可靠。水泥漿進入灌漿泵之前應通過1l5mm的篩網過濾。 b、攪拌后的水泥漿要做流動度試驗，并根據試驗結果作必要的調整，以保證壓漿的順利。 c、灌漿要在灰漿流動性下降前(約40min左右)進行。同一根管道的要一次連續進行，出現意外情況中斷時，應立即用高壓水沖洗干凈理好后，再重新壓漿。 d、在現場做好灌漿孔數和位置及水泥漿配合比的記錄，以防漏壓。壓漿時必須采取壓漿過后再穩壓35分鐘的辦法以增加漿體的密實度，保證預應力筋的永存應力達到設

40、計要求，減少應力損失。5、掛籃懸澆111#塊施工方案及方法主橋梁體111#節段采用菱形掛籃進行對稱懸澆施工。全橋4套掛籃，全橋同時對稱施工。0#塊段施工完成后，在上部拼裝掛籃，進行連續梁懸臂澆注施工。懸臂澆注法的主要施工設備（掛籃）是一個能夠沿軌道行走的活動作業臺車，它支承在已完成的懸臂梁段上用以進行下一個梁段的施工。待新澆梁段施加預應力及管道壓漿后，掛籃即前移進行下一個梁段的施工。如此逐段循環直至完成全部懸澆施工梁段。5.1 1#塊施工工藝流程在0#塊上對稱拼裝兩只掛籃并先對接和壓好重。安裝底模并進行載重試驗。卸載并安裝外側模。調節底模高程，預留抬高值。綁扎底板及腹板鋼筋，安裝豎向預應力鋼筋

41、并固定。安裝內箱模板。綁扎頂板鋼筋，固定預應力鋼絞線定位網及波紋管，穿入橫向預應力束。安裝豎向預應力鋼絞線頂部壓漿管。檢查合格灌注混凝土。張拉縱向預應力束并壓漿。張拉豎向預應力鋼筋并壓漿封端。掛籃走行并施工下一節段，直至11#塊施工完畢。5.2掛籃的主要技術參數主橋箱梁施工采用菱形掛籃進行對稱懸澆施工，外模板、底模板和主構架一次走行到位。單個掛籃自重約64t，是最大梁段重量的0.377，掛籃結構見附圖。掛籃組成：菱形掛籃為鋼結構組合式設備，主要由主桁總成、底籃總成、后行走裝置、后錨固裝置、軌道及其錨固裝置、前支腿總成、外導梁總成、內導梁總成、底籃箱內吊帶錨固總成、底籃行走吊帶錨固總成、底籃前吊

42、帶錨固總成及各種模板等組成。主要技術參數：掛籃適應最大梁段長度：3.0m；走行方式：利用導鏈；掛籃自重：64t。5.3具體施工工藝梁段懸澆施工的一般順序為：掛籃安裝就位調整掛籃底模、外模標高并固定綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管和豎向預應力鋼絞線，固定腹板錨具內模安裝就位綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管、固定頂板錨具安裝端頭模板灌注梁段混凝土覆蓋養護穿束張拉壓漿掛籃前移進入下一梁段的施工循環，直至11#梁段。5.3.1掛籃安裝就位根據本橋特點并參照國內外已有各種形式的掛籃，決定采用菱形掛籃。菱形掛籃結構簡潔，受力明確，吊點均位于梁面上，給施工人員提供的操作空間大，便于移動，利于施工。菱形掛

43、籃自重輕，利用系數高，是目前國內利用系數最高的掛籃。（利用系數=梁段最大重量/掛籃重量) 由此而帶來在加工、運輸、拼裝、移動、拆除等方面的省力，進而達到節省資金的目的。菱形掛籃為鋼結構組合式設備，主要由主桁總成、底籃總成、后行走裝置、后錨固裝置、軌道及其錨固裝置、前支腿總成、外導梁總成、內導梁總成、底籃箱內吊帶錨固總成、底籃行走吊帶錨固總成、底籃前吊帶錨固總成及各種模板等組成。具體安裝程序如下：拼裝準備在加工場地把主構架的桁架拼裝成形，拼裝后運至現場吊裝（或把各桿件運至墩底寬敞位置，拼裝好以后直接吊裝），編寫拼裝工藝，準備好拼裝工具及各種連接螺栓及配套螺母。鋪枕清理梁段頂面，用1:2水泥砂漿找

