1、潤滑油理化指標1常用理化指標化驗指標（1）密度密度是石油及其產品最簡單、最常用的物理性質指標，它是指在規定溫度下單位體積內所含物質的質量，單位為kg/m3。因為在不同溫度下，密度會變化，高溫測的密度比低溫下測的密度要小。為了便于比較，一般油品的密度常用來規定溫度的密度來表示。我國GB規定，在標準溫度（20）下的密度為標準，密度g/cm3。密度在生產貯運中有重要意義，在產品計量、煉油廠工藝設計都用到。在某種程度上，可以判斷油品的概括質量，密度還用在換算數量、交貨驗收的計量。簡單判斷油品性質，根據密度大致估計原油類型，如含烷烴多的原油密度常較含環烷烴及芳烴的原油密度低。含硫、氧、氮化合物越多及膠質

2、和瀝青越多原油密度就越高。另，密度可初步確定油品品種：汽油0.7-0.76g/cm3；航空煤油0.77-0.84g/cm3；潤滑油0.87-0.89g/cm3。密度可以近似評定油品質量和化學組成變化，特別是在貯運過程中，如發現某油品密度明顯增大或減少，可以判斷是否混入重質油或輕質油。（2）粘度粘度是潤滑油的重要理化指標，對各種潤滑油分類分級，質量鑒別，確定用途有決定性意義，也是設計計算過程中不可缺少的物理常數。液體、半流體狀態物質在受外力作用，而流動時分子間所呈現的內摩擦或內阻力。我國和國際接軌，用運動粘度2/，實際生產中常用/s，二者關系為1m2/s=106mm2/s(原油)。潤滑油的粘度隨

3、溫度而變化的程度，為粘溫性。一般溫度升高，則粘度降低，溫度降低，則粘度增大。粘度比指的是油品在兩個規定溫度下所測得較低溫度下運動粘度與較高溫度下運動粘度之比值。我國和國際ISO接軌，采用40和100。粘度指數是指油品粘度隨溫度變化這個特性一個約定量值。粘度指數高，表示油品隨溫度變化小，通過表可查出。那么粘度對油品生產和使用有什么意義呢?在發動機粘度增大，會影響功率，粘度過低會造成起動困難，降低油膜支撐能力。大多數潤滑油都是根據粘度劃分的是選用潤滑油一個依據。粘度大冷卻作用差。因循環速度慢，通過濾清器次數少，洗滌作用差。粘度小的油，油膜易破裂。密封作用不好。加大潤滑油消耗量。（3）油性油性是指潤

4、滑油在金屬表面吸附減少摩擦的性能，改善油品性能，保障最小的磨損與最低的摩擦系數。這類添加劑一般都是極性分子，可以定向吸附在金屬表面上，形成牢固油膜，能承受高的強度，但不能起極壓作用。極壓潤滑一般溫度高，會降低極性分子吸附力。油性劑通常與其它添加劑如抗氧、防銹復合用于主軸油、液壓油、導軌油等，所以一般低負荷下加入油性劑，保證足夠潤滑油性劑有效；高溫、高負荷下油性劑幾乎無什么效果。而抗磨極壓劑在低溫、低負荷下反而使磨損增大。（4）酸值中和1g石油產品中酸性物資所需氫氧化鉀毫克數稱酸值，以mgkoH/g表示 (一般指未加添加劑的測定值)。油品酸值測定中所測得的酸度為有機酸、無機酸和其它酸性物質的總值

5、，但主要是有機酸物質。測定酸值的作用：酸值越高，說明油品中所含的酸性物資越多，腐蝕力越強。判斷油品對金屬的腐蝕性。油品有機酸含量少、無水分時，對金屬不會有腐蝕作用。當有水存在時，即使微量低分子有機酸也能與金屬設備作用，使設備腐蝕。有機酸對金屬鋁或鋅也有腐蝕作用，生成金屬皂類，引起油加速氧化變質，同時皂類聚集油中形成沉積物。判斷油變質程度。潤滑油使用一段時間后，由于油品受熱和氧的作用氧化變質，酸性物質增加，腐蝕設備。有的油加入添加劑后，由于添加劑本身是酸性，使酸值增加，如防銹汽輪機油，加劑前酸值在0.03mgkoH/g以內，加劑后酸值在0.3mgkoH/g以內。因此不能一律從酸值大小判斷油的質量

6、。運行中的油，測酸值主要看氧化多深，從而估計壽命多長。當然還要其它性能試驗，如防銹，才能準確（5）傾點、凝點油品在標準規定的條件下，冷卻時能夠繼續流動的最低溫度稱為傾點。油品在標準規定條件下，冷卻到液面不移動的最高溫度為凝點。目前世界各國都用傾點表示低溫性能。傾點和凝點是潤滑油低溫流動性的重要指標。在低溫下使用的機械選用潤滑劑一般選用比使用溫度低1020傾點的潤滑油。在高溫區沒有必要使用低傾點潤滑油，因油傾點越低脫臘越深成本越高。影響潤滑油低溫流動性的還有粘度，對含臘很少或不含臘的油品，潤滑油降低到一定溫度時，粘度大大增加，也會使潤滑油失去流動性。因此選樣低溫用油時，除考慮傾點時，還應考慮低溫

7、粘度。這就粘溫凝固。另外是構造凝固，當含臘油溫度逐漸降低時，油中所含的臘在達到熔點時就逐漸結晶析出，再繼續冷卻，臘形成結晶網絡，使整個油失去流動性，這就是構造凝固。那么測傾點，凝點意義呢?由于石油產品凝點不同，使用時失去流動性，溫度不同，判斷其低溫流動性。凝點對含臘油來說，可作為估計石蠟含量的指標，因油中石臘含量越多，越易凝固。（6）防銹是指潤滑油中加有一定數量的添加劑，使油品具有阻止金屬銹蝕的性能。一般汽輪機油在工作條件下，常有水、汽的存在。大量水汽不僅會使油品乳化，而且嚴重的能銹蝕設備。在有水汽存在時，潤滑油本身對金屬的附著能力是容易被破壞的，要加入一定量極強性有機化合物，使其緊緊吸附在金

