1、船體建造原則工藝規范前言1 范圍 本規范規定了船體建造過程中船體建造的工藝要求及過程。本規范適用于散貨船及油輪的船體建造，其他船舶也可參考執行。2 規范性引用文件Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規范Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造質量標準 建造精度3 基本要求3.1 要求 船體理論線：船體構件安裝基準線。 船體檢驗線：以分段為基本單位設計全船統一的肋骨檢驗線、中心線、直剖線、水線對合線等。3.2 船體建造精度原則 從設計、放樣開始，零件加工應為無余量、少余量。 以加放補償量逐步取代各組立階段零部件的余量。 線形復雜涉及冷熱加工的零件，加工時必須加放余量。加工結束

2、后按要求進行二次劃線、切割工作。 施工單位需對精度造船中的余量、補償量實施結果、板材收縮值等及時向精度管理小組反饋。3.3 分段作業圖具備的主要資料與文件的信息：常規信息、縱、橫、平、側視圖、節點詳圖、主要結構型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環加強圖、重心重量坐標、完工測量圖表（包括補償量、收縮原始測量記錄表）、零件明細表、零件流程編碼等等。3.4 分段建造實施密性艙室角焊縫氣密檢測試驗。3.5 船體焊接工藝按Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規范，分段完工主尺度應符合Q/SWS 60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。3.6 尾軸管等的制作需經內場

3、加工、裝焊、再機加工等多道工序，設計部對該零件單獨繪制加工、裝焊、機加工圖。3.7 對大型鑄件，設計部按計劃按時出圖、編制工藝文件。3.8 切割要求 鋼材材質的控制.1 鋼材進入噴丸流水線前，須按設計要求核對供貨鋼材所標簽的材料信息表。.2 切割中心將有關鋼材信息：材質、規格、船級社鋼級、數量、以及檢驗合格編號、生產爐批號等輸入計算機系統以備跟蹤、抽查。.3 鋼材的質量標準按Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度，生產中發現不符合質量標準的鋼材不得流入下道工序。.4 預處理噴丸質量、涂膜厚度必須符合質量標準和有關技術要求，未經預處理的材料不得流入工位。 材質的跟蹤與傳遞

4、以分段為單元（具體情況參見全船結構驗收項目表）。.1 切割中心負責爐批號匯總（品質保證部負責爐批號傳遞和提交）。.2 切割中心須將有關材質、規格移植到鋼板余料上。 零件切割下料.1 零件流程編碼必須齊全，對合線、矯正線、構架線數控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號、尺寸、標注必須正確無誤。.2 下料后零件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板的自由邊都必須打磨。.3 切割下料零件，嚴格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標準件等，分階段配套、堆放，確保分段零件配套完整及零件分流正確。.4 切割材料嚴格按下料工藝單要求，材料規格材質不準擅自替代。 型材加

5、工必須控制其直線度、水平度、角尺度及焊接質量。 拼板切割零件其直線度精度、對角線精度達到質量標準。 數控切割、門式切割、光電跟蹤切割等設備的操作人員須每天上下班做好起始點檢測保養，從而確保零件切割精度。 板材的吊裝嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。 操作人員應根據設計要求做好切割下料實動工時的原始記錄。 加工單元配套完工后，需將分段切割加工資料、草圖、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。 切割中心應認真落實處理好切割殘余邊材及割渣，應預先采取切實有效的措施，定時、定期清除殘渣，確保切割平臺的平整度。4 船體分段結構建造4.1 雙層底分段（雙殼油船舷側分段建造相同） 工藝要求.1 拼板時以肋骨檢驗線、板端

6、部對合線為準，誤差1mm。.2 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差1mm。.3 中組立時分段主尺度、構件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.4 大組立時分段四周內外底板垂直度和內、外縱骨垂直度，誤差4mm。 工藝過程.1 建造方法：以內底為基面反造，外場翻身，與外板正態合攏；對艏艉部有曲面外板的分段，采用以內底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場翻身，然后內部構架焊接。.2 胎架形式：內場由平直中心流水線生產或采用支柱式胎架，外場采用水平擱墩或水平胎架。.3 工藝操作程序（以典型平行舯體雙層底分段為例）：4.2 單底分段（甲板分段相同）

