1、統計過程控制（ SPC）的應用對產品的特性進行控制是產品實現過程的重點，統計過程控制SPC 提供了針對產品特性和過程特性進行控制的有效工具。一、 統計過程控制的基本概念1， 什么是統計過程控制？使用諸如控制圖等統計技術來分析過程或其輸出，以便采取適當的措施來達到并保持統計控制狀態從而提高過程能力，稱之為統計過程控制。2， 什么是控制圖？控制圖是使用統計方法，講收集的數據計算出一條中心線和兩條控制界限，也就是我們所能做到的制程能力水準，隨時講樣本數據計算并點入控制圖內，以提醒作業人員注意，如發現超出控制界限外之點或異常現象時，立即進行改善工作，以防止不合格的發生。1924 年，美國品管大師休華特

2、博士應用統計數學理論將 3sigma 原理運用與生產過程當中，并發表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制。3， 什么事計量型數據？計量型數據就是定量的數據，可用測量值來分析。如某人的身高是 170CM ，體重 60 公斤，產品的尺寸 10.04mm ，溶液的濃度 98%，這些都是用具體的量來表達的。4， 什么是計數型數據？計數型數據就是可以用來記錄和分析的定性數據。如一批產品中不合格品的個數，一塊玻璃上有幾個氣泡或沙眼，一張圖紙上出現錯誤的點數，一件產品上有幾個缺陷等等。計數型數據通常以不合格品或不合格的形式出現。5， 什么是變差？過程的單個輸出之間不可避免的差別，過程中由于受到人、機器、

3、材料、方法、環境、測量等因素的影響，輸出的零件、半成品或成品個體之間必然會存在的差異，這種差異就成為變差。產生變差的原因可以分成兩類：普通原因和特殊原因。6， 什么是變差的普通原因和特殊原因？普通原因 ：（機遇原因）指的是造成隨時間的推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因。表現為一個穩定系統的偶然原因。普通原因的識別：如用同以量具，由同一人量測某人身高數次，所得到的測量值有差異存在；在生產工作中，雖然訂有操作標準，但在操作條件容許之范圍內必有變化；原材料之品質在其規格范圍內的變異。如材料的重量、密度、厚薄及油漆的顏色等。特殊原因 （非機遇原因）是指造成不是始終作用于過程的變差的原因

4、，即當他們出現時講造成整個過程的分布改變。如果系統內存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩定。特殊原因的識別：如由于機器之不同、材料之差異、人為因素、或操作原因，影響品質之變異，這些原因都是可以避免的。未遵照操作標準而操作，所發生的變異。機器設備之故障發生的變異。操作人員之變動造成的變異。普通原因與特殊原因的區別：普通原因之變異特殊原因之變異1， 大量之微笑原因引起。1，一個或少數幾個較大的原因所引起。2， 不管發生何種之普通原因，其個別之變異極為微小。2，任何一個特殊原因，都可能發生大的變異。3， 幾個較為代表性之普通原因如下：3，幾個較為代表性之特殊原因如下：1)原料之微小變

5、異；1)原料群體之不良；2)機械之微小振動；2)不當的機器調整；3)儀器之不十分準確；3)新手之作業員；4， 實際上要去除制程上之普通原因，需投入經濟成本。4，特殊原因之變異不但可以找出其原因，并且去除這些原因是很經濟的。7， 控制圖的構成上控制限 UCL中心線 CL下控制限 LCL控制圖上由三條線構成，分別是上控制限UCL 、中心線 CL 、下控制限 LCL 。上下控制限用兩條虛線表示，中心線用實線表示。控制圖是以 +3 作為上下控制界限。8， 控制界限與規格界限的關系SU樣本平均值之分配規格范圍UCL+3CL-3 LCLSL為確保過程能力滿足規格的要求，控制界限必須在規格界限之內。9， 什