8、屬表面，使水與金屬脫離接觸，就能起到防銹的作用。防銹性評定辦法一般用液相銹蝕試驗。據日本機械行業調查，銹蝕損失金額約占國民總產值2%，而用于防銹費用則為直接損失的0.06%。可見防銹意義重大。一般防銹多采用防銹油(脂)長久，永久性防銹蝕均采用涂料、電鍍、涮鍍。防銹油脂大多為石油潤滑油為基礎油，加入防銹劑制成這種防銹油脂在常溫和加熱條件下，采用浸泡、噴霧和涂抹等法。涂敷在金屬表面上，起防護作用，在保存一段時間，待使用時可洗掉，也有在潤滑油系統里 (如內燃機，透平機和液壓系統)使用封存和運轉通用防銹潤滑油，這種油在封存時起防銹作用。當啟封開始，不另換新油，直接投入運轉。另外也有在包裝和封存材料中，

9、含有長期慢性揮發氣體防銹劑，一般成品防銹油其粘度多在40為1520mm2/s以下居多。（7）水分水在油中有三種存在狀態懸浮水。水以細小液滴狀懸浮在油中，使之成為乳化液，此種情況可采用真空干燥法去除。溶解水。水以分子狀態均勻分散在烴類分子中，就叫溶解水。其溶解量取決油品化學組成和溫度。溫度越高，溶解量越多。因溶量不多，可以不計。游離水。析出的細小水粒，聚在大水滴，從油中沉降下來呈油水分離狀態存在。通常油品分析中無水(0.03%以下為痕跡)是指沒有游離水和懸浮水，溶解水是很難去掉的。那么油中有水有什么危害呢?A油中有水冬季結冰，堵塞管道和過濾器。B水存在增加潤滑油腐蝕性和乳化性。C降低油品介電性能

10、，嚴重引起短路，燒毀設備。D潤滑油有水，易產生汽泡，降低油膜強度。E水加速油品氧化。F水能與雜質和油形成低溫沉淀物，稱油泥。G潤滑油水高溫產生蒸汽，破壞油膜。H對酯類油，還會水解添加劑使之沉淀，這種情況即使把水除掉，也不能恢復添加劑原來性能。I實驗證明，油中加入1滴水縮短軸承疲勞壽命48%。當水分超過0.1%時，管路可能產氣蝕超過0.5%，導致嚴重磨損；超過3%會縮短壽命85%，一般控制0.10%以下。一般潤滑油中含水意味著軸承死亡。油中含0.2%水，軸承壽命就減了一半。3%水就只剩下15%。油一旦乳化，必須換新油。因此加油口必須旋緊，油桶放干燥地點。如露天存放，應臥式堆放，減少桶口積水，避免

11、桶“呼吸”吸入水分。美國磁性密封發明者證實，這類密封可將設備內腔與外面大氣徹底隔絕。但又出現問題，腔內任何濕氣無法外泄，全部轉為冷凝水。任何一種油也難免乳化，直到出現抗乳化極強紫油，問題才得以解決。美國著名DANA的WARREN泵廠，紫油加入30%水后，仍有紫新油時的50%承載力，它的超抗水性極大增高設備運轉的安全度。（8）機械雜質油品中的機械雜質是懸浮式沉淀在潤滑油中的不溶物質，要求低于0.10%以下。大部分是沙子、粘土、鐵屑、鐵銹，所造成的危害為： 破壞油膜，增加磨損。堵塞管路和過濾器，造成潤滑故障。潤滑脂中的機雜比油危害大，因難去掉。變壓器油中有機雜則降低絕緣性能。（9）抗乳化抗乳化又稱

12、破乳化時間，在規定條件下使潤滑油與水混合形成乳化液，然后在一定溫度下靜止，潤滑油與水完全分離所需時間，以分鐘(min)表示。時間越短，抗乳化越好，破乳化性能測定法。試驗溫度為54+1，油品粘度40，28.8_90mm2/s。取試樣和蒸餾水各40ml，在額定溫度下以1500r/min，攪拌5min后，開始記錄乳化液與水分離的時間，如1h靜置后，還不能分開，那就報告油、水和乳化液的毫升數量。報告方法：攪拌1小時以內，乳化層等于或減少3mL，則紀錄此時的各層毫升數，并提出報告結果。如20min完全分離應記為(40-40-0)20min。如20min未完全分離，乳化層已降到3ml，應記為(40-37-

13、3)20min。經過1個小時，乳化層仍在3mL以上，如5mL，此時油層為39ml，水為36ml。乳化層為5ml應記為(39-36-5)。60min乳化變質是潤滑油討厭的事。乳化破壞油膜，產生泡沫，促成變質，降低潤滑油性能；而且會生成可溶性油泥，會堵塞潤滑系統；如油中混入雜質，則易乳化，又不好破乳。油品乳化，粘度增加，阻力大，會發生事故。但乳化對抗燃液壓油、切削油和軋制油極為需要的，它們又需要良好乳化安定性。油品的抗乳化是工業用油重要性能之一，如工業齒輪油要求極壓抗磨、抗氧、防銹，還要良好抗乳化，因齒輪油遇水機遇多，如果抗乳化差，遇水乳化，就降低潤滑和流動性，引起磨損。同理，抗磨液壓油的抗乳化也

14、是重要指標，特別是含鋅液壓油抗乳化差。汽輪機油不可避免與水蒸汽接觸形成暫時乳化，要求汽輪機油有良好分水能力，如抗乳化差，油水分不開，將失去潤滑作用，加速機件磨損。（10）抗泡泡沫是汽體分散潤滑油中出現的現象，泡沫有大有小。大的迅速破裂，小的維持時間較久。根據斯托克定律，泡沫的分離速度與汽泡直徑平方成正比，與潤滑油粘度成反比。另外泡沫的破壞速率與油的表面張力有關，表面張力又與油品加工深度有關。表面張力大的油品維持時間持久。泡沫產生的原因大致有以下幾種：加油時隨空氣進入，潤滑油在攪拌時噴射，飛濺也和空氣接觸，油品從高壓區進入低壓區時，空氣會釋放出來。另外極壓劑、腐蝕劑、清潔劑大大增加，油品起泡。油

