1、【最新資料，Word版）可自由編輯！】目 錄第一章：精益生產輔導概要 pi1.1 輔導目的P41.2 現在存在的問題現狀P51.3 實業有限公司咨詢與培訓的改善突破點 P61.4 精益生產輔導主要內容概要P71.5 推進方法和案例概述 P81.6 輔導氛圍營造與事前準備 P101.7 公司成立精益生產項目推進委員會-P11精益生產基礎：取消或減少非附加價值作業，提升生產效率 P12精益生產基礎：現場IE的全面展開，整體效率提升 P14生益生產實物流程一一同步化P15精益生產實物流程一一個流生產布局P16精益生產實物流程、情報流程一一追求物流平衡 P17精益生產實物流程一一縮短瓶頸工序設備切換時

2、間 P18第二章：輔導與培訓的主要流程 P20輔導工作的核心目標P20輔導費用P21工作計劃P22培訓和輔導專家小組 P23咨詢輔導的一般程序項目輔導活動的基本步驟項目管理和風險控制 第三章：培訓與輔導工作簡介P27精益生產：IE 準備 P27精益生產：IE 實施 P28精益生產：生產計劃、內外部物流管理體系建立 精益生產：計劃和物流總結與標準化 P30附：主要培訓內容簡介P41P29P24P25P26精益生產工具 IE 入門與實踐技術提升培訓目錄精益生產控制核心生產計劃、內部物流培訓目錄. 、精益生產品質管理培訓目錄第一章精益生產輔導方案概述輔導的目的精益生產方式是以減少生產組織所用的時間(

3、Lead Time)、減少庫存為出發點，對工廠人員、物料、設備和生產信息所組成的集成系統進行設計、改善，通過不斷縮短生產組織 所用的時間(Lead Time),不斷降低庫存與在制品實現降低經營風險、降低成本和提高效率 的一種生產方式。通過精益生產方式的培訓與輔導，提升企業生產管理水平，建立以拉動式為核心的生產計劃、內部物流管理體系，同時應用部分現場工業工程IE技法、統計技術 SPC 5s等手法,實現柔性的生產，從而降低制造過程中的在制品數，降低制造過程的時間( Lead Time),提 高生產效率，形成精益生產的體系。在推行的同時，建立生產效率評價體系，提高管理人員 的生產管理職業素養，讓管理

4、人員在已建立精益生產體系的基礎上，具有自主不斷的為降低 庫存、縮短制造過程時間和提高效率的能力，最終不斷強化企業競爭力。更具體表述為通過對生產計劃編制、產品物料管理、物料交貨、物料出庫、生產工藝、 作業時間、搬運方法、生產布局、工裝設備、材料使用、操作方法、日常人員管理等進行現 狀調查，將精益生產方式理念與方法同企業實際相結合，建立確實符合企業自身的、可以順 暢操作運行的、并且可以見到實效的精益生產體系。現在存在的幾個問題：A、庫存過多：原材料庫存多，部分材料的庫存量在半年以上；散件庫存多，部分已形成呆料，有的散件存放時間竟在三年以上；成品庫存多，成品庫存量約在 15天以上；在制品過多，組裝線

5、現場 WIP量在4天以上。日物流與信息流紊亂布局分散，導致物流周期加長，搬運浪費；生產同步性差，導致庫存量加大，物流周期加長；換模(線)對應速度慢，導致中間庫存增多；投產批量大，庫存增多。G 生產效率低下散件加工部分人機配合性差，等待多；組裝線平衡性差，線平衡損失在 40 %以上；工藝流程設計復雜，多余重復作業存在，譬如去批鋒作業。DX基礎管理差現場5s管理不到位，停留在表面；作業沒有標準化：無標準時間，無標準作業程序；制程控制能力差，制程中不量率居高。咨詢與培訓的改善突破點：A 現場5s管理。規范現場管理是一切管理的基礎，是提高管理素質與員工職業素養 的基石。今日(2005年6月3日)到貴公