6、么是穩定的過程？一個穩定的過程，也稱為處于統計控制狀態的過程，也就是這個過程中所有的特殊原因變差都已排除， 只存在普通原因的變差。10，什么是標準差？過程輸出的分布寬度的量度或過程中統計抽樣值的分布寬度的量度，用 表示二、 控制圖的類型類別名稱表示符號使用說明制圖平均值和中位數和極差圖平均值和極差圖計量標準差圖單值和移值控動極差圖XRXX-RX-R m屬于雙值控制圖，既控制過程的樣本平均值，又控制樣本的極差，能提供完整的過程信息，子組通常包括 2-5件連續的產品，并周期性的抽取子組。是計量型數據最常用的控制圖。屬于雙值控制圖，控制過程的樣本 平均值和控制樣本的 標準差，其優點是對不穩定的過程檢

7、出能力強 ，缺點是子組樣本較多，一般為 10個以上，抽樣時間長，計算較復雜。屬于雙值控制圖，控制樣本的中位值和樣本的極差 ，其優點是簡單易用，缺點是檢出能力不強，不靈敏，此控制圖很少用。屬于雙值控制圖，控制單個樣本的值和連續樣本之間的極差 ，適用于下列情況：（每次只抽一個樣品）：1），當產品是非常貴重之物品，測試一個即損失很多金錢時；2），破壞性不良率控制圖不良數控制計數值控缺點數控制圖制圖單位缺點數控制圖PPnCU試驗，每測一個樣本即損失一個產品。 3），選取之樣本，屬于一種均勻一致的產品，如液體或氣體。 4），管制制造條件如：溫度、壓力、濕度等。屬于單值控制圖，控制產品的不良率，適用于大批

8、量生產的產品，每次樣本大小可相同也可不相同。屬于單值控制圖控制，用來度量一個檢驗中不合格品的數量而不是與樣本的比率，不合格品的實際數量比不合格品率更有意義或更容易報告。 要求各階段子組的樣本容量相同。屬于單值控制圖，用來測量一個檢驗批內的缺點的數量， C 圖要求樣本的容量恒定或受檢驗材料的數量恒定，主要用于不合格分布在連續的產品流上（如：玻璃上的氣泡或電線上的絕緣層薄的點），以及可以用缺點的平均比率表示的地方（如一匹布上的瑕疵。）屬于單值控制圖， u 圖用來測量具有不同的樣本（受檢材料的量不同）的子組內每檢驗單位產品之內的不合格數量。各子組樣本容量彼此不必相同，盡量使它的容量保持在其平均值的正

9、負 25%以內，可以簡化控制限的計算。三、 控制圖的應用步驟1) 識別需控制的特殊特性。在產品實現的過程中，涉及到的產品特性和過程參數很多，如果每個特性都使用控制圖進行控制是很不經濟的，也是不必要的，控制圖主要用于對特殊特性 進行控制。有關特性的分類一般特性安全法規、 配合、功能、性能產品特性特殊特性特性過程特性一般特性顯著影響過程輸出的參數特殊特性識別并建立特殊特性清單在先期產品質量策劃中，第一階段的輸出就包括識別特殊特性，產品和過程特殊特性除了由組織根據產品和過程經驗中選擇外，均由顧客確定。顧客通常在其圖紙和技術資料上指明特殊特性。建議建立以下特殊特性表：產品和過程特殊特性表客戶機種品名項

10、次特性類別序號特性項目特殊特性符號選定依據控制方法1鼓指 FO（示例）影響曲線進料檢驗、控制圖管制一部品特性首末件檢查、巡檢、成品抽1喇叭外徑（示例）影響客戶裝配檢二產品特性首件檢查、巡檢、控制圖管1打膠量（示例）影響性能制三過程特性跨功能小組：2) 確定控制特殊特性的過程和選擇控制圖應確定特殊特性在哪個過程和具體的工序進行控制，并選定使用的控制圖。規定檢測的人員、方法 、數量、頻率、設備或量具。確保檢測設備或量具本身的準確性和精密性。這些內容通常在控制計劃中規定。也可建立單獨的特殊特性控制計劃表，如：客戶機種品名工程別序號特性項目符號制程能力要求抽樣頻率 /數量控制圖管制人員 /測量方法1鼓