7、工藝要求.1 拼板時以肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差1mm。.2 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差1mm。.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 制造方法：正造。.2 胎架形式：由平直中心流水線生產或采用支柱式胎架。 工藝操作程序：4.3 貨艙下邊水艙分段（油船下邊水艙分段建造相同） 工藝要求.1 拼板時肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差1mm。.2 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差1mm。.3 構件安裝位置正確，垂直度3mm。4.3.1.4 分段端面平面度4mm。 工藝過程.1 建造方法：平行舯體部分下邊水艙分段分別制成斜底、外

8、底、外傍片狀組立，然后以外底片狀組立為基面，吊裝斜底片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面吊裝斜底、外底合攏后的組合體，制成完整的下邊水艙分段。 對艏、艉外板有線型的下邊水艙分段以斜底為基面進行建造，采用外板反貼進行裝焊定位，然后吊出胎架，翻身，回轉焊接。.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 工藝操作程序（以典型平行舯體下邊水艙分段為例）：4.4 貨艙上邊水艙分段 工藝要求.1 拼板時肋骨檢驗線直線度良好，板端部誤差1mm。.2 構件安裝位置正確，垂直度3mm。.3 分段端面平面度4mm。 工藝過程.1 建造方法：平行舯體部分上邊水艙分段分別制成外傍、甲板

9、、斜頂板片狀組立，然后以甲板片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊由甲板、斜板合攏后的組合分段，形成完整的上邊水艙分段。 艏、艉有線型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后在平臺上總組成完整的上邊水艙分段。.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 工藝操作程序（以典型平行舯體上邊水艙分段為例）：曲面中心或平臺4.5 上層建筑分段(包括甲板桅屋、煙囪、機艙棚分段) 工藝要求.1 分段主尺度、構件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造質量標準。a. a.

10、0;      窗的開孔高度尺寸，應以上口為基準線；b. b.      設計部在技術協議書中明確，廠商應提供窗框外形尺寸的開孔樣板；c. c.       施工人員對門、窗劃線、開孔應按廠商提供的樣板。門窗開孔切割形式由設計定，可以數切亦可手工切割。.2 控制焊接變形，減少火工矯正。a. a.       裝配點焊，在有條件情況下應采用CO2焊接；b. b. 

11、60;    嚴格控制焊腳高度，以控制焊接變形；c. c.       注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。.3 加強及吊環a. a.       上層建筑外圍壁光面應少設馬腳、吊環。加強拆除后的馬腳，應批磨光；b. b.      加強及吊環應盡量考慮設置在構架上。.4 對外提交報驗前，做好自檢工作。 工藝過程.1 建造方法：a. a.    

12、   除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造；b. b.      煙囪臥造。.2 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序：4.6 機艙區雙層底分段制造 工藝要求.1 機艙區雙層內底、機座面板與胎架吻合，間隙誤差2mm。.2 分段內外底端縫處垂直度誤差4mm。.3 分段主尺度及機座面板、內底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.4 凡通過主焊縫的管子開孔時，焊縫必須先焊透后方可開孔，覆板施焊。.5 海底門根據開孔樣板劃線、開孔。 工藝過程.1 建造方式：以機艙內底板為基面反造，外板反貼。

13、.2 胎架形式：支柱式胎架和主機座附近設計桁架式胎架。 工藝操作程序： 4.7 機艙舷側分段機艙舷側的制造與機艙平臺（主甲板）分段的舷側分段相似，其制造工藝參照機艙平臺（主甲板）分段的舷側分段。4.8 機艙平臺分段和機艙主甲板分段 工藝要求.1 外板組立制造工藝要點a. a.       應大力推廣支柱式胎架。按結構特點，由設計確定少量桁架式胎架；b. b.      胎架底腳線應有四角定位點及板縫線；c. c.      