6、司生產現場調研后，同優秀企業相比差距 明顯。5s管理做為精益生產實施的基礎工作，有必要在貴公司規范化。日IE技術的應用，提升生產效率。在貴公司的所有生產區域，應用動作經濟性、流程 經濟性、程序分析、標準時間等方法，在顧問師指導下，通過在貴公司的實際實施， 提升效率，實現少兒化。同時建立有關IE技術在貴公司的制度。C完善設備管理與提高設備效率。對于來說是在生產計劃與交貨期方面存在較大的問 題。完善設備管理是對提高設備效率及有效的安排生產提高交貨的準確性必不可少的。提高多品種、小批量生產的設備對應能力，就是提高快速換模、減少換模時間，以及減少設備故障，完善設備日常保養。D 改善生產過程的實物流與信

7、息流。主要通過生產的同步化，讓生產變得簡單、流程 短、在制品、半成品少，從而實現交期增產化。而產品的生產計劃圍繞客戶轉，裝 配線需要的內部生產的沖壓件等采用拉動式生產。這樣內部的實物流與信息流需要 變革。E、全員改善制度。主要通過全員參與的基礎改善活動與小組活動，建立全員改善的氛 圍，初步引導一種改善變革的企業文化。以上為5個方面的改善為突破口，在推行過程我們將通過顧問師的的理論聯系實際的 培訓，然后定選樣區域帶領員工進行改善，取得成果然后，再布置作業讓其他類似區域水 平展開，我們顧問師再確認與提高，同時在推進過程將好的方法標準化與制度化，并形成 貴公司改善的文化。我們希望最終培養員工掌握顧問

8、師所傳授的方法，并能用于解決實際 問題。精益生產輔導主要內容概要1、精益生產基礎1 現場5s與樣板區IE活動的展開與推進（2個月） 確定樣板區的IE改善輔導計劃2、精益生產基礎 2現場IE活動的車間展開與推進（3個月）確定IE在車間內展開的輔導計劃（深入調查后制訂）確定IE教育培訓10小時輔導計劃的實施過程與推進一一建立重點區域效率提升課題項目小組3、精益生產基礎一一現場 IE活動的全面展開（3個月）確定IE在整個公司展開的輔導計劃（深入調查后制訂）確定IE教育培訓10小時輔導計劃的實施過程與推進一一建立重點區域效率提升課題項目小組4、精益生產基礎3一一設備管理與快速換模（3個月）確定設備管理

9、與快速換模輔導計劃（深入調查后制訂）確定設備管理教育培訓 4小時確定設備快速換模教育培訓4小時輔導計劃的實施過程與推進一一建立重點課題設備效率提升項目小組5、精益生產的控制核心一一精益式生產1t劃、內部物流管理體系推進（4個月）拉動式生產方式內部管理物流改善推進（L/T縮短）確定拉動式生產方式教育培訓4小時在推行日應用 VSM（Value Stream Mapping ）價值流程圖方法分析，相關教育3小I拉動式生產方式與內部管理物流改善推進計劃（深入調查后制訂）推進方法和案例概述以價值流程分析VSM乍為工具來介入精益生產在第9個月時應用VSM（Value Stream Mapping ）價值流

10、程圖方法分析產品的情報流 （也 稱信息流）與實物流。精益生產推行分析工具 VSMB介：1、什么是浪費：不增加價值的活動，是浪費。盡管是增加價值的或是必要的活動，但所用的資源超過“絕對最少”的界限，也是浪費。 只有識別了浪費，才能消除浪費。2 、精益生產生產方式的 2 個基本目標：a、不斷消除那些不給產品增加價值的工作，稱之為“降低成本”。b、縮短必要活動的時間，提高反應速度。3 、精益生產生產方式認為企業有以下 8 大浪費庫存的浪費、制造過多（早）的浪費、不良的浪費、搬運的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、管理的浪費（情報管理浪費）4、VSM怎想:A：有了浪費-立即暴露-徹底排除B:以

11、創造價值為著眼點，把不產生價值、卻占用企業資源的情報流程環節、實物流程環 節刪除。C:在不增加資源投入的情況下，從縮短作業時間（ Lead Time）為改善著眼點，尋找快 速完成業務與生產的辦法D：通過VSM（價值流程圖）方法，尋找出價值損耗、L/T時間損耗（Loss）以及前述的六大浪費。并從迅速對應市場、顧客關心角度（CTQ）確定改善大課題。4 、VSMM體方法：VSM （Value Stream Mapping ）價值流程圖方法是日本豐田、理光、佳能、美國通用汽車等優秀公司在近幾年（為應對多品種小批量、產品換代快等環境要求）采用的一種能系統識別企業進行組織生產時情報流程、實物流程中 8 大