11、指 FO（示例）CPK 1.33每批抽 5 個子組，X RIQC/FO 測試儀測試每個子組 5PCS進料1CPK 1.67每半小時稱膠量X-R mPQC/電子稱稱量喇叭外徑（示例）一次磁回工程1每小時抽樣打膠量（示例）CPK 1.335PCSX RFQC/卡尺測量組立工程編制審核3) 數據收集（如下圖）產品名稱：軸芯質量特性：外徑測定單位： mm規范公差： 1.00+0.05樣測定值組X1X2X3X4X5XR機器編號： DRC002操 作 者：田林測 定 者：張龍抽樣日期：自年月日 至年月日樣 測定值X5XR組X1X2X3X411.020.980.990.960.960.9820.06140.

12、990.980.990.960.960.9820.0621.000.980.990.960.960.9860.04150.990.980.990.960.960.9860.0431.030.980.990.960.960.9940.03160.990.980.990.960.960.9940.0341.040.980.990.960.961.0080.03170.990.980.990.960.961.0080.0351.010.980.990.960.961.0160.04180.990.980.990.960.960.9820.0461.000.980.990.960.960.9820.0

13、6190.990.980.990.960.960.9860.0671.000.980.990.960.960.9860.04200.990.980.990.960.960.9940.0480.950.980.990.960.960.9940.03210.990.980.990.960.961.0080.0391.000.980.990.960.961.0080.03220.990.980.990.960.960.9820.03100.990.980.990.960.960.9820.04230.990.980.990.960.960.9860.04111.030.980.990.960.960

14、.9860.06240.990.980.990.960.960.9940.06121.000.980.990.960.960.9940.04250.990.980.990.960.961.0080.04131.000.980.990.960.961.0080.03合計125.091.10（上表數據有變化，正確數據見教材P390）4) 計算1. 計算每個子組的平均值 x 和極差 R對每個子組計算：x1x2 . xnN 表示子組的樣xi， Ri= x max x min ；其中 xi 為子組內的每個測量值。n本容量。計算結果如上表表示。2. 計算控制限2.1，計算過程均值（ X ）及平均極差（ R

15、 ）CLx= x = x1 x2 . xk=0.999CLR= RR1 R2 . Rk=0.047Kk（ K 表示子組數量，本例中為25）2.2，計算控制限計算公式：UCLx= x +A 2 R =1.027LCLx=x -A 2 R =0.972UCL R=D4 R =0.099LCL R=D 3 R =0.005) 繪制控制圖（目前很多企業采用電腦軟件制作控制圖）平均值圖1.040.15極差圖1.020.11差值0.98極 0.05均0.9600.9412345678910 1112 13 14 15 16 17 18 1920 21 22 23 24 25123456789 101112

16、13141516171819202122232425樣組樣組6) 控制圖的判定1， 正?？刂茍D點子之動態，如圖一。多數的點子集中在中心線附近，且兩邊對稱。少數的點子落在控制界限附近。點子分布呈隨機狀態，無任何規則可循。沒有點子超出控制界限外（就是有也很少）2， 不正?？刂茍D點子之動態在中心線附近無點子。此種型稱為“混合型”，樣本中可能包括兩種群體，一種偏大，一種偏小，如圖二。在控制界限附近無點子。稱為“層別型”，原群體可能已經加以檢剔過，如圖三。有點子超出控制界限之現象。稱為“不穩定型”，如圖四。圖一圖二圖三圖四控制圖判定異常的準則（以國標GB/T4091-2001 的 8 種判異準則為例）判

17、定準則 1（ 1 界外）：1 點在 A 區以外者。準則1 可對過程均值 的變化或標準差 的變化給出信號，變化越大，則給出信號越快。準則1 還可對過程中的單個失控做出反應，如計算錯誤、測量誤差、原材料不合格、設備故障等。如下圖1.判定準則 2（ 2/3A）如果 3 點中有兩點在A 區或 A 以外，那么，過程平均值的變化通?？捎杀緶蕜t判定，它對于變異的增加較靈敏。這里需要說明： 3 點中的 2 點可以是任何 2 點。出現準則 2 的現象是由于分布的 發生了變化，如下圖 2判定準則 3（ 4/5B）連續 5 點中有 4 點落在中心線同一側面的B 區或以外。與準則2 類似。本準則對于過程平均值的偏移也