15、品產生泡沫后，會造成供油效率損失，使油供應間斷和不足，加速油品氧化，潤滑系統氣阻，液壓系統泡沫可被壓縮，表現彈性，產生爬行，影響液壓系統自動控制的精度。如航空噴氣發動機，油系統容量小，如抗泡性差，油可能從通氣口溢出，如果液面指示器出現假液面，不能及時發現缺油。抗泡劑的作用是降低泡沫張力和泡沫吸附膜的穩定性，縮短泡沫存在時間，但不能預防泡沫產生。常用抗泡劑二甲基硅油，由于其粘度大，(25在100-1000mm2/S)加入量又小，使用時先用熱煤油進行稀釋(煤油和二甲基硅油100：1)，倒入油中進行強烈攪拌，使硅油均勻分散在油中，硅油加入量為50-10PPM，相當0.001%-0.0005%。硅油對

16、油品抗泡性雖然有好效果，但同時又使空氣釋放性變差，也發現其消泡持續性差，影響消泡能力。因此現在人們采用聚酯非硅泡劑(T912)。抗泡性測定是指油品通入空氣時或攪拌時泡沫體積大小及消泡的快慢。方法是:將200ml油樣放入1000ml量筒內，按(1)前24，(2)93，(3)后24三個程序產生測定。試樣用一定流速(94Mi/mIh)下空氣吹入5min后，產生大量泡沫，立即記下油面上的泡沫體積(ml)稱泡沫傾向，后停止通氣，靜止10min后，記錄殘留的泡沫體積，稱泡沫穩定性。作完93時，取出量筒冷卻在43，再放入24恒溫箱中，測定其在該溫度下泡沫體積，整個過程在3h之內完成。（11）空氣釋放性空氣釋

17、放性是指空氣從試油的釋放出來的性能，測定空氣釋放性的方法是將試樣加熱到25，50或75，通過對試樣吹入過量的壓液空氣(通氣7min)，使試樣劇烈攪動，空氣在試樣中形成小氣泡(霧沫空氣)，停氣后，記錄試樣中霧沫空氣體積減到0.2%的時間(min)該時間為氣泡分離的時間。空氣釋放性分離時間越短，表示空氣釋放性越好。泡性試驗是測定油品發泡體積和泡沫穩定性，而空氣釋放性則測定油品里(直徑<0.5mm)空氣析出的快慢，通常油品粘度越大，空氣釋放性，抗泡性越差。一般抗磨液壓油HM32.50，空氣釋放值不大于6min，46號不大于10min，汽輪機油32號50不大于5min，46號不大于6min。（1

18、2）閃點在規定條件下加熱潤滑油，當油蒸汽與空氣混合的氣體同火接觸時，發生閃火現象的最低溫度稱閃點。所謂“閃火”是僅限于瞬間的燃燒，閃過立即熄滅。如果再加熱，使出其蒸發的蒸汽足以維持燃燒起過5s時，這時的最低溫度稱燃點。潤滑的燃點比閃點約高20-30。測定閃點有二種方法，開口杯法和閉口杯法。通常蒸發大的輕質石油產品，多用閉口杯法，對于重質潤滑油則用開口杯法。通常閉口閃點比開口閃點低20-30。測定閃點，對油品使用有何意義呢?閉口閃點通常作為油料的安全指標。閉口閃點低，表明油中輕質成分多，容易揮發起火，應在儲存。使用中注意，一般使用溫度比閃點低20-30。閉口閃點低的油品蒸發損失大，粘度增加，影響

19、正常潤滑。閃點高低，表明油中含輕質餾分多少以確定適宜的使用溫度。使用中的油品閃點下降程度，可以定混入輕質油的含量。閃點是安全使用，運輸的重要指標，使用貯運溫度一般低于閃點20-30。汽輪機油，變壓器油閃點下降(一般下降5-8)。表明油品氧化變質嚴重，應更換新油。油品著火危險性等級是根據閃點來劃分的。閃點在45以下的為易燃品。一般汽油類產品(包括溶劑油)閃點都在0以下。屬絕對易燃易爆品。象飛機、汽車加注汽油、噴氣燃料，離開加油點20m熄火。輸油管線要接地，嚴防靜電火花引爆，操作人員不許穿釘子鞋，穿防靜電工作服，不許用鐵錘敲打管線，使用搬手應是鋁合金和銅的以免產生火花。世界每年都因為靜電引起石油系

20、統火災而80%發生爆炸。（13）殘炭殘炭是指油品在規定條件下(不通入空氣)受熱蒸發裂解和燃燒后形成的焦黑狀殘留物，以殘留物占油的重量百分數表示。一般測定方法有二種，一是康式法，二是電爐法，常用電爐法。其方法是先將符合規定的瓷坩增放入800±20高溫爐中煅燒1h冷卻后準確稱重，接通電源使殘炭測定電爐溫度恒定在520±5范圍內。將上述已稱過量的坩堝中放入試樣蓋上蓋，當試樣在爐中加熱到從蓋中毛細管逸出蒸氣時，立即點燃，燃燒結束后繼續維持在520±5。煅燒殘留物從試樣加熱到殘留物煅燒結束共需30min，然后從電爐中取出坩堝，冷卻40min后稱量，即為電爐法殘炭值。殘炭是評

21、價油品在高溫條件下生成焦碳傾向的指標。那么測殘炭的意義?根據殘炭值的大小，可以大致判斷油品中結炭傾向。結合其它指標可以判定潤滑油精制深度，一般精制深的油品殘炭小，潤滑油中殘炭多會增大機械設備摩擦，磨損。油中形成殘炭的主要物質是油中膠質、瀝青質及多環芳烴等。殘炭值主要是內燃機油及空壓機油質量指標之一。這些機器工作時，部分油蒸發，燃燒，分解，氧化，形成膠膜與未燃油，其它雜質一起沉積形成積炭，影響設備散熱，使火花塞點火不靈。沉積在閥門上不但會燒壞，而且會引起爆炸事故。殘炭過高造成拉缸甚至抱缸。（14）腐蝕腐蝕試驗是測定潤滑油在一定溫度下對金屬腐蝕所引起顏色變化。其具體作法是將磨光后溶劑清洗干凈的金屬