12、浪費中前六種浪費的 （ 既不含動作浪費與過分加工浪費 ） 方法。企業進行組織生產時情報流程主要指：訂單處理、購買活動、生產計劃指令等都是必要的情報管理與處置活動。VSM分析時將沿客戶訂單開始-合同評審-購買活動-生產計劃安排與制訂的順序詳細真實記錄現狀的方法與水平，同時將前述的6大浪費進行標注與識別。企業進行組織生產時實物流程主要指：從供應商材料到貨、材料倉儲組織制造、產品出貨的實物管理與處置活動。VSM析時將沿供應商材料到貨-來料檢驗IQC-材料倉儲-制造-制造過程檢驗IPQC"完成檢驗FQ8出貨的順序詳細真實記錄現狀的方法與水平，同時將前述的 6 大浪費進行標注與識別。VSM析將

13、實物、情報流程放在同一張畫面上進行可視化地系統分析可以一次性將現狀不創造價值的環節、耗費時間等浪費全部暴露出來，便于尋找改善課題。VSM分析出改善課題后，開始進行改善課題推進。公司由各部門組成，但各部門業務并非同產品的價值流動吻合，事實上價值流動Value Stream 本身并無人負責。為了按價值流動方向實施改善，有必要成立和培訓跨部門課題改善推進小組也稱清除障礙小分隊或項目組，任命責任者（ Value Stream Manager ），從而要打破部門“壁壘”。VSM分析它展示的是動態實物與情報流動，并針對具體存在的問題，采取現實的對策。這意味著與之相關人員必須組成團隊進行改善。所有改善大課題

14、以中高管理人員為核心，形成全員參與、自主改善的工廠VSM分析流程圖中包含了每個環節用的時間（ L/T）,可以給員工制造緊迫感，同時改善前后可以進行測定。從VSM分析中找到課題，應用大課題推進的方法解決，大課題推進我們顧問師將不會采用一套標準資料的方法去套用，而是根據貴公司具體狀況采用具體方法解決。對于推行課題推行成功以后對貴公司成員的獎勵希望貴企業結合自身情況再擬訂。輔導氛圍營造與事前準備1 、中高層的教育培訓：現場初步診斷，發現問題，認清現狀通過顧問師的授課，加深經營管理層對精益生產與IE的理解，明確輔導目的，及公司可期待的目標。2 、培養掌握精益生產與IE 管理技術的改善人才制定整個輔導過

15、程的精益生產與IE培訓計劃，培訓內容詳見培訓目錄，培訓日期根據推行進程同貴公司協商后確定。培訓時間不少于30學時。通過培訓與具體實施過程最終不僅僅建立精益生產方式，同時為貴公司培養掌握精益生產與IE管理技術的改善人才。公司成立精益生產項目推進組織由公司領導主導，主管制造、生產計劃編制、工藝部（或稱工程技術部）、研發部門、品質管理、采購、倉庫等部門負責人參加項目組織，下設的精益生產日常業務推行辦公室（以下簡稱推行辦公室）。精益生產項目推進委員會主席與委員均是兼職，推行辦公室負責直接推進工作，初期的主要任務是協助顧問師推進精益生產的實施，在推進過程中進行跟蹤、溝通、檢查、匯報、總結與標準化等。新設

16、推行辦公室及其他資源如下：（1）人員推行辦公室正、副主任各 1人：協助全公司的生產工藝改善，標準建立，資料收集，項 目統籌，將來負責精益生產持續推進工作。希望條件：對生產流程與生產計劃編制等較為熟悉，擔任過公司的中層干部為宜，同時希望推行辦公室副主任為專職推行。推行辦公室人員希望有以下人員：IE工程師1人：公司內現有工藝工程師或熟悉制造過程的管理人員，經培訓以專職為宜。設備工程師12人：按公司內的設備類別分，主要是與顧問師一起進行縮短換模時間等工作。文員1人：工程文件，總結資料的編制與打印。（2）準備數碼相機、秒表（長跑比賽用的的秒表為宜）、皮尺（卷尺）及改善管理看板 一塊（開會討論用）。（3