18、是較靈敏的。出現本準則的現象是由于過程中心 發生了變化，如下圖3判定準則 4（ 6 連串）：連續 6 點持續的上升或下降。此準則是針對過程平均值的趨勢進行設計的，它判定過程平均值的較小趨勢要比準則5 更為靈敏。產生趨勢的原因可能是工具逐漸磨損、維修逐漸變壞、操作人員進呢個的逐漸提高等，如下圖4：檢定規則 5：（8 缺 C）有 8 點在中心線之兩側，但無一在 C 區中。造成本準則現象的主要原因是數據分層不夠。如下圖 5：判定準則 6（ 9 單側）連續 9 點落在中心線同一側。此準則是為了補充準則如下圖 6：1 而設計的，以便改進控制圖的靈敏度。判定準則 7(14 上下交替 )連續 14 相鄰點上

19、下交替，出現本準則的現象是由于輪流使用兩臺設備或由兩位操作人員輪流進行操作而引起的系統效應。實際上，這就是一個數據分層不夠的問題，如下圖7：判定準則 8（ 15C）連續 15 點在 C 區中心線上下。出現本準則的現象是由于參數 變小。對于本準則不要被它的良好“外貌”所迷惑，而應該注意到它的非隨機性，造成本準則現象的原因可能有：數據虛假或數據分層不夠等。如下圖8：7），控制圖上異常原因之分析檢討：控制圖本身只是一種工具或手段， 繪制控制圖的目的在于控制制程在我們所期望的范圍內，合乎經濟原則來生產產品 。控制圖異常原因有以下幾種：未推行標準化人員訓練不足機器設備保養不足或參數設定不當工具、夾具不適

20、當或使用不當不良材料混入制程制程設計不合理測試儀器未加校正與維護以上原因常出現于管理制度不善之工廠，在XR 或 X-R m 管制圖上出現較大變動；在P、 Pn、 c、 u 管制圖出現很多不良或缺點。要消除此原因，一定要先確定管理制度，推行標準化工作。四、 過程（制程）能力分析廣義而言，所謂制程能力就是一個制程在固定之生產因素及穩定管制下之品質能力。如果已經確定一個過程已處于統計控制狀態，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題；一般講，控制狀態穩定，說明不存在特殊原因引起的變差，而能力反映普通原因引起的變差，并且幾乎總要對系統采取措施來提高能力，如下圖：帶有不同水平的變差的能夠符合規范的過程（所

21、有的輸出都在規范之內） 。不能符合規范的過程（有超過一側或兩側規范的輸出）1，過程術語的定義：A， 過程固有變差 僅由于普通原因產生的那部分過程變差，該變差可以從控制圖p S數上通過 R/ d2 來估算，也可用其他量（例S/C4 ）B，過程總變差 由于普通和特殊原因所造成的變差，可用樣本標準差S 來估計。只是用詳細的控制圖或過程研究中得到的所有單值讀數計算出來的。n2(xi x)i 1，xi 為單值讀數， x為單值讀數的均值，n 為所有單值讀數的個n 1C， 過程能力 僅適用于統計穩定的過程，是過程固有變差的6 范圍， 通常由 R/ d2 計算而得。D， 過程性能 過程總變差的的6 范圍，式中

22、 通常通過樣本的標準差S 計算而得，記為 s。2，過程能力計算：CL= XA，Ca：制程準確度（ accuracy），定義為制程分布中心與規格中心的接近程度（對于雙邊規格） Ca= Xe , （ Ca值越小越好）（對于單邊規格無 Ca之計算），T 為公差帶T / 2bB，CP:制程精密度（ precision），這是一個能力指數，定義為公差范圍除以過程分布，不考慮過程有無偏移。（對于雙邊規格） CP=USLLSLa 或 Cp=T/(6 )6f（對于單邊規格）PUSLX或 Cp=X LSLC =33C，CPU：上限能力指數 CPU=USLX=d33D，CPL ：下限能力指數 CPL=XLSL =