44、平梁頂面鋪枕部位，在找平層上放出軌道放樣定位線，然后鋪設鋼枕。安裝軌道從0#段中心向兩側安裝軌道，抄平軌道頂面，量測軌道中心距無誤后，用螺母把軌道鎖定。軌道在接頭處的軌面高低差不大于1mm，間隙不大于2mm，橫向錯位不大于1mm。安裝后行走裝置及前支腿后行走裝置由吊帶、銷軸及行走小車組成，前支腿由前支腿、走棍、走輥限位器等組成，掛籃走輥采用直徑為36mm的45號圓鋼。后錨固裝置、軌道及其錨固裝置后錨固裝置由錨固扁擔梁、精軋螺紋鋼筋及其連接器、錨固板、螺母等組成；軌道及其錨固裝置由2m軌道、1.5m軌道、軌道錨固裝置等組成。吊裝主桁架主桁架單片吊裝，放至后行走裝置及前支腿上，并旋緊連結螺栓，在桁

45、架兩側用10t倒鏈和型鋼控制其空間位置。為防止傾倒，還可用腳手架臨時支撐。調整間距調整兩片主桁架間的水平間距和位置，安裝主構架之間的橫向連接系，旋緊連接螺栓。錨固主桁架用JL25精軋螺紋鋼將主桁架后端錨固在已成梁段上，前支點處用螺栓將主桁架下弦桿與前支腿固定。吊裝前上橫梁 將前上橫梁吊裝到位，使之與兩片主桁架連接在一起。同時前上橫梁上要用的Q345鋼吊帶都安裝到位。安裝后吊帶 在0#號梁段底板預留孔內，安裝后短吊帶，吊帶采用Q345鋼，先安放墊塊，千斤頂和扁擔梁，后短吊帶從底板穿出，以便與底模系統相連接。安裝前下橫梁和后下橫梁前下橫梁和后下橫梁分別與前吊帶和后吊帶在吊耳處通過,并通過調整保證橫

46、向水平。吊裝底模系統底模系統為型鋼結構，在前下橫梁和后下橫梁上按設計要求的間距布置分配梁槽鋼，并與橫梁連成整體。最后在分配梁上面鋪設鋼模板。吊裝內、外模架走行梁吊桿采用Q345鋼吊帶，通過事先預留好的吊帶孔，下段連接好滾輪，走行梁穿過滾輪，并在外模架上面焊接小塊槽鋼或鋼板，用以限制滑梁的位置。安裝外側模板掛籃所用外側模首先用于0#梁段施工，在上述拼裝程序之前，應將外模行走梁先放至外模框架上，后端插入后吊架上。兩走行梁前端用吊桿吊在前上橫梁上。用倒鏈將外側模拖至1#梁段位置，在0#段中部兩側安裝外側模走行梁后吊桿。安全防護在前上橫梁、底前橫梁和底后橫梁上安裝工作平臺，圍好安全網。至此，整套掛籃就

47、算安裝就位。可進行下一步工序。 5.3.2超載預壓試驗掛籃在首次使用之前要進行預壓試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁架的變形引起的，試驗時要測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據。試壓時，按砼澆注的分級重量進行加載，測量變形值，最終加至設計荷載。掛籃預壓試驗的實施要求及原則：A、掛籃須進行預壓試驗，試驗加載重量按最大梁段重量的1.2倍進行。預壓時，根據對稱平衡要求，對每個墩上的1套2個掛籃預壓必須同步均衡進行，其不平衡力應控制在10m³砼以內。B、預壓加載預壓加載采用砼預制塊預壓的方式進行砼預制塊，每個重量約2.5t，在已安裝就

48、位的掛籃底模上堆載，加載分級為實際最大箱梁混凝土重量的25% 50% 75% 100% 110% 卸載。卸載的順序與加載的順序相反。加載過程中密切觀測、記錄撓度數據。每級工況維持2個小時，最大荷載持載要求達到3天以上，且掛籃測量變形已穩定，即兩次測量數據差值在2mm以內，整體變形控制在2cm范圍內。每一級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，及時作出是否繼續加載的判斷，直到加載至最大梁段重量的1.2倍，非彈性變形全部消除完為止。試驗結果應整理出加載測試報告，將彈性變形值及非彈性變形值的測量結果用于指導施工。分級卸載，并測量變形，記錄數據，用以指導以后各節段的立模施工。撓度測點布置：預

49、壓試驗的主要目的是要得到前、后托梁和掛籃主桁架懸臂端的撓度。撓度測點布置在掛籃前端底板左中右，掛籃主桁前端即前橫梁跨中。所有測點均以精密水準儀觀測。外觀檢查測點：在加載過程中對掛籃受力關鍵部位進行觀察檢查。主要觀察掛籃受力后有無剛度不夠產生變形、焊縫有無脫焊、連接銷有無松動等異常情況發生。5.3.3校正底模，側模就位底模鋪設完以后，放箱梁底板中心線和兩側腹板邊線，然后依照施工監控組提供的立模標高把底模和側模調整到位，用倒鏈或圓鋼拉桿形成兩側模板加緊底模的結構，調整至設計尺寸，進行加固。底模和外側模在鋼筋綁扎之前要采取除銹措施，以保證混凝土澆注完成后，箱梁的外觀質量。5.3.4鋼筋綁扎、預應力鋼