17、）電腦1-2臺及相關打印設備（4）培訓專用教室與電腦投影儀。（5）宣傳用宣傳欄。建議設在廠區醒目位置，準備 2塊宣傳欄，用作精益生產活動推行的宣傳。每塊尺寸不小于 2mx （2塊可連在一起），也可使用現有宣傳欄、櫥窗等。（參見精益生產基礎一一取消或減少非附加價值作業，提高生產效率第一階段（前5個月）：運用IE手法：時間分析、動作分析與動作經濟原則、拉線平衡等進 行樣板線與樣板車間的改善。改善步驟大致如下第一步一一作業分解L對現在作業方法，原封不動地進行全部項目明細記錄。2 .搬送作業、機械作業、手工作業全部項目明細化第二步一一對每個項目明細化進行自問L進行以下5WIH自問為什么是這是必要目的是

18、什么在什么地方做好什么時候做好誰最合適做什么方法好3 .同時進行以下自問材料、機械、設備、道具（工具、治具、計測器）、設計、配置、動作、安全、整理、整頓。設計新的方法第三步一一新方法按 ECRSfM則展開L除去不要的項目明細（E）4 .盡可能結合項目明細（C）5 .將項目明細以好的順序編排組合（R）6 .必要的項目明細簡單化（S）為使作業更安全舒適第一材料、工具、治具、計測器及設備，放在動作范圍內最適當的位置。利用重力做成補給裝置或滑落送出裝置。有效使用雙手。 利用代替手的治具及工具。以動作的經濟性為手段。旗使生產線平衡 瓶頸消除，平均工序時間 編成方法，盡量接近節拍時間 分工化、同期化原則

19、生產線布局原則5 .考慮借助他人的力量6 .記錄新方法的項目明細第四步一一新方法的實施L使上司理解新方法7 .使部下理解新方法8 .要征求到安全、品質、產量、價格的相關者的認可。9 .推進新方法工作，一直使用到下一次的改善10 表彰、揭示與發表精益生產基礎：現場IE的全面展開一一全員改善與整體效率提升從第5個月開始繼續就第一階段 IE手法的運用推廣至全公司，并且開始建立全員改善 機制與綜合效率評價體系。1、全員改善機制： 改善提案制度建立，提倡全員參與改善 改善小組活動，自我改善文化形成 、綜合效率評價與損耗分析體系引入 作業效率，對作業者的效率進行評價； 管理效率，對管理者的效率進行評價；

20、綜合效率，對各部門，對整個公司的效率進行綜合評價，尋求損耗的原因，并由課題組立項消除精益生產實物流程-同步化|精益生產方式的核心思想之一，就是要盡量使工序間在制品數量接近于零。也就是說，前工序的加工一結束，應該立即轉到下一工序去。1、生產同步化：從第 7個月開始進行同步化準備，改善實物流與情報流。不同車間要與主生產計劃同步，不留庫存，不要入庫、保管、出庫的過程。除主生產計劃（既最終產品的計劃）以外，其他車間各零件生產指示用拉動式方式供最 終產品，要同最終產品生產同步。見圖圖：標準容器上的看板：零件生產同后工序需求同步精益生產實物流程-個流生產布局I精益生產是使組裝線和機加工或子組裝線的生產幾乎

21、同步進行，使產品實行單件生產、 單件流動。為了實現這一點，精益生產方式在作業區或設備布置以及作業人員的配置上采取 了一種全新的方法：一個流生產布局和站立式工作。一個流生產對于作業品質的保證、庫存 量減少及變更的快速對應都有極大的好處。從第6個月開始的全面推行同步化推進時，首先進行的是一個流生產布局。在第8第11個月，推進樣板產品。預計需要2至3個月時間來改善。它將一個一個孤立單獨加工（精益生產中稱之為“孤島”作業），排成流水線式一個個工序連續作業，如圖。圖：一個流生產布局精益生產實物流程、情報流程-追求物流平衡一個流一一以瓶頸工序能力為依據，決定生產節拍追求物流平衡為最高原則。第二原則： 以節

