1、石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范GB 505172010研討資料GB 505172010研討資料一概述（一）石油化工金屬管道施工標準規范的現狀1現行工程建設標準規范的構成1）按法制區分：技術法規：由國家行政管理部門頒布實施的強制性技術文件，如壓力管道安全技術規范；標準規范：由標準化委員會審查批準發布實施的技術文件包括：強制性標準；推薦性標準。2）按覆蓋范圍區分:國家標準；行業標準；地方標準；企業標準。3）按包含內容區分：技術法規：包含設計，材料，施工，檢驗及驗收要求，但只規定必須滿足的最低技術要求。技術規程；包含設計，材料，施工，檢驗及驗收要求，接近國外工程標準的模式；施工驗收規范；包含施

2、工、檢驗及驗收要求，我國最早推行的工程建設標準模式，按設計和施工檢驗驗收分別制定標準；質量驗收規范；包含檢驗及驗收要求，按照“驗評分離、強化驗收、完善手段、過程控制”的指導原則進行編制，；質量檢驗評定標準；工藝規程（工藝標準、施工規范）：強調施工工藝技術的要求。2石油化工管道施工相關的現行技術法規、標準和規范壓力管道安全技術監察規程 工業管道TSG D0001-2009壓力管道安裝許可規則TSG D3001-2009；TSG ZF001-2006壓力管道安裝安全質量監督檢驗規則特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則； 鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則。-3現行石油化工管道施工相關的標準和

3、規范項 目GB50235-97GB50517-2010GB20801-2006SH3501-2010SH3502-2000適用范圍核能、礦井專用管道以外的所有工業管道石油化工金屬管道工業金屬壓力管道石油化工鋼制有毒、可燃管道石油化工鈦制管道介質性質毒性無毒及GB5044中規定的毒物無毒及GB5044中規定的毒物無毒及GB5044中規定的極度、高度和中度危害毒物GB5044中規定的毒物無毒及GB5044中規定的毒物可燃性可燃介質和非可燃介質可燃介質和非可燃介質可燃和非可燃介質可燃介質可燃介質和非可燃介質參數設計壓力42MPa（含真空）42MPa（含真空）0.1最高工作壓力42MPa400Pa（絕

4、壓）42MPa（表壓）09.8MPa（表壓）設計溫度材料允許使用的溫度-196無毒非可燃液體高于標準沸點，其他不限196850-60250材 料鋼、鑄鐵、有色金屬、耐蝕襯里鋼、有色金屬、復合管鋼、鑄鐵、有色金屬、鋼工業純鈦 本規范規定了石油化工金屬管道工程施工質量驗收的基本要求，當本規范與國家法律、行政法規的規定相抵觸時，應按國家、行政法規的規定執行。（二）術語 工廠化預制 shop fabrication在具有一定的加工能力和生產工藝相對固定的場所加工制作的過程。 石油化工管道 piping in petrochemical industry石油化工生產裝置及輔助設施中用于輸送毒性、可燃與無

5、毒、非可燃性氣體/液體介質的管道系統。 管件 fittings管道組成件的一部分。是管道系統中用于連接、分支、改變方向與直徑、端部封閉等直接與管子相連的零部件，包括彎頭、彎管、三通、四通、異徑管、管箍、螺紋接頭和短節、活接頭、軟管接頭、翻邊短節、支管座（臺）、堵頭、管帽等。 管道組成件 piping components用于連接或裝配成壓力密封、內含流體的管道系統中的管道元件。包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。 預制口 fabricated joint可以轉動工件進行焊接作業的焊口。 固定口 fixed joint無法轉動工件進

6、行焊接作業的焊口。（三）石油化工金屬管道工程施工質量驗收的基本規定 承擔石油化工金屬管道工程的施工、檢測單位應取得相應的資質，并在資質許可范圍內從事相應工作。（1）建筑業企業資質：按建筑業企業資質等級標準：1化工石油工程施工總承包：分為特級、一級和二級；2化工石油設備管道安裝專業承包：分為一、二、三級。（2）壓力管道安裝許可：按壓力管道安裝許可規則，工業管道分為GC1、GC2和GC3級：GC1級：符合下列條件之一的工業管道：1）輸送GB 50441985職業接觸毒物危害程度分級中規定的毒性程度為極度危害介質、高度危害氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的高度危害液體介質的管道；2）輸送GB 501

7、602008石油化工企業設計防火規范與GB 500162006建筑設計防火規范中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或者甲類可燃液體（包括液化烴），并且設計壓力大于或者等于4.0MPa的管道；3）輸送流體介質，并且設計壓力大于或者等于10.0MPa，或者設計壓力大于或者等于4.0MPa且設計溫度大于或者等于400的管道。GC2級：除本規定的GC3級管道外，介質毒性危害程度、火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度低于GC1級的工業管道GC3級：輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或者等于1.0MPa且設計溫度高于-20、但是不高于185的工業管道為GC3級。工業管道安全技術監察規程規定：（3）

8、特種設備無損檢測單位核準有國家質檢總局核準的特種設備無損檢測機構資格，且有相應的檢測項目（RT、UT、PT、MT）。3.0.2 從事石油化工金屬管道施工的焊工應取得相應的合格證書。并在合格證書認可的合格項目范圍內作業。無損檢測人員應取得相應的資格證書。鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范；3.0.3 石油化工金屬管道施工應按設計文件規定進行，修改設計或材料代用，應經原設計單位批準。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：3.0.4 金屬管道的涂料防腐蝕施工質量應符合國家現行標準石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范SH