50、筋及波紋管的安裝箱梁底模板和外側模板就位后即可進行鋼筋綁扎及預應力鋼筋和管道的安裝。預應力孔道采用波紋管。其順序如下：綁扎底板下層鋼筋（安裝底板管道定位網片）綁扎底板上層鋼筋（底板上下層鋼筋之間用型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，型鋼筋架立按間距60cm）（安裝底板預應力管道并加固）綁扎好腹板骨架鋼筋后，再綁扎腹板下倒角的斜筋，安裝豎向預應力鋼絞線在腹板鋼筋骨架內安裝腹板內縱向預應力鋼束管道定位網片安裝腹板處縱向預應力管道并加固綁扎腹板剩余鋼筋立腹板內側模和箱梁內頂模綁扎頂板和翼板下層鋼筋安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管綁扎頂板上層鋼筋安裝端頭模板。

51、施工過程中需注意事項預應力孔道采用波紋管成孔，根據預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑。波紋管孔道用鋼筋網片成“井”字形固定定位，鋼筋網片間距直線段為0.5m，曲線段另設防崩鋼筋，縱向間距不大于25cm，以防混凝土振搗過程中波紋管上浮，引起預應力張拉時產生沿管道法向的分力，輕則產生梁體的內力分布不合理，重則產生混凝土迸裂，釀成嚴重事故。波紋管在任何方向的偏差在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm，確保孔道直順、位置正確。孔道布置做到不死彎，不壓、擠、踩、踏，防損傷。發現波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿。平、立面布置準確、穩固，距中心線誤差在5mm以內。直線孔道每40

52、m設排氣孔一處，有豎向彎曲的孔道在最低處及最高處均設排氣孔，以利排氣和排水及壓漿。縱向預應力孔道波紋管接長，用其內徑比通長孔道波紋管外徑大5mm的波紋管進行接頭連接，接縫處用封口紙包裹23層，長度不小于20cm，以防漏漿。錨墊板安放時保持板面與孔道垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用改裝后的內模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。保證錨墊板與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋與錨墊板預先焊好，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜；在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進行內模安裝時在箱梁內設腳手板，防止

53、操作人員踩踏底板鋼筋。在預應力鋼束張拉和錨固端頭，加密鋼筋網片，防止混凝土被拉裂。鋼筋伸出節段端頭的搭接長度滿足設計要求，并嚴格按設計要求進行施工；鋼筋下設砂漿墊塊，以保證鋼筋保護層厚度，間距60cm。5.3.5預埋件和預留孔的安裝和設置0#塊及掛籃懸臂施工有很多預埋件和預留孔要設置和安裝，施工時一定要特別注意，漏掉的話會給以后的施工帶來很多不便，處理起來也比較麻煩。防撞護攔及地袱鋼筋的預埋按照設計要求，保證結構尺寸和間距以及在橫向上的位置。可用通長水平鋼筋把該節段的預埋筋統一連接起來，以便更有效的控制和調整鋼筋的間距和線形，也可加強混凝土施工時的穩定性。掛籃后錨用精軋螺紋鋼筋主要利用預埋豎向

54、預應力JL25精軋螺紋鋼筋做為掛籃后錨。梁段測點基準點設置在0#段的箱梁頂面預埋粗鋼筋頭設置水準點，作為箱梁懸臂施工的標高控制點。從箱梁1#段開始，在梁段前端距端面15cm斷面（橋縱向），沿橫向布置5個箱梁頂面標高控制點，其中中間測點主要用于連續梁水平軸線的測量控制。測點采用預埋鋼質測點樁，橫向布置在箱梁腹板位置處。材料為16鋼筋即可，頂面打磨光滑。標高比本梁段測點處的施工立模標高高出5-8mm為宜。預留孔設置吊桿孔，后短吊帶用，用75PVC管預埋在在底板。每次的位置固定，縱向距離端面50cm。吊帶孔，用于懸吊外導梁和內導梁。橫向在翼緣板設置兩道，縱向尺寸用75PVC管預埋在在頂板, 縱向距離端面50cm。用鋼筋加固，使不至在混凝土澆注過程中，位置有所挪動。通氣孔，按設計要求在兩側現澆梁底板位置安裝。材料為100cmPVC管。兩端用塑料膠布密封，以防漏漿被堵塞。橋面泄水管，泄水管設置在橋面橫坡低的一側，嚴格按照設計圖紙要求布置。5.3.6混凝土澆筑為保證懸臂澆注梁段的施工質量，減少施工接縫，所有懸臂澆注梁段要求一次澆筑成型。為達到設計要求，擬采取如下措施：箱梁懸澆施工進行中，應保證兩懸臂端的掛籃施工速度的平衡，對稱懸澆施工各節段時，其自重差異不能大于10m³砼；施工不平衡堆載按3KN/m考慮，應嚴