23、c33E，CPK：這是考慮到過程中心的能力指數。定義為CPU 和 CPL 的最小值?；?Cpk=（1-Ca） CpF，P：這是性能指數，定義為不考慮過程有無偏移時，公差范圍除以過程性能。PPp= USLLSL 或 Pp=T6s6 sG，PPK：這是考慮到過程中心的性能指數。定義為：PPU= USLX 或者 PPL= XLSL 的最小值。3s3 s3，評價過程能力當Cpk<1，說明制程能力差，不可接受。1 Cpk<1.33 ，說明制程能力可以，但需要改善。1.33 Cpk<1.67說明制程能力較強。五、過程（制程）能力與標準差（ ）的理解假設規格公差不變，并且過程中心不偏移的情

24、況下，這時規格中心X根據公式 Ca= X0 ；Cpk=（1-Ca） Cp=CpT / 2由下圖可知，當制程能力為2 時， Cpk=0.67；當制程能力為 時，C1.003pk=；當制程能力為 時，pk=；4C1.33當制程能力為5 時， Cpk=1.67；當制程能力為6 時， Cpk=2.00；測量系統分析（ MSA）的應用在產品實現過程中，為知道生產出來的制品或成品是否符合要求，我們需要對產品進行測量、檢驗或試驗；同時，為確保制造的產品符合要求，我們需要對制程的參數進行監視和測量；在統計過程控制（ SPC）應用中我們需要通過測量來收集數據，這些都要使用到測量系統，測量系統提供的數據是我們做決

25、策用的，因此，數據的質量關系到我們的決策正確與否。測量系統分析的目的就是為了確保數據的質量，以提供高可靠度的數據。一、有關測量的基本概念。1， 測量：定義為賦值（或數）給具體事物以表示他們之間關于特定特性的關系。賦值過程定義為測量過程，而賦予的值定義為測量值。2， 量具：任何用來獲得測量結果的裝置，經常用來特指用在車間的裝置；包括用來測量合格 /不合格的裝置。3， 測量系統：用來對被測特性定量測量或定性評價的儀器或量具、標準、操作、方法、夾具、軟件、操作人員、環境和條件的集合。用來獲得測量結果的整個過程。4， 精密度：是指測量儀器所能夠區分出的微量程度或最小距離，亦即代表測量儀器對同一待測工件

26、，以相同測量過程重復測量時，其測量結果的差異程度。以差異程度愈微小為精密度佳，反之稱為精密度差。5， 準確度：是指測量儀器的實際測量值（或平均測量值）與待測值之真值（ true Value）的接近程度，亦即實際測量值偏離真實值的程度。以偏差愈小之程度稱為準確度佳，反之稱為準確度差。6， 分辨力：測量儀器上的最小刻度值，也稱分辨率二、測量過程。標準測量過程 可以看作是一個 制造過程， 它產生數據（數字）零件作為輸出儀器程序輸出輸入環境測量活動數據操作者三、測量系統應具備的統計特性。1， 有足夠的分辨率和靈敏度。應高于過程變異和公差帶兩者中精度較高者，一般來說，測量精度是過程變異和公差帶兩者中精度

27、較高者的十分之一。2， 測量系統均須在統計管制之下，而其所產生之變異只能是由于普通原因，而非特殊原因。3， 對于過程控制，量測系統之變異必須小于制造過程之變異。4， 對于產品控制，量測系統之變異必須小于公差帶。5， 量測系統統計特性可能隨被測項目的改變而變化。如果這樣，則量測系統最大的變差應小于過程變差和公差帶兩者中較小者。四、測量系統變異的類型測量系統的變異可分成五種類型：偏移、穩定性、線性、重復性、再現性。如右下圖所示通常變異較大的是量具的重復性和再現性1 偏倚（bias）：測量結果的觀測平均值與基準值的差值。偏移的大小表示測量系統的準確度，偏移越小表示準確度越好，反之則越差。2 穩定性（