22、拍進行生產能力平衡在物流平衡的條件下，追求生產平衡。當每日以24小時滿負荷運轉時，一個流布局節拍必須以瓶頸工序能力來決定。當設備沒 有24小時滿負荷運轉時，瓶頸工序設備可以比其他工序設備長，此時在該設備處可以設置在 制品放置區。1、情報流中的合同評審，生產能力將以瓶頸工序能力為依據。具體的計算方法評價模式 將在第6個月開始建立，預計用 3個月時間完善。許多人都追求個別效率，認為是理所當然的事情，會給公司帶來利益。然而，事實上又 不盡然。假設，某一條生產線有四道工序，由四名作業人員每人負責一個工序。剛好達到標 準的效率（100個/小時），可獲得標準產量獎金。如果工序2的作業人員速度很快，每小時可

23、做出120個，可獲得超產量獎金 20%工序3速度較慢，僅能做出 95個，不能獲得獎金。 工序1和工序4速度正好達到標準100個，也可獲得標準獎金，所以，理論上有三個工序做 得不錯，公司也發出了額外的獎金，但是整條生產線卻因為受到瓶頸工序3的影響，僅能做出95個，所以就整體而言，生產速度僅為95個，其他的工序僅是做出一些在制品在生產線上堆積，反而造成庫存的浪費，僅僅是多用了電、多付了工資，并不能完成入庫，也就不可 能出貨送給客戶，所以不但不能獲利，反而又浪費了成本。企業的利潤從何而來決不是來自中間工序多生產的在制品，真正利潤的產生是來自于銷售。為 了賺取更多的效率與產能而銷售量并沒有增加，那么僅

24、是增加了庫存量，是浪費！精益生產實物流程-縮短瓶頸工序設備切換時間生產同步化的理想狀態是工件在各工序間一個一個生產、一個一個往下工序傳遞，直至 總組裝線，即單件生產單件運送。工廠中有各種各樣的工序，為了實現全部生產過程的同步 化，需要根據這些工序的特點，使批量盡量縮小，朝理想的“ 1個流”靠攏。但這樣一來，作 業切換就會變得很頻繁。因此，縮短作業切換時間就成了實現生產同步化的關鍵問題，尤其 是瓶頸工序設備的作業切換時間的縮短。1、在輔導進行第6個月以后，進行縮短設備等作業切換時間既精益生產中所進行的SMED（Single Minute Exchange of Die ）。預計使用 35個月時間

25、。及為保證品質所進行的調整、A、 內部時間必須停機才能進行的作業切換時間，檢查等所需的時間；見圖八。B、 外部時間一一即使不停機也可進行的作業切換時間，如模具、工夾具的準備、整理的時間。見圖八。2、顧問師們將利用以下大的原則A、 .嚴格區分“內部操作”和“外部操作” ；B、 .將“內部操作”轉化為“外部換操作”；C、縮短內部操作時間D、徹底的5s二作業切換時間。-參見圖九為輔導過的某企業外部時間遮少事標1（圖八時間、外部時間圖九：減少外部時間第二章輔導及培訓的主要流程輔導工作的核心目標無形效果1、改善骨干訓練：通過培訓和輔導培訓一批懂得精益生產的骨干員工2、5s和布局的改善，作業流程標準化、可

26、視化3、建設統一的精益生產理念，變革員工觀念，調動員工積極性，營造良好的追求卓越的 公司文化。有形效果將在人均生產效率、生產周期、材料/半成品/成品數量、占地面積、換模時間等方面取得顯著的改善輔導費用我們的收費原則是：咨詢期內只收取基本費用，績效費用根據可測算目標的達成狀況收取。1、基本費用：每月人民幣貳萬圓整 （共計15個月），小計 人民幣叁拾萬圓整顧問師中餐交通、食宿由貴公司承擔付款方式：每季度付一次，每次付款額度為人民幣陸萬圓整2、績效費用： 在前五個月會與貴公司確定評價績效的項目，例如：人均生產效率、生產周期、材料 /半成品/成品庫存量、占地面積、換模時間等方面進行評價，以這些項目1年