22、片(銅)，鋼片或其它金屬片，一般用銅片，懸掛在玻璃棒上，浸入潤滑油中，在規定的溫度(100)保持時間(3h)后，取出來用溶劑洗干凈，觀察金屬片顏色的變化，據此來判斷被腐蝕的痕跡。腐蝕標準的方向分級名 稱說 明1輕度變色1a淡橙色，幾乎與新磨光的銅片一樣1b深橙色2中等變色2a紫紅色2b淡紫色2c淡紫蘭色或二者都有，并分別覆蓋紫紅色上多彩色2d銀色2e黃銅色或金黃色3深度變色3a洋紅色覆蓋在黃銅色上的多彩色3b有紅和綠色的多彩色(孔雀綠)但不帶灰色4腐 蝕4a透明的黑色，深灰色或僅帶有孔雀綠的棕色4b石墨黑色或無光澤的黑色4c有光澤的黑色或黑發亮的黑色根據其顏色變化來定性檢查試油中是否有腐蝕，金

23、屬如活性硫化物或游離硫，銅片腐蝕對硫化氫和元素硫存在是很敏感的。這些少量活性硫化物和水溶性低分子有機酸，均由于油品精制不好造成的，那么腐蝕試驗有什么意義呢？潤滑油中低分中有機酸和無機酸對銅、鋁、錫等金屬及其合金有了強烈腐蝕性，增加磨損和油泥在設備中會損壞運動付。腐蝕性硫化物會使發動機油加速變質，產生大量油泥和積炭。油品中的活硫，游離硫和酸化合物對銅、鋁、金屬有強烈腐蝕性，但中性硫化物的極性分子能提高油品性能，加入后能形成較強反應膜。油品使用過程中，酸值增加到一定程度，對機件就會造成腐蝕，所以腐蝕試驗也是鑒定油品變質程度，若不合格應立即更換。美標ASTM-130銅蝕（2700F）。測定中耐3小時

24、即格，紫油則耐200小時，超出60多倍。對惡劣環境有極大保護力。紫油的超群滲透力，抗銹防蝕使鋼絲繩內部得以計好保護。經超聲探測發現，紫油對鋼纜的斷裂保護，數倍于各大石油公司專用纜索油。有防止集裝箱墜落。（15）氧化安定性潤滑油在使用過程中，在溫升，氧氣，金屬催化等因素下，會逐漸氧化變質。我們把潤滑油在加熱和金屬催化作用下抵抗氧化變質的能力稱為潤滑油氧化安定性。是潤滑油抗老化的能力是潤滑油耐用性指標，也是使用貯存和運輸過程中氧化變質的重要特性。油品氧化后：產生酸性物資。酸值升高，對金屬有腐蝕作用，降低油的絕緣性能。氧化后生成的膠質、瀝青腐蝕設備。粘度增加。機械設備就要多消耗一些功率，粘度增加后，

25、油品傳熱性差，冷卻效果變壞。產生沉淀即油泥。從褐色到黑色粘膏狀物，其組成大體是潤滑油50-70%、水5-30%，膠質瀝青5-20%及一些機械雜質，它們會堵塞管路，油孔過濾器等。所有潤滑油都依其化學組成和所處條件不同，而具有不同自動氧化傾向。由于抗氧化安定性不同，換油期也不同。如氧化安定性良好汽輪機油，有的可以連續使用10年以上。而差的不到2-3年，甚至更短。潤滑油在常溫下，氧化很慢，到50以上。如有催化作用氧化顯著。大致可以分3個階段，125以下慢慢氧化，生成酸沉淀。125-200，潤滑油劇烈氧化，形成薄膜和結焦。200以上時更為劇烈，一部分燃燒、焦化，不能使用。另外潤滑油氧化也受壓力影響，每

26、單位體積空氣中含氧量增加(氧分壓)氧化也越大，特別純氧情況下，即壓力不高也會發生劇烈反應，引起爆炸。所以氧氣壓縮機或氧氣瓶都禁止用潤滑油，而用甘油或肥皂水，那么氧化安定性在使用中有什么意義呢?氧化后生成酸腐蝕設備，應予以特別重視。盡量減少油品與空氣的接觸，如減少儲缸空間。盡量防止油品直接接觸強催化性能的銅鋁等，縮短油品在金屬容器的儲存時間。盡可能降低油品使用和保管的溫度。殘存油箱中氧化變質油，在換油時必須清除干凈。因為只要有少量(5%-10%)的廢油混入新油中，便會顯著降低新油氧化安定性。既然氧化安定性可以決定油品使用壽命，那么精密機床、液壓系統用油，以及用油量很大的設備，應選氧化安定性好的潤

27、滑油或在油中添加抗氧添加劑。壓縮機油因為經常與熱油接觸，極易氧化分解。分解的油氣與氧氣混合一定濃度和溫度時，可能自燃，引起爆炸，所以氧化安定性是一項很重要的指標。（16）抗磨性抗磨性是指潤滑油在外界潤滑條件下，油膜抗磨損的性能。抗磨損包括兩個概念，即油性和極壓性。油性劑是潤滑油中含有極性分子，能夠比較牢固地吸附在摩擦表面上，增加了油膜強度。但油性劑一般只能在載荷和沖擊不很大，溫度不很高的條件下有效果。而當摩擦部件溫度達到150，負荷接近25Mpa時會失去油性作用。此時應采用極壓抗抹劑來解決問題。極壓抗磨劑在高溫、高速、高負荷或低速重載、沖擊時能放出活性元素與金屬表面起化學反應，形成低熔點。高強

