1、精選文檔鉆孔灌注樁質量控制要點及常見質量通病及預防措施一鉆孔灌注樁成孔質量控制要點：1.鉆孔樁施工前應探明和清除樁位處的地下障礙物。2.為保證樁體不侵入基坑平面，考慮施工誤差及樁身變形量，樁位外放10cm。3.樁位允許偏差為：順軸線方向±100mm,垂直軸線方向+50mm，每根灌注樁鉆孔前應利用提前埋設的護樁復核樁位。圍護樁垂直度控制在3以內。4.成孔深度必須符合設計要求，其允許偏差為+100mm。5.鉆孔樁原材料和混凝土強度必須符合設計要求，每樁制作不少于1組混凝土抗壓試件。6.澆筑水下混凝土前應清底，保證樁底沉渣允許厚度不大于100mm。7.成孔過程中泥漿比重應能保證不塌孔，清孔

2、后泥漿比重控制在1.151.25。灌后樁頂應高于冠梁底面2030cm。（考慮破除樁頂不良混凝土長度2030cm）。8.鉆進過程中應經常檢查鉆頭直徑、磨損程度及鉆桿垂直度。9.圍護樁混凝土澆筑采用的導管直徑宜為200250mm，導管使用前應嚴格清理干凈，并進行導管密閉性及通球試驗，導管底端距孔底應保持300500mm。10.封底混凝土澆筑后導管埋深應不低于1m,根據估算封底混凝土需要3方，混凝土澆筑過程中保持導管埋深23m，圍護樁混凝土應該具有良好的和易性，配合比應通過實驗確定，粗骨料宜采用粒徑不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm210mm。11在拔出最后一節長導管時速度要

3、慢，避免孔內上部泥漿壓入樁中。鋼護筒在灌注結束、砼初凝前拔出，起吊護筒時要保持其垂直性。當樁頂標高很低時砼灌不到地面，砼初凝后回填鉆孔。12.混凝土澆筑應連續，整樁澆筑應在封底混凝土初凝前完成，以保證鋼筋籠不上浮。13.樁身混凝土灌注完成后48小時內應避免重載車輛從樁附近經過，以保護成樁質量。14.混凝土設計強度等級為C35，混凝土充盈系數不得小于1.1，不宜大于1.15。15.現場用于質量控制的測量設備要準備要，測繩、泥漿比重計、塌落度筒燈。16.現場混凝土試塊制作頻率和方法由二工區試驗室提供。17.現場澆筑混凝土過程中如發現混凝土外觀質量不符合要求，立刻向主管領導及拌和站報告，及時解決問題

4、。二鋼筋籠制作質量控制要點：1.鋼筋品種、級別、規格、數量應符合設計要求，鋼筋籠制作必須符合設計要求，其允許偏差為：主筋間距±10mm，箍筋間距±20mm，鋼筋籠直徑±10mm，長度±50mm。2.鋼筋籠主筋連接應保證35d連接區段范圍內接頭率不大于50%，焊接連接時主筋焊接段應做適當彎折。3. 沿鋼筋籠外側，對應內箍筋位置，等間距布置4根定位耳朵筋，以保證鋼筋籠在樁內位置準確，保護層滿足設計要求。4.HPB235鋼筋采用E43型焊條，HRB335鋼筋采用E50型焊條。5.鋼筋籠底部做內收口，收口段長500800mm,收口角度10°。6.外箍筋

5、布置應圓順，間距應均勻一致；箍筋加密段位置應準確，加密范圍應滿足設計要求；外箍筋與主筋連接應牢固可靠，不允許出現焊點脫開或綁扎松動現象，箍筋接長應符合規范要求。7.內箍筋采用焊接連接，內箍筋截面應垂直主筋方向安放，與主筋焊接應可靠，內箍筋封閉焊接應滿足單面10d,雙面5d的連接要求。8.鋼筋焊接應飽滿，無氣孔、夾渣等焊接不良現象，焊接長度應滿足規范要求。9.鋼筋籠焊接成型后應整體性良好，滿足吊裝要求，吊點部位應加焊吊裝L筋，加強吊裝點連接強度，確保吊裝安全。10.成品鋼筋籠注意保護，防止生銹、污染、變形，并應編號，以防混用。11.鋼筋籠入孔過程中應吊裝牢靠并保持順直，緩慢吊入，以免觸碰樁壁。1

6、2.鋼筋籠吊筋宜采用圓鋼，長度需根據現場情況進行計算，吊筋與鋼筋籠主筋應焊接牢固。三質量通病及預防措施：（一）鉆孔過程中易出現的施工質量問題及防治措施1護筒冒水護筒冒水多為護筒周圍土不密實，或水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。防治措施：埋設護筒時，坑底與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持1.0-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時，應防止碰撞護筒。發現護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。2孔壁塌陷鉆進過程中，如發現排出的泥漿中不斷出現

7、氣泡，或泥漿突然流失，則表示有孔壁塌陷跡象。造成原因：孔壁塌陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位過低。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁塌陷。防治措施：在松散易塌的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。3縮頸縮頸即成孔直徑小于設計孔徑。

8、造成原因：塑性土膨脹。防治措施：采用優質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在導正器外側焊接一定數量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。4鉆孔偏斜成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。造成原因：鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先將場地夯實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于30mm。在不均勻地層中鉆孔時

9、，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔上方0.5m以上，重新鉆進。5樁底沉渣量過多造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋

10、籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規范要求。開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為30-50cm，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。（二）水下混凝土灌注過程中易出現的施工質量問題及防治措施1.  堵管 1.1 開始灌注時堵管  開始灌注時堵管，指首盤混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗

11、底部混合料產生離析，致混凝土無法下落兩種情況。為預防初灌時堵管需采取以下措施：a鉆孔樁灌注前對導管進行試探，檢查導管的垂直度，并進行導管過球試驗。b首盤混凝土拌和應適當多摻加水泥和細骨料，確保首盤混凝土的和易性，另外在灌注漏斗內灑水潤濕，以利混凝土順利下落。c精確計算導管底口與孔底之間距離，控制在3050cm為宜，太小容易堵管，太大則無法保證初灌導管埋深。1.1 灌注過程中堵管 灌注過程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、離析；石子粒徑過大；有大的異物（如受潮水泥結塊等）；埋管太深；導管直徑太小；灌注時間太長或兩盤混凝土間隔時間過長所致。 為預防灌注過程中堵管，主要采取以下措

12、施。1.2.1 合理組織，加快混凝土灌注速度  同時確保混凝土連續灌注，不要因吃飯等原因而間斷灌注。1.2.2 合理安排混凝土到場時間，做好混凝土灌注前檢查。確保灌注的混凝土無離析和泌水現象。宜摻加緩凝減水劑，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在160mm210mm。1.2.3在灌注漏斗上設一10cm×10cm鋼筋網墊，隔離混凝土中的大塊異物，確保無大塊物體進入導管中。1.2.4 灌注過程中勤量測,勤拆管，埋管深度宜控制在2m6m之間，以免埋管太深造成堵管。1.2.5 根據鉆孔樁直徑。宜選用內徑25cm或30cm并且順直、內壁光滑的導管，不宜選用內徑過小的導管。如果出現堵

13、管，則要分析原因，采用長桿沖搗，大錘敲擊導管，或利用卷揚機將漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振動使混凝土下落。如仍無效，則提出導管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。 2 導管進水主要由于導管連接處密封不好、砼初灌量不足未埋住導管、導管連接質量差或導管炸裂等原因而進水。對導管進水，主要采取以下預防措施：  2.1導管安放前，進行水密、承壓及接頭抗拉等試驗。進行水密試驗的水壓不小于孔底靜水壓力的1.5倍。不合格者，不得使用。  2.2導管安放時注意放好密封圈，并注意擰緊連接螺栓。 2.3灌注過程中  嚴格控制導管提升高度及拆管環節，避免因計算錯誤

14、而控制失誤，致使導管提離混凝土頂面。混凝土要徐徐灌注，避免管內出現高壓氣囊，而炸裂導管。導管一旦進水，則因分析原因，如果是導管上部漏水，可通過丈量計算，在保證埋管深度2m的條件下及時提管或拆除一節導管，處理水面以上的漏水處。否則應提出導管，清除已灌入的混凝土，分析導管進水的原因，采取相應措施處理后，重新灌注。 3 導管提不動灌注過程中出現導管提不動的情況，主要由于埋管太深、被鋼筋籠掛住、灌注時間太長等原因造成。針對上述原因，主要采取以下措施預防； 3.1灌注過程導管埋深宜控制在2m6m，做到勤量測勤拆管，并且在灌注中，導管宜上下勤活動。 3.2確保導管軸線順直。下

15、鋼筋籠時要保持其軸線豎直，確保鋼筋籠不變形，避免導管掛拴在鋼筋籠上。 如出現導管提不動的情況，則要分析原因，如因鋼筋籠掛住，則應將導管在水平位置旋轉，再提升，直到提動為止。如因埋管太深或灌注時間太長等原因造成埋管，則應停止灌注，采取其它方式處理。4 鋼筋籠上浮 主要由于混凝土灌注時沖擊力過大或灌注時間較長，表層混凝土凝結而推動鋼筋籠上浮或鋼筋籠固定不好而上浮。針對鋼筋籠上浮的原因，主要采取以下措施進行預防：4.1縮短全樁混凝土灌注時間，避免因表層混凝土凝固而頂推鋼筋籠上浮。同時宜摻用緩凝減水劑，以改善混凝土性能。4.2混凝土要徐徐灌入，減少沖擊力，并合理控制拆管，避免導管底

16、與鋼筋籠底端距離過小，當混凝土面上升到鋼筋籠底端時，導管底口距離鋼筋籠底不宜小于2m，此時適當加大導管埋深，以減少混凝土灌注時對鋼筋籠向上的沖擊力，當混凝土面進入到鋼筋籠適當深度后，一次拆除導管，使導管底口進入鋼筋籠底端1.5m以上，同時確保混凝土灌注速度，可很好防止鋼筋籠上浮。 如灌注過程中鋼筋籠開始上浮，需迅速計算鋼筋籠底和導管底口距離，采取拆管或將導管提高一定高度控制，如不見效，則在上部采取措施加固。 5 混凝土離析、夾泥 主要是由于混凝土拌和質量差，產生離析、泌水；埋管深度不夠，混入浮漿；導管進水使得混凝土部分稀釋；灌注前清孔不徹底；泥漿比重大；孔壁垮落物夾入混凝土內等原因造成。針對混凝土離析、夾泥產生的原因，主要采取以下措施預防： 5.1 嚴格檢查混凝土質量混凝土灌注前，應進行坍落度試驗，嚴格保證入樁混凝土和易性滿足要求。 5.2 嚴格控制導管埋置深度做到初灌時埋管1 m，后續灌注過程埋管2m，灌至上部時，不宜將導管上提幅度過大，以免將泥皮、混凝土浮漿等帶入下層新鮮混凝土內產生夾泥。 5.3 鉆孔時加強泥漿護壁 灌注前清孔要徹底，灌前泥漿比重1.2，同