27、內所產生的效果來進行計算。當效果金額在50萬以下時，不收取績效費。當效果金額超過50萬時,績效費=（效果金額-50萬）*30%輔導工作計劃1、輔導工作大計劃如下:時間段項目、A階段第二階段第三階段123456789101112131415局部樣板區IE 改善樣板區改善成 果發表樣板車間IE改善A階段成果 發表人會全面IE改善VSM狀診斷 及分析精益物流之同 步化配送精益物流之一 個流生產設備管理與快 速換模推廣成果發表總結 大會培訓I和輔由我公碰I 到 低小組.輔導與教育“工”字展開法圖解3-4人叁成公司面組長:車間線,咨詢、輔潟M股程莊JS:顧問師到場輛導：活動啟樣板點企業內，各活動、珈廊蜘

28、哪保尹仟Lp I常情況下，由顧問師對企業相廠E織自主活動關人員（推進人員或參與人員幺Y一到場輔桌:一僉查、輔 ） 一1導、培訓和氣掰仟憲 ）進行必要的培訓，具體自點到面，逐步改善2、輔導與教育的展開方法輔導項目小組成員工作，根據情況安排企業方面工作修濘。（改善）工作任務將以顧問日志 的形式留給客戶企業的相關人員。2、客戶企業開展工作客戶企業相關部門或人員要按照顧問師顧問日志和口頭約定的要求開展必要的改善活 動。當然，企業方面也可以自主地開展更多有益的工作，切不可以認為具體的改善工作應該 由顧問師來完成。3、顧問師到場輔導對上一次任務完成情況進行確認，根據進展情況進行必要的培訓、咨詢和輔導，并安

29、排 下一次工作任務。如此循環往復下去，只要客戶企業參與人員能夠以積極的心態配合工作，革新改善活動 就能夠取得良好的效果。項目輔導活動的基本步驟1、課題改善輔導活動步驟2、決定課題改善活動目標、計劃計劃診斷trW*課題改善計劃況場改善項目輸存活動步驟本咨詢、輔導活動分方序進加的課題（組）開展活動，每個課題組的活動將遵循以下程確認計劃的可行性八上步燃胸里和a1斛i產和設計輔導式膈卓也制作活動大計劃卜兩ii日了4禧類：專家板箱別撤而岫總理，彳改善活動推廣改善結果總結和報告成蜥府源嫌則，協商決定有代表性的示范區采用專家評審形式進行系統評審妍始后接腓劃蝴!診酈摭赤藩既致耨涵秋總結技龜認帆粼巢得失制作全幽

30、融®湘溺細彳詞!諛各部門具體計劃按計劃要求，由各部門開展改善活動對活動結果進行總結、發表和標準化計劃診斷各主項目和分項目計劃 可行性的確認項目組成員推進成員、顧問師及時提出修改意見，并予 前瞻性輔導過程診斷項目進度和項目改善事 例確認，項目方向性的 確認項目組成員推進成員、顧問師可以及時跟進進度，協調 問題的解決，提供必要的 支援2、風險控制本咨詢輔導通常可能存在兩大風險，一個是系統（物流）設計缺陷，即設計的系統與公司的要求不相符；另一個是推動力不足造成實施進度拖延。為了對兩個風險進行有效控制，擬規劃和實施以下兩個特別診斷:活動類別診斷內容參與日期待效果專家會診對各主項目和分項目的

31、系統設計思想、設計安 排進行確認項目組成員推進成員、顧問師溝通和統一認識，及時反 應客戶需求月度報告會各主項目和分項目活動 進度報告項目組成員高層及部門負責人推進成員、顧問師通過最高層參與，強化推 動力3、項目進度可視化管理項目進度管理表樣表如下（每個項目具體的進度管理表還須另行設計）。項目名稱計劃計劃 診斷專家 會診過程 診斷過程 診斷過程 診斷模擬 審核標準 診斷現場 審核第三章培訓與輔導工作簡介精益生產：IE準備1、精益生產的目的精益生產方式 LP(Lean Production) 是以減少生產組織所用的時間( Lead Time )、減少 庫存為出發點，通過對工廠人員、物料、設備和生產