28、 stability）：又稱漂移（ drift）指經過一段時間后，用相同的測量系統，對同一基準或零件的同一特性測量所得到的變異。亦即偏移隨時間的變化3 線性（ Linearity）是指量具在工作量程內，偏倚量之差異分布狀況。亦即偏移隨量程的變化。4 重復性（ Repeatability）：又稱測量設備的變異（ EquipmentVariation, EV ）,是由同一位評價人，采用同一種測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時所得的測量值變異。5 再現性（ Reproducibility）:又稱評價人變異（ AppraiserVariation，AV ），指不同評價人采用相同儀器，測量同一零件的

29、同一特性時，測量平均值的變異。6 量具 R&R 或 GRR ：R&R 是結合重復性和再現性變異的估計值。2 GRR2 再現性2 重復性五、測量系統分析的兩個階段測量系統的評定通常分為兩個階段：第一階段：了解該測量過程并確定該測量系統是否滿足要求。第一階段試驗主要有兩個目的：A ， 確定該測量系統是否具有所需要的統計特性，此項必須在使用前進行；B，發現哪種環境因素對測量系統有顯著的影響，例如溫度、濕度等，以決定其使用之空間及環境。第二階段的評定：目的是在驗證一個測量系統隨時間的推移是否持續滿足要求。六、測量系統分析的應用和時機應用：接受新測量設備的準則；一種測量設備與另一種的比較

30、；評價懷疑有缺陷的量具的根據；維修前后測量設備的比較。分析時機：新生產之產品PV（零件變差）有不同時新儀器， EV （儀器變差）有不同時新操作人員， AV （人員變差）有不同時易損耗以儀器必須注意其分析頻率七、測量系統分析之準備先計劃將要使用的方法。有些測量系統的再現性影響可以忽略，如按按鈕，打印出一個數字。評價人的數量、樣品數量及重復讀數次數應預先確定。在此選擇中應考慮的因素有： A ，尺寸的關鍵性關鍵尺寸需要更多的零件和試驗； B ，零件結構大或重的零件可規定較少樣品和較多試驗。由于其目的是評價整個測量系統，評價人的選擇應從日常操作該儀器的人中選擇。樣品的選擇： A ，對于產品控制情況，樣

31、本的選擇不需要覆蓋整個過程范圍； B，對于過程控制情況，樣本必須是選自于過程并且代表整個的生產范圍。 C，樣本可以通過每天取一個樣本，持續若干天的方式進行選取。儀器的分辨力應允許至少直接讀取特性的預期過程變差的十分之一。例如，如果特性的變差為 0.001，儀器應能讀取 0.0001 的變化。建立測量程序，以確保測量方法（如評價人和儀器）的正確性。在測量系統研究中，為最大限度的減少誤導結果的可能性，應采取注意以下幾點：A ， 測量應按照隨機順序，以確保整個研究過程中產生的任何漂移或變化將隨機分布。為此，評價人不應知道哪個被編號的零件正在被檢查，以避免可能的認識偏倚。但是在進行研究的人應知道正在檢

32、查哪一個零件，并相應記下數據。如評價人 A ，零件 1，第一次試驗；評價人 B，零件 4，第二次試驗等。B，在測量設備讀數中，測量值應記錄到儀器分辨率的實際限度。機械裝置必須讀取和記錄到最小的刻度單位。對于電子讀數，必須記錄所顯示的最右有效數字。模擬裝置應記錄至最小刻度的一半，如，最小刻度為0.001，則測量結果應記錄到0.0005.C，研究工作應由了解進行可靠研究的重要性的人員進行管理。八、測量系統分析計劃在測量系統分析之前，應制定測量系統分析的總計劃和每類量具分析的細部計劃，如下表所示。測量系統分析（ MSA ）總計劃量具名測具編使用制量測特 MSA 特性備注稱號程GR&R性穩定性