14、拼板以肋骨檢驗線為準，誤差1mm；d. d.      曲面分段必須二次劃線；e. e.       外板與胎架吻合；f. f.        肋骨沖勢正確，誤差3mm。.2 分段施工工藝要點a. a.       平臺胎架應平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。b. b.    大組時應測量分段下口半寬，焊前應放8mm反變形。c

15、. c.     分段兩端面平面度誤差4mm，極限8mm。d. d.    縱向構件以對合線為準，誤差1mm。 工藝過程.1 建造方法：機艙平臺（主甲板）分段的舷側以外板為基面側造，整個分段以平臺（主甲板）為基面反造。.2 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序：4.9 艉尖艙分段制造 工藝要求.1 艉尖艙壁定位時必須與地面預埋件剛性固定。.2 各肋板中心線對準艉尖艙壁中心線，誤差1mm。.3 尾軸管小組立時，前后中心線垂直度誤差2mm。.4 尾軸管安裝時必須保證尾軸轂尾端加工余量。.5 尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊

16、接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預熱，并派人專職監視軸孔中心線情況，發現偏差，隨即調整焊接順序，確保軸孔中線精度。焊后保溫冷卻。.6 外板端面平面度誤差4mm，極限8mm。.7 分段主尺度誤差符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 建造方式：以艉尖艙壁為基面側造，外板外貼。.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。 工藝操作程序：4.10 舵機平臺分段建造 工藝要求.1 舵機平臺定位時，其四周及掛舵臂處必須用20槽鋼與地面預埋件剛性固定。.2 掛舵臂安裝時，其下舵鈕中心線向艉傾斜10mm作反變形，并用20槽鋼斜撐與地面拉緊。.3 在掛舵臂焊接時，掛舵

17、臂必須預熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監控，一旦發現舵鈕中心線偏離監控點，隨即調整焊接順序，確保精度。.4 外板端面平面度誤差4mm，極限8mm。.5 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 建造方法：以舵機平臺為基面反造，外板反貼。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.11 其余艉部分段制造 艉部除艉尖艙分段及舵機平臺分段外的其余分段，與機艙平臺（甲板）分段相似，其建造參照機艙平臺（甲板）分段制造工藝施工。4.12 艏底部分段 工藝要求.1 分段尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。.2 企口尺寸確保。.3 分段主尺度等

18、符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 建造方式：以平臺為基面反造，外板反貼。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.13 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 工藝要求.1 艏柱中心線誤差4mm。.2 胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。.3 拼板以肋骨檢驗線為準，誤差2mm。.4 裝焊結束后切割外板加工余量。.5 尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。.6 艙壁垂直誤差0.1h%，（h為艙壁高度）且極限誤差12mm，二者取小值。.7 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 建造方法：以艙壁為基

19、面側造，外板反貼。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.14 艏部主甲板分段 工藝要求.1 胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。.2 拼板以肋骨檢驗線為準，誤差1mm。.3 尾端大接縫平面度4mm，極限誤差8mm。.4 艙壁垂直誤差0.1h%，（h為艙壁高度），極限誤差12mm，二者取小值。.5 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 建造方法：以主甲板為基面反造。.2 胎架形式：支柱式胎架。 工藝操作程序：4.15 艏部其余分段 艏部其余分段的制造與機艙平臺分段相似，其制造工藝參照機艙平臺分段。4.16 槽形艙壁制造 工藝要求.

20、1 按設計要求安裝加強排。.2 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。.2 胎架形式：用20槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式胎架。 工藝操作程序：5船體分段總組（根據公司實際生產需要，亦可不進行總組，直接進塢搭載）5.1 雙層底分段總組 工藝要求.1 總組時以肋骨檢驗線為準，誤差4mm。.2 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。 工藝過程.1 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。.2 總組方法：正態總組。 總組工藝操作程序：5.2 舷側分段總組 “P”型

21、分段總組.1 工藝要求a. a.       首尾端面平面度4；b. b.      總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.2 工藝過程a. 總組方法：以舷側外板為基面側造；b. 胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架；.3 總組工藝操作程序： “C”型分段總組.1 工藝要求a. a.       總組時以肋骨檢驗線為準,誤差4mm；b. b.   

22、60;  總組時型深放5mm補償量；c. c.       首尾端面平面度4mm；d. d.      總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：以舷側外板為基面側造。.2.2 胎架形式：擱墩。.3 總組工藝操作程序： “D”型分段總組.1 工藝要求a. a.       總組時以肋骨檢驗線為準,誤差4mm；b. b.  

23、;    總組時型深放5mm補償量；c. c.       首尾端面平面度4mm；d. d.      總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：以舷側外板為基面側造。.2.2 胎架形式：擱墩。.3 總組工藝操作程序： 機艙分段總組.1 工藝要求a. a.       總組時以肋骨檢驗線為準,誤差4mm；b. b.