32、信息所組成的集成系統進行設計、改善， 不斷縮短生產組織時間(Lead Time),不斷降低零部件、在制品和成品庫存，降低經營風險、 降低成本和提高效率的一種生產方式。透過精益生產方式(以下內容有日將精益生產方式簡稱為LP)的培訓與輔導，提升企業生產管理水平，建立以拉動式等為核心的生產計劃、內部物流管理體系，同時應用部分現場 工業工程IE技法、統計技術 SPC?手法，實現流水式(一個流等)生產，從而降低制造過程 中的在制品數，降低制造過程的時間( Lead Time),提高生產效率，形成精益生產的體系。在推行的同時，建立生產效率評價體系，提高管理人員的生產管理職業素養，讓管理人 員在已建立精益生

33、產體系的基礎上，自主不斷地開展降低庫存、縮短生產過程時間和提高效 率的改善活動，不斷強化企業競爭力。更具體地可以表述為，通過對生產計劃編制、產品物料管理、物料編碼、物料交貨、物 料進出庫、生產工藝、作業時間、搬運方法、生產布局、工裝設備、材料使用、操作方法、 人員管理等進行現狀調查，將精益生產(LP)理念與方法同企業實際結合，建立符合企業需要，可以順暢運行并可以見到實效的精益生產體系。2、輔導準備工作(1)中高層的教育培訓通過顧問師的授課，加深經營管理層對LP與IE的理解，明確輔導目的，及公司可期待的目標。(2)改善骨干人才培養制定整個輔導過程的 LP與IE培訓計劃，培訓內容詳見培訓目錄，培訓

34、日期根據推 行進程同貴公司協商后確定。精益生產：IE 實施精益基礎-現場IE活動的展開與推進1、確定IE輔導計劃根據現狀調查Z果，確定IE效率改善課題與目標，制定效率改善推進計劃。2、輔導實施一一建立重點課題項目小組作業標準與標準時間的設定 作業標準(Standard operation )編制(基準與式樣) 標準時間的設定程序與方法 時間分析，PTS法標準時間設定方法培訓建立IE管理的程序標準 生產工藝標準編制 標準時間編制標準 效率計算標準運用IE手法進行工藝改善，作業改善 工藝流程分析培訓與項目跟進 動作研究與工序設計改善，培訓與項目跟進 時間分析，工序負荷平均化改善 運用5W1H EC

35、RW “一個流”等方法改善工藝流程工場布局改善推進 培訓與實施搬運路線分析，消除搬運浪費，減少停滯與在制品,培訓實施Layout分析改善工藝布局 培訓流程經濟原則，消除等待的浪費工裝設備改善的實施 培訓人機聯合分析，推進設備改善 配合工藝改善調整改造部分設備 工裝夾具(治具)制作與日常管理標準 設備效率評價與快速切換產品生產精益生產3:生產計劃、內外部物流管理體系建立1、銷售訂單與主生產計劃滾動規則 訂單正常交貨期時間(Lead Time) 主生產計劃制訂周期 訂單變動規則 緊急訂單對應原則2、拉動式生產計劃 主生產計劃編制與式樣 工序間看板指令方式 各工作中心前置時間(Lead Time )

36、與看板指令計算方法3、內部物流管理 利用現有物料編碼理清 SNS關系 各工作中心前置時間(Lead Time )與出庫看板 各工作中心的同步化 各工作中心的均衡化 不均衡工作中心物料站和物料量的設定 檢驗工序流水化4、外部物流改善推進 采購訂單與有效庫存的抵扣關系 物料編碼親子關系的建立和優化 各工作中心前置時間(Lead Time)與采購訂單生成 訂單變動規則與物料安全庫存關系 物料安全庫存的(目視)看板管理(購買點管理) 批量采購與零星采購計算規則 呆料分析和處理精益生產：計劃和物流總結與標準化1、總結階段成果，提請革新委員會評審 確立評審委員會管理程序2、向公司經營層匯報3、成果發布與表

37、彰會，如果時間與辦公條件允許，可以一個月一次。4、管理標準化 標準工時，作業標準，工藝設計標準化 設備、工裝夾具評價標準建立 生產看板制訂的計算標準 5S管理相關標準附：主要培訓內容簡介1、精益生產具一IE入門與實踐技術提升培訓目錄培訓主題培訓內容顧問師一、IE思想認識工廠的燒錢現象一一七大浪費1、庫存浪費2、制造太多的浪費3、搬送浪費4、停滯（等待）浪費5、動作浪費6、不良浪費7、過分加工的浪費8、管理浪費9、案例介紹 IE的功能與思想原價的構成二、現場IE概論1、什么是工業工程（IE）2、工業工程學科的范疇三、程序分析-方法研 究（1）1、程序分析概述2、程序分析的種類3、產品工幺分析4、