28、度的反應膜，填平了金屬表面的凹坑，增加了接觸面積，降低了接觸面的單位負荷，減少了磨損，化學反應膜有較高的強度，能承受較重的載荷，防止膠合燒結。目前常用極壓抗磨劑主要是硫、磷、氯等有機極壓化合物，但是如果油性劑(摩擦改進劑)抗磨和極壓劑不在相應條件下使用，就有不同效果。油性劑在低溫、低負荷下對改善摩擦系數、減少磨損有明顯效果。但在高溫、高負荷下，油性劑幾乎沒什么效果。而抗磨劑、極壓劑在低溫，低負荷條件下反而使磨損增大。環磨損不大于30mg（17）錐入度（針入度）潤滑脂的錐入度是鑒定潤滑脂稠度常用指標和最基本的性能要求。錐入度值是潤滑脂劃分牌號的基礎。錐入度的測定是將規定質量標準圓錐體在5S鐘之內

29、刺入潤滑脂中的深度，叫潤滑脂錐入度。以0.1mm為單位，如錐入度為300刺入深入30mm，簡要過程是:將潤滑脂試樣調和均勻，仔細裝入工作器內，在規定的溫度(25±0.5)范圍內恒溫后，以每分鐘60次的速度，連續上下工作60次，完后卸下蓋，在無空穴狀況下填滿工作杯，呈平面后，松釋錐體，使之自由下落5s±0.1s，隨后夾住錐桿，從指示盤上讀出下1/10mm值。錐入度越大，潤滑脂越軟，錐入度越小，潤滑脂越硬。那么測定錐入度對潤滑脂性能有何影響?稠厚程度。當機械表面負荷很大時，應用錐入度小的潤滑脂，不然因不能承受負荷而被擠出。如摩擦力很小時，應用錐入度較大的脂。否則不易形成油膜。通

30、常2號、3號，因軟硬程度比較適合，用的比較廣。強度。錐入度在一定程度上可以表示潤滑脂塑性強度，從而可以初步了解潤滑脂抗擠壓和抗剪斷能力。流動性。錐入度值可以反映出潤滑脂受外力作用下產生流動的難易程度。錐入度越大、越軟，越易流動。通常錐入度為220-340，如果錐入度超過400，即失去可塑性，變成半流體。此時就失去潤滑脂維持固定形狀的特點，需要補充新脂。我們常把脂的壓送錐入度控制在290以內(即2號)。我國把潤滑脂稠度分為9個等級: 稠入度等級 錐入度 000 445-475 00 400-430 0 355-386 1 310-340 2 265-295 3 200-250 4 175-205

31、 5 130-160 6 85-115潤滑脂機械安定性。機械安定性又稱剪切安定性，取決于稠化劑纖維本身的強度。在高速大型強烈振動下工作的軸承，必須選用機械安定性好的潤滑脂。因機械安定性一定程度反應潤滑脂壽命長短。機械安定性是以連續剪斷前后錐入度的差來衡量，一種方法是把潤滑脂放入電動搗脂器中，每分鐘60次，5000次，1萬次，十萬次不等。測其剪斷前后錐入度變化值。在實際中，錐入度測定中有二種方法A全尺寸錐入度。其測定范圍對于標準錐體可達620。全尺寸錐入度可用下列幾種方法。B工作錐入度，泛指錐入度即為工作錐入度，試樣經工作器工作經60次往復工作后測定。C工作錐入度，試樣少攪動就裝入工作器內，不經

32、工作直接測定。D延長工作錐入度，指工作次數多于60次如1萬次、10萬次后測定，又稱剪切安定性。E塊錐入度，切割成塊，不用工作器以錐體直接測定。F石油脂錐入度，試樣經熱熔冷卻后在直徑100mm深65mm圓筒容器內，以錐體直接測定。G實際工作中，還有1/2錐入度和1/4錐入度。主要用于樣品數量較少時。但只應用于全尺寸錐入度值175_385范圍內。缺點是測定結果誤差范圍較大。1/4錐入度又叫微錐入度。 全尺寸錐入度=1/4錐入度X3.75+24 全尺寸錐入度=1/2錐入度X2+5000號 很軟 適用集中潤滑 如流體00號 如流體 適用集中潤滑0號 如流體 適用于集中潤滑或涂抹1號 軟 適用脂杯脂槍或

33、集中潤滑2號 較軟 適用脂杯脂槍3號 稠 適用脂杯脂槍4號 發硬 適用脂杯脂槍5號 硬如皂塊 適用脂杯填充6號 硬如皂塊 適用脂杯填充（18）滴點滴點是潤滑脂在規定條件下加熱時，從儀器脂杯中滴下一滴液體(或流出柱長25mm)時的溫度。滴點是衡量潤滑脂耐熱程度一個指標。滴點的測定是按GB/T4929_85法進行。測定時按規定將脂樣裝入杯內，并將脂杯和溫度計一起拌入試管中，然后把試管放入油浴內，按規定的速度加熱，脂樣受熱軟化，逐漸從杯孔露出，當其滴出第一滴流體時的溫度，即為該脂樣的滴點。測滴點有什么意義呢?可大致了解潤滑脂類型，成份，使用溫度上限。一般講滴點越高，耐熱性就越好。一般使用溫度低于滴點

34、30-50。可以從滴點大致判斷出脂的類型。幾種常見脂滴點范圍 鈣基脂 70-100 鈣基脂 170以上 復合鈣 180以上在短時間幾秒鐘之內，滴點溫度作為使用界限。應當注意的是，滴點不是確定潤滑脂最高使用溫度唯一參數，還應看高溫下的稠度，基礎油稠化劑抗氧能力，高溫下膠體安定性等參數。表示熔點，只能近似，但不能作為準確熔點。表示分油，在測定熱氧化安定性不好的滴點時，往往皂油分離而滴油，此時也不代表熔點，而代表明顯分油溫度。表示軟化，對某些脂，僅僅變軟，沒有熔化，軟到一定程度(大約相當錐入度400以上)測成油柱而自然垂下，拉長條而不成滴。（19）蒸發性潤滑脂的蒸發性，是按規定溫度和其它試驗條件下。