24、60;     總組時甲板寬度加放3mm5mm補償量；c. c.       首尾端面平面度誤差4mm；d. d.      定位后，總段下口設置加強排；e. e.       總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：正態總組.2.2 胎架形式：擱墩和加排固定。.3 總組工藝操作程序： 艏部單底分段總組艏部單

25、底分段總組與機艙分段總組相似，其總組參照機艙分段總組工藝施工。 艏部多層分段總組艏部多層分段總組與上層建筑分段總組相似，其總組參照上層建筑分段總組工藝施工。艏部多層分段總組時應保證鼻梁（艏柱中心線）的正直。 艏部主甲板分段總組.1 工藝要求a. 總組時以肋骨檢驗線為準,誤差4mm；b. 總組時甲板寬度加放3mm5mm補償量；c. 甲板梁拱、艏舷弧要注意；d. 尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.2 工藝過程.2.1 總組方法：正態總組。.2.2 胎架形式：擱墩。.3 總組工藝操作程序： 艉部其余分段

26、總組艉部其余分段總組與機艙分段總組相似，參照機艙分段總組工藝施工。 甲板分段總組（油船）.1 工藝要求a. 總組時以肋骨檢驗線為準,誤差4mm；b. 總組時甲板寬度加放3mm5mm補償量；c. 首尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；d. 總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡單支撐，以防失穩；e. 總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.2 工藝過程a. 總組方法：正態總組；b. 胎架形式：擱墩；.3 總組工藝操作程序： 上層建筑分段單層總組與機艙分段總組相似，參照機艙分段總組工藝施工。 上層建筑分段多層總組.1 工藝要求a. 總組時以肋骨檢驗線、

27、中心線為準,誤差4mm；b. 總組時每層層高加放3 mm5mm補償量；c. 首尾端端面平面度誤差4mm，極限8mm；d. 甲板水平誤差10mm，極限15mm；e. 總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度；f. 火工矯正原則： 單層矯正時順序：構架à甲板à圍壁； 變形狀態時順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工； 層次順序：由上至下矯正，并需反復循環矯正。.2 工藝過程a. 總組方法：正態總組；b. 胎架形式：按居住甲板內圍壁分布位置，用20槽鋼制作落地支撐式胎架；.3 總組工藝操作程序：6 船塢搭載船塢

28、搭載為船體建造的最后一道工序，其質量優劣對航海性能十分重要，必須嚴格控制。6.1 船塢格子線 工藝要求.1 船塢中心線：中心線直線度誤差2mm。.2 船塢角尺線。.3 肋骨檢驗線：各肋骨檢驗線誤差3mm。.4 半寬線：誤差3mm。.5 船長線：誤差3mm。.6 假設基線高度：誤差2mm。6.2 底部定位總段搭載 工藝要求.1 中心線誤差3mm，極限5mm。.2 肋骨檢驗線誤差4mm ，極限11mm。.3 基線高度誤差5mm ，極限8mm。.4 底部分段水平誤差8mm ，極限12mm。 底部定位總段搭載工藝操作程序：6.3 后續底部總段搭載 工藝要求.1 后續雙層底總段在欲對接縫的內底板上設置4

29、6塊擱排。.2 搭載時其長度還應檢測前后總段的肋骨檢驗線的間距。.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規范。 后續底部總段搭載工藝操作程序：6.4 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載 工藝要求.1 在內底上按裝靠馬。.2 定位時艙壁高度加放3 mm5mm補償量。.3 分段吊到位后，槽形艙壁固定。.4 搭載焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規范。.5 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精

30、度。 橫艙壁（槽型艙壁）分段搭載工藝操作程序：6.5 縱艙壁定位分段搭載 工藝要求.1 肋骨檢驗線與雙層底肋骨檢驗線一致。.2 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.3 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規范。 縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序：6.6 后續縱艙壁定位分段搭載 工藝要求.1 肋骨檢驗線與雙層底肋骨檢驗線一致。.2 搭載時其長度還應檢測前后分段的肋骨檢驗線的間距。.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準 建造精度。.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規范。 后續縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序與縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序相同，施工時可參照執行。6.7 貨艙區（