33、偏倚性線性數顯卡KC-001加工制產品尺半年一尺程寸次核準審核制表測量系統分析（ MSA ）細部計劃測量設備類別：_主辦人 /單地MSA 項目樣本選擇及取樣量測人數量測次數計劃實施日期完成日期備注位點GR&R偏移性穩定性線性總結講量測數據填表計算，完成報告并進行判定。如不合格則分析原因及實施矯正措施，如合格則保存記錄。核準審核制表九、量具重復性和再現性研究研究步驟：1. 獲取一個樣本零件數 n=10，應代表實際的或期望的過程變差范圍；2. 選擇三個評價人 A/B/C ，零件編號從 1 編到 10，評價人不能看到零件的編號；3. 讓評價人 A 以隨機順序測量 10 個零件，將測量結果輸入

34、第一行，見表一。4. 讓評價人 B 和 C 測量同樣的 10 個零件，而且他們之間不能看到彼此的結果，輸入數據到第 6 和第 11 行。5.用不同的隨機測量順序重復該循環。輸入到第2、 7、 12 行，在適當的列記錄數據，如果需要試驗三次，重復循環并輸入數據到3、 8、13行。6.當零件重量或體積很大時，或同時多個零件不可同時獲得時，測量步驟成如下做法：4、5 應改1）讓評價人讓評價人讓評價人A 測量第B 測量第C 測量第1 個零件并在第1 個零件并在第1 個零件并在第1 行記錄數據。6 行記錄數據。11 行記錄數據。2） 讓評價人 A 重復測量第1 個零件并記錄數據在第2 行。讓評價人 B

35、重復測量第1 個零件并記錄數據在第7 行。讓評價人 C 重復測量第1 個零件并記錄數據在第12行。3） 如果試驗需要進行 3 次，重復這個循環將數據記錄在第3、8、 13 行。7. 如果評價人屬于不同的班次，可以使用一個替代方法。讓評價人A 測量所有的10 個零件并輸入數據到第1 行；然后評價人A 以不同順序讀數，記錄結果于第2，3 行；讓評價人B、 C 同樣做即可。數值計算：1） 第 1，2， 3 行中最大的讀數減去最小的讀數；結果計入第5 行。用同樣的方法處理 6， 7， 8 行和 11，12， 13 行，將結果計入對應的第10， 15 行。2） 求第 5 行的綜合在除以零件樣本的數量。得

36、到第一個評價人試驗的極差均值R a，用同樣的方法處理第10， 15 行得到R b 和 R c。3） 將第5， 10，15行中的（R a，R b，R c）數據記錄到第17 行。將其求和再除以評價人數，結果記錄為R 。4） 將 R 輸入到 19 和 20 行，乘以 D4 和 D3 得到 R 圖的上下控制線。5） 求這些行（ 1，2， 3， 6，7， 8， 11， 12， 13）的和。用每行的總和除以樣本零件數，將計算值輸入到最右邊標有“均值”的列。6） 將 1，2， 3行的均值加起來除以試驗次數，將結果記錄到第4 行 X a 中，第6，7， 8 和11，12， 13 行重復同樣的計算，將結果記錄到

37、第9， 14 行的相應X b、 X c 中。7） 將第 4， 9， 14 行的最大值和最小值輸入到第18 行對應位置，確定他們的差值，將差值輸入第18 行標有 X DIFF 的位置以確定差異。8） 對于每個零件的每次試驗的測量值求和再除以試驗次數（試驗次數乘以評價人數）。將結果輸入第16 行。9） 用最大的零件均值減去最小的零件均值，將結果輸入到第16 行標有Rp 的格中，表示零件的極差。10）將計算的結果值R ，X DIFF ， Rp 轉記到提供的報告表中，見表二。量具重復性及再現性研究數據表（表一）品名量具名稱帶表高度尺公司測定時間料號25502-01量具型號770814實驗者測定數量10客戶量具規格0300mm審核測定次數2規格33±0.5量具精度0.01mm制作測定人數3操作人員 /零件均值試驗序號【1】【2】【3】【4】【5】【6】【7】【8】【 9】【10】133.