35、在一定時間內的蒸發量來表示0/0(重)。潤滑脂的蒸發主要是基礎油的蒸發，造成脂中皂濃度相應增大，一般潤滑脂到200-300就開始蒸發，到350-450蒸發顯著，最后導致脂的稠度改變，內摩擦增大。脂硬化，滴點改變，酸值增加，氧化分油縮短使用壽命。如果脂中基礎油損失50%，就會造成潤滑失效。因此，蒸發對高溫，寬溫度范圍使用的脂壽命，影響很大。蒸發量大的脂，不能入注密封軸承。電機軸承以及難于補充脂，而檢修周期的軸承。日本新日鐵公司，規定灌注潤滑用的脂，按J1SK2565B法，通過98.5，熱空氣22h后，脂蒸發量不得超20%。我國GB7322-94規定極壓鋰，蒸發量小于2%。SH/T34-90極壓復

36、合鋰，蒸發量小于1%。蒸發性測定辦法為：SH/T0337。將盛滿1mm潤滑脂試樣的鋼皿(內徑21mm)置于專門恒器中。在規定溫度下，保持一定時間，測定其損失質量百分數。潤滑脂在真空使用時，由于蒸發往往引起特殊問題，如火箭、人造衛星及其它空間載運體，都暴露極低壓力下。這樣條件下，即使相當低的溫度下，蒸發速度也會大大加快。使油量減少。油蒸汽對某些光學儀器鏡面形成油膜，不能使用。衛星上控制用傳感器，一旦附上油，它吸收紅外光，損失傳感器功能。（20）膠體安定性潤滑脂在長期使用或長期儲存中會有少量的析油。這種現象稱為分油。潤滑脂抵抗分油的能力叫膠體安定性。潤滑脂是一個膠體體系。在稠化劑纖維之間依靠毛細管

37、的作用吸附著一定量的基礎油。當膠體體系受到重力和外力，溫度升高時，都會使膠體結構變化而析出油。當膠體體系被破壞，就會發生纖維結構解體而析出更多的油。從而喪失潤滑脂的能力。一個理想的潤滑脂潤滑電機軸承，要有適當的分油，因為這有力軸承的潤滑。如分油速度在0.20%/h或2-10%/500h為好。如潤滑脂的分油量損失達到原含油量50%左右，就會失去潤滑作用。潤滑脂膠體安定性用分油量%表示，測定潤滑脂的分油量常用鋼網分油測定法(SH/T0324-92)具體做法是:用不銹鋼絲制成的錐形網，網眼60，將10g脂裝入錐形網中，把錐網吊在燒杯內，將此燒杯置于100烘箱中，經30h后，測定從錐網流下的油重，以百

38、分數表示，一般汽車通用鋰100，3h鋼網分油不超過5%，通用鋰100，24h分油，1#不超過10%，2#、3#不超過5%。還有一種壓力分油測定法(GB/T392-77)。加壓分油器是一活塞，涂在活塞內的脂為一圓餅形40mm，厚度2mm，下面墊有濾紙，用以吸取壓力的油。活塞上部壓力1kg重的錐體，在室溫15-25進行。歷經壓30min，然后測定分油量，一般合成復合鋁基脂壓力分油1號不大于10%，2號不大于8%，3號不大于6%，4號不大于4%。再一種是漏斗分油測定法。（/0321-91）。是將一定量潤滑脂試樣裝在放有一張濾紙的漏斗中。在一定溫度下經過規定時間，將分出的計數質量百分數。如2#航空脂7

39、5，24h不大于30-6%。（21）機械安定性（剪切安定性）潤滑脂受機械剪切后，產生稠度變化的性能稱機械安定性。潤滑脂在機械工作中，受到剪切作用有些部位剪切速度很高的，因某些部位補加潤滑脂受到限制，只有等檢修才能加脂這樣軸承要求機械安定性更為嚴格。目前采用兩種方法評定機械安定性。10萬次剪切后的錐入度變化。把脂樣裝入工作器，在自動剪切機連續運轉20.7h，運行結束后立即測錐入度，剪切前后錐入度的差，即機械安定性。一般剪切后變軟，錐入度加大。我們要求差值越小安定性越好。灌注式潤滑用脂差值不應大于30，差值小的，機械安定性均好。殼牌一種鋰基脂10萬次剪切后錐入度差值在25，我國鋰基脂10萬次剪切后

40、，錐入度之差大于50。滾筒安定性錐入度試驗(SY2725-765)裝50g脂樣在滾筒內，50以165r/min速度運行4h，然后測脂樣，微錐入度，滾動前后微錐入度之差就表示脂的安定性。滾筒試驗法更接近模擬潤滑脂在軸承上工作狀況。機械安定性通常用105次和60次工作錐入度差值來表示。這個差值越小，機械安定性越好。一般說，差值大于30次為優，差值為30-60為良，差值60-100尚可。（22）潤滑脂氧化安定性潤滑脂在貯存和使用過程中，抵抗氧化的能力稱氧化安定性。潤滑脂氧化作用的結果。游離堿含量降低或游離有機酸含量增大。滴點下降。外觀顏色變深，出現異臭味。稠度，強度極限，相似粘度下降。生成腐蝕性產物

41、，對金屬有腐蝕現象，軸承磨損加大。生成破壞潤滑脂結構的物質，造成皂油分離。由于氧化的結果，直接關系到潤滑脂最高使用溫度和使用壽命長短一個重要指標。為了提高潤滑脂氧化安定性，除了使用抗氧化性能較好的基礎油外，一般向潤滑脂中加抗氧化添加劑。氧化安定性按SH/T325氧彈法。將脂樣稱量后放在破玻璃杯內，然后放在不銹鋼的氧彈中，在99，100h，0.77MP，使氧彈中脂樣氧化2精、大、稀、關設備油液綜合監測（1）油液綜合監測中的光譜分析光譜分析有原子發射光譜分析和紅外光譜分析兩種方式，原子發射光譜用于分析油品中的金屬元素濃度，而紅外光譜主要用于分析油品的分子組成。油品中含有多種金屬元素，有的來自油品添