38、作業流程分析5、聯合作業分析6、業務流程分析7、大里案例分析四、動作分析-方法 研究（2）1、動作分析概要2、十八種動素的定義3、動作經濟原則4、大里案例五、時間分析-作業 測定（1）1、時間分析概要2、標準時間概要3、標準時間的設定六、PTS（預置時間標準 法）-作業測定（2）1、預置時間標準法的概要2、常用的預置時間標準法的種類3、模特法（MODfe）4、WF法簡介5、標準資料法6、大里案例七、Line balancing-生產線平衡1、流程經濟原則2、生產線平衡（Line balancing ）的計算3、生產線效率的計算4、案例分析八、提高效率的改善方 法1、提高效率四個階段2、A階段：

39、作業分解3、第二階段：對每個項目明細化進行自問5WIH法4、動作經濟與浪費實際案例分析5、第三階段：新方法按 ECRSM則展開6、解放雙手的夾具（治具）制作案例7、第四階段：新方法的實施8、實際案例分析九、現代IE技能 原價的構成 TOC理論 布局改善 布局改善原則 近接相關聯圖表分析P-Q分析 柔性生產線十、作業管理4M1E管理1、異常什么時候發生2、如何建立4M1E管理3、設備、計測器具管理方法4、作業環境標準-5S2、精益生產控制核心一生產計劃、內部物流培訓目錄培訓項目培訓內容提要備注1、不同的經營思想一、精益生產體系概要 介紹2、何謂精益生產方式 精益生產的體系結構 精益生產追求一一七

40、個零生產 精益生產方式可期待的效果1、生產管理與制造管理分離生產管理定位與管理項目預期生產計劃與訂單式生產計劃2、主生產計劃與銷售之間滾動規則二、精益生產中生產管3、推動式（PUSH生產系統與精益生產的拉動 式（PULD生產系統理體系4、主生產計劃與看板式生產指令看板式生產指令案例討論：公司現有生產計劃制定方式與LP方式比較看板式生產指令實施的6個基礎條件精益生產特別關注的L/T時間介紹（LeadTime）三、實施精益生產的基 礎工作1、5s管理簡介2、應用5s管理建立庫房坐標體系案例應用5s管理建立看板的目視化的案例四、精益生產的物料管 理與采購管理1、某企業回轉率案例分析2、物料控制的法寶

41、：連續編碼SN咻系（親子碼） 物料控制案例利用連續編碼、L/T時間定量導出生產指 令、采購訂單與外協交貨期 物料控制練習 外協看板案例3、米購訂單與有效庫存抵扣關系批量采購與零星采購規則對供應商的要求 LEAD TIME與出庫看板案例五、精益生產在制造過 程的3大要點1、制造業與庫存為什么會累積庫存庫存讓浪費變成習慣2、流水化生產3、精益生產A要點：生產均衡化 生產不均衡工序必然需設定物品站 設備能力平衡案例 生產平衡率計算方法4、精益生產第二要點：生產同步化 生產同步化改革的五種思路5、精益生產第二要點：一個流實現一個流準時化需要的變革一個流與改革案例6、設備管理上、技術上的改革方法介紹生產快速切換 SMED,布局方式與案例7、混流生產8、精益的4M1E作業管理六、精益生產的產品開 發1、企劃的評審內容2、設計開發階段的評審3、設計開發的七項工作 平行開發 項目管理 完成度評價 品質預測 應用統計技術 SPC 模塊化設計 應用電腦技術七、精益生產同 MRP（ERP銜接1、MRP乍用2、精益生產為MR醍供精確控制定量規則3、MRP1益生產更加簡化與快速八、精益生產的持續改 進-全面成本管理 TCM1、TCM （Total Cost Management ）的 4 大模 塊在LP基礎上建立全面成本管理TCM體系的基準一標準成本制度全面成本管理體系的兩大數據庫理全面成本管理體系