42、加劑(各種有機鹽)，有的來自設備摩擦副，還有的來自水和空氣中的塵埃。原子發射光譜對于尺寸小于10um的金屬顆粒具有良好的敏感性，也是它被用于油品分析的主要原因。市場上流行的光譜儀可分析下列元素的含量，單位為ppm。 Fe: 來自于鋼鐵類摩擦副，如缸套，齒輪等，為磨損類金屬元素，若其含量迅速增加，表示可能出現異常磨損，尤其是腐蝕磨損。 Cu：來自于含銅類摩擦副，如青銅軸承、銅止推環等。 Pb：來自于含鉛類摩擦副，如鉛錫合金軸承等。 Cr：來自于鍍鉻摩擦副，如活塞環。 Sn：來自于含錫類摩擦副，如鉛錫合金軸承等。 Si：來自于空氣中的塵埃和油中的消泡劑。 Mo：來自于油品中的含鉬添加劑，如MoS2

43、。 Al：來自于鋁合金摩擦副，如鋁活塞。 Ni：來自于含鎳鋼摩擦副，如主軸、齒輪等。 Na：來自于油品添加劑中的鈉鹽，或冷卻水中處理劑。 Ag：來自于含銀摩擦副，如銀合金軸承等。 V：來自于重油(催化劑殘留物)。 B: 來自于冷卻水處理劑。 Ba：來自于油品添加劑。 Mg：來自于油品添加劑。 Ca：來自于油品添加劑。 Zn：來自于油品添加劑。 P： 來自于油品添加劑。 從各種元素的來源及變化，可以大致估計油品性能變化的原因，值得注意的是偶爾的光譜分析并不能得出必然的結論，一定要連續地測試，從其中的變化趨勢中，才可以得出結論。 發射光譜主要用于分析油品中所含的金屬元素的種類及數量。一般而言，油品

44、金屬元素含量是一定的，當磨損產生的金屬顆粒被帶入潤滑系統中，油中的金屬元素含量就會增高。因此測試油中金屬元素的含量及變化趨勢，可以有效的對設備狀態進行監測。設備工況監測中，在設備投入使用前，應對所選用的潤滑油進行各種指標測試，包括其中的金屬元素含量，并應做好記錄和存檔保留，這對以后換油、油的質量檢驗及設備發生故障后原因的查找十分有用。目前發射光譜在國內外應用都很廣泛，并且取得了良好應用效果。其特點是分析速度快、準確性高、信息范圍廣，易于和計算機相聯組成自動監測系統。（2）紅外光譜技術 當不同波長的紅外輻射依次照射油樣時，某些波長的輻射將被樣品選擇吸收而減弱，形成紅外吸收光譜。根據某些物質的特征

45、吸收峰位置、數目以及相對強度，可以推斷出油樣中存在的官能團，并確定其分子結構。 利用紅外光譜技術分析油樣中有機化合物的基團結構，通過比較新舊油的紅外吸收峰的峰位與峰高，可定性與定量檢測基礎油與添加劑組分是否是發生了化學變化以及變化的類型與程度；利用紅外光譜的油分析軟件可定量測試在用油的氧化值、硫化值、硝化值、積碳、水分、乙二醇、燃油稀釋。度等參數。通過對譜圖的分析，結合各參數的數值，可獲得油樣品質變化方面的信息。紅外光譜（FTIR）也稱作振動光譜，它主要用于對有機化合物的基團結構進行分析，但它只能反映分子結構信息，對原子質點、溶解態離子和金屬顆粒都不敏感。潤滑油是由基礎油加多種添加劑調制而成。

46、基礎油主要有礦物油和合成油二大類，添加劑的品種就更多了。潤滑油的性能主要取決于構成它的各組分的性能，油品的失效、更換取決于各組分的變化程度，這種變化主要是化學變化，是因物質的分子結構發生變化引起的，因此，僅通過理化分析是無法準確判斷的，此時利用紅外光譜是最直接、最有效也是最迅速的一種方法。（3）鐵譜技術及儀器 鐵譜技術是70年代出現的一種油液分析方法。它是利用高梯度的強磁場將潤滑油中所含的機械磨損顆粒和污染雜質有序地分離出來，在借助顯微鏡對分離出的微粒和雜質進行有關形貌、尺寸、密度、成分及分布的定性、定量觀測，以判斷機械設備的磨損狀況，預報零部件的失效。鐵譜技術的優勢： 能分離出潤滑油中所含較

47、寬范圍內的磨屑，應用范圍廣。 通過對磨屑的定性觀察和定量測量，可判斷磨損發生的部位以及磨損程度，即可以提供更豐富的故障特征信息。（4）污染度及測試儀器據資料介紹，在以液壓能源為驅動力的各類機械中，有40%的故障是因液壓系統出現的，而在液壓系統中有70%以上的故障是因液壓油的污染造成的。從這一比例關系看，液壓油的污染問題已成為液壓技術發展的主要障礙，近些年國內外的工業界對液壓油的污染研究和如何控制已做過大量工作，使液壓系統的污染控制在不斷總結經驗的基礎上發展成為一項邊緣技術。它包括污染物的分析和檢測；控制污染物的來源；減少污染物的生成；油液中污染物的凈化；提高元件的污染耐受度；制定污染控制的各項

48、標準等等。污染的種類和產生污染的原因液壓系統污染主要是液壓油被污染，即指液壓油中含有水、空氣、固體顆粒、化學物質和微生物等雜質，另外油溫的變化導致油的變質也是一種污染。A原有污染物是指潛藏在元件和管道內的污染物。主要是系統元件、組合件在加工、裝配、包裝、儲存和運輸等過程中殘留的污染物污染物，入如金屬切削、氧化皮、焊渣、型砂及塵埃等。B侵入污染物是指外界侵入的污染物。如油箱中呼吸口密封性差、液壓缸的活塞桿表面未設置防塵圈，引起外界的污染物的侵入；還如維修過程中不注意清潔，將環境周圍的污染物帶入，以粗代細，甚至不用過濾器，過濾器幾年不清洗、濾網不經常清洗、換油或補油時不注意油的過濾、臟的油桶未經過

49、嚴格的清洗就拿來用，從而把污染物帶入。C內部生成污染物是制工作期間所產生的污染物。系統在組裝、運行、調試過程中元件所產生的金屬磨耗物，管道內銹蝕物剝落物，密封件磨耗物和碎片，以及油液氧化變質生成沉淀物和膠質。油中的水使金屬腐蝕形成水銹等。D液壓油氣體污染。液壓油中的氣泡和泡沫是一種無形的污染物。它可以使油液本身的剛度減小，容積效率減小或可靠性降低，油中的氣泡瞬時壓縮還會使溫度急劇升高，加速油液的氧化，降低油的潤滑性和加速密封件的老化。據報道，到達允許溫度上限后，每超過10攝氏度則液壓油的氧化速度加快1倍，易形成不溶解的泥垢狀沉淀物，這種沉淀物會堵塞濾網和液壓閥的孔及通道；另一方面又會使油液氣化

50、，使油流不暢，致使熱量不能及時帶走、散發，這反過來進一步加劇了油液的升溫成了惡性循環，最終導致故障。液壓油箱與空氣接觸是一大污染源目前，廣大的工程機械上以及航空產品的地面試驗和加油設備上，大多是采用液壓油與空氣接觸的液壓油箱。論其原因，一是油箱容積選擇較大，為增加散熱表面積和增大熱容量，一般為泵每分鐘排量的35倍。另外油箱的結構外形也受各種機械總體布置的限制而千姿百態，工作中油位的變化也各有不同，再加上溫升的體積膨脹，想做成與空氣隔離的油箱技術難度較大。第三個原因是因大多的工程設計者對空氣存在于液壓油中的危害程度認識不足。液壓油與空氣接觸的油箱，尤其是增壓油箱其空氣的溶解度就更大，不但溶解的空

51、氣量大，游離在液壓油中的大大小小的氣泡更是時隱時現，可使系統產生嚴重的噪聲，造成系統的機械振動嚴重，油液的發熱量大幅度增加，加速油液老化變質，所以采用與空氣隔離式液壓油箱是改善液壓系統品質，提高液壓系統可靠性、壽命和效率的一個重大措施。E軟顆粒污染（漆膜）。油品由于高溫氧化、“微燃燒”、火花放電（油液經過很小間隙如閥芯、精密濾芯時，分子間內摩擦產生靜電，累積后突然放電，產生10000以上的微區高溫）等原因生成的細小“軟顆粒”約占液壓系統或汽輪機油液中顆粒總數的80%以上，這類顆粒有極性，易黏附在金屬表面形成棕色的漆膜（類似俗稱的“黃袍”）。漆膜的危害如下：（1）減少間隙，增加摩擦，嚴重時導致閥

52、芯粘接操作失靈；（2）堵塞濾器造成設備潤滑不良；（3）冷卻器上沉積的漆膜導致散熱不良、油溫上升、油品氧化加速；（4）漆膜會附著固體顆粒，造成設備磨粒磨損形成漆膜前的細小“軟顆粒”通常尺寸小于1um，因此采用常規的油液分析方法如黏度、總酸值、FTIR、顆粒計數等手段很難發現漆膜的形成或存在。美國anaIysts實驗室通過濾膜分析方法來評估漆膜傾向指數（簡稱VPR），VPR數值范圍為0100。漆膜去除的有效方法：靜電凈化F固體顆粒污染。存在于液壓油中的固體顆粒有金屬的也有非金屬的，不論是金屬的還是非金屬的都能對系統產生很大的破壞作用，例如有材料磨損，小顆粒導致磨擦副間隙擴大造成系統失效；有沖刷磨損

53、，是高速流的沖擊造成元件功能破壞；有疲勞磨損，貼合的金屬表面疲勞剝落，齒輪泵最為突出；有粘著磨損，是油膜太薄金屬與金屬表面發熱造成粘著破壞。污染物可以堵塞節流孔或噴嘴，造成系統失效。經常見到的故障現象有：閥類元件的滑閥被卡死，造成工作不能轉換；伺服閥的噴嘴被堵死，造成伺服系統失效，在飛機和潛艇上多次發生此類故障；運動密封件的膠圈漏油；液壓泵和液壓馬達的磨擦副破壞造成效率降低，溫度升高以及工作失效等等。清除油液中與元件配合間隙相當尺寸的固體顆粒，可對系統產生的良好效果，美國Pall公司的試驗結果如表。元 件效 果泵/馬達泵和馬達的壽命提高410倍液力傳動元件壽命提高410倍閥閥的壽命提高5300

54、倍滾子軸承疲勞壽命延長50倍徑向軸承軸承壽命延長10倍油液延長壽命10倍當前的液壓系統已經發展到高精度、高壓、小型化階段，元件的配合間隙已到5m，甚至到2m的尺寸，高精度的凈化已成為必要措施，否則固體污染顆粒的危害就更大。液壓系統廣泛地應用于各種工業設備，一個液壓系統能否正常工作，除系統設計、元件制造和維護外，油的清潔度是十分重要的因素。油壓的污染將會影響系統的正常工作和使元件過度的磨損，甚至會造成設備的故障。液壓油對液壓設備猶如血液對生命、清潔的液壓油在機械內循環流動是保證設備正常運行和潤滑的重要條件。有關資料表明，現場70-80液壓系統的工作不穩定和出現故障都與液壓油的污染有關。液壓油污染

55、造成的危害A污染物會加速泵的運動零件的磨損，導致液壓裝置內泄漏增加，造成油泵的容積效率降低。B污染物會使閥的滑動零件被磨損，控制閥磨損，泄漏增加。污染物沉淀使滑閥粘結，從而導致電磁線圈失效，閥芯粘結的可能產生大的沖擊負載，進而損壞軟管、管件、接頭及其它部件。C固體顆粒還一一引起著催化劑的作用。并使油液氧化導致其性能下降。由于固體顆粒的存在還增加了油液的熱容量，所以還影響到周圍傳遞的能力的阻尼孔時堵時通，引起系統工作壓力不穩定、動作不靈敏。D污染物會把濾網堵，是泵吸油困難而吸入空氣產生噪聲，并使泵發熱。突發失效主要是進入元件的大顆粒（一般超過100um）造成的，他通過妨礙元件表面相對運動直至元件造