9、30221999的規定。 金屬管道的隔熱施工質量應符合國家現行標準石油化工設備和管道隔熱技術規范SH 3010的規定。（四）石油化工金屬管道分級 石油化工金屬管道根據其輸送的介質和設計條件可按表4.0.1劃分。輸送介質中常見的毒性介質、可燃介質可按本規范附錄A確定。管道分級編碼組成單元及各編碼單元所代表的內容應符合本規范附錄B的規定。石油化工管道分級與壓力管道安全技術監察規程工業管道分級對照序號管道級別輸送介質 設計條件TSG D0001級別設計壓力（MPa）設計溫度（）1SHA1（1）極度危害介質（苯除外）、高度危害丙烯腈、光氣介質GC1（2）苯介質、高度危害介質（丙烯腈、光氣除外）、中度危

10、害介質、輕度危害介質P10GC14P10t400t292SHA2（3）苯介質、高度危害介質（丙烯腈、光氣除外）4P1029t400GC1P4t293SHA3（4）中度危害、輕度危害介質4P1029t400GC2（5）中度危害介質P4t29（6）輕度危害介質P4t4004SHA4（7）輕度危害介質P429t400GC25SHB1（8）甲類、乙類可燃氣體介質和甲類、乙類、丙類可燃液體介質P10GC14P10t400t296SHB2（9）甲類、乙類可燃氣體介質和甲A類、甲B可燃液體介質4P1029t400 GC1（10）甲A類可燃液體介質P4t29GC27SHB3（11）甲類、乙類可燃氣體介質、甲B

11、類、乙類可燃液體介質P4t29GC2（12）乙類、丙類可燃液體介質4P1029t400GC2（13）丙類可燃液體介質P4t400GC28SHB4（14）丙類可燃液體介質P429t400GC29SHC1（15）無毒、非可燃介質P10GC1t29 10SHC2（16）無毒、非可燃介質4P10t400GC111SHC3（17）無毒、非可燃介質4P1029t400GC21P4t40012SHC4（18）無毒、非可燃介質1P429t400GC2P1t185P129t2013SHC5（19）無毒、非可燃介質P120t185GC3工業管道安全技術監察規程4.0.2 石油化工管道分級除應符合本規范第4.0.1

12、條的規定外，尚應符合下列規定： 1 輸送氧氣介質管道級別應根據設計條件按本規范表中乙類可燃氣體確定；2 輸送毒性或可燃性不同的混合介質管道級別應按其危害程度及含量確定；3 輸送同時具有毒性和可燃性介質管道級別應按本規范表中高管道級別確定。 本規范表中所列管道的檢查等級，除應符合相應管道級別的要求外，尚應符合下列規定：1 鈦及鈦合金、鋯及鋯合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼管道，以及設計明確規定為劇烈循環工況管道的檢查等級不得低于1級：2 鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道的檢查等級不得低于2級；3 奧氏體不銹鋼、設計要求沖擊試驗的碳鋼管道的檢查等級不得低于3級。 氧氣管道的施工及驗收

13、并符合深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程GB16912的有關規定。二管道材料驗收（5）5.1 一般規定 管道組成件必須具有質量證明文件并應有批號，質量證明文件的性能數據應符合國家現行標準和設計文件規定。檢查方法：核查質量證明文件。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：GB/T20801。2 材料：3.5 質量證明書 材料質量證明（檢驗文件）的一種形式。由制造廠生產部門以外的獨立授權部門或人員，按照標準及合同的規定，按批在交貨產品上（或取樣）進行檢驗和試驗，并注明結果的檢驗文件。制造廠質量證明書由獨立于生產部門的制造廠檢驗部門簽署并批準生效。法律法規有規定的，由法定檢驗檢測機構出具監督檢驗證

14、明。9.2 質量證明a）材料應具有相應的質量證明文件；b）質量證明文件應包括標準以及合同規定的檢驗和試驗結果，且具有可追溯性；c）未包括檢驗和試驗結果的質量證明文件（合格證）僅限于GC3級管道組成件。5.1.2 管道組成件應按相應標準進行表面質量檢查和尺寸抽樣檢查。壓力管道組成件上應有批號和TS許可標志。尺寸抽檢數量應為每批5%且不少于一件。檢查方法：目視檢查、測量檢查。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：GB/T20801。2材料：9.1 材料標記材料標記應符合相應標準和合同的規定。9.1.2 標記內容至少應包括制造廠標記以及材料（代號）名稱，下列管道組成件的標記還應包括材料爐批號或代號：a

15、) GC1級管道用管道組成件；b) 按本部分要求進行沖擊試驗的管道組成件；c) 鉻鉬合金鋼（螺栓材料除外）管道組成件；d) 用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼（H型）管道組成件；e)鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。材料應逐件標記，標記應清晰、牢固,公稱直徑小于或等于DN40的材料可采用標簽或其他替代方法進行標記。5.1.3 設計文件有低溫沖擊值要求的材料，質量證明文件應有低溫沖擊韌性試驗值。檢查方法：核查質量證明文件。 設計文件有晶間腐蝕要求的材料，質量證明文件應注明晶間腐蝕試驗結果。檢查方法：核查質量證明文件。 用于極度危害介質管子、管件的質量證明文件中應有超聲檢測結果。設計壓力大于或等于10M

16、Pa管道的管子、管件，質量證明文件中應有表面無損檢測結果。檢查方法：核查質量證明文件。5.1.6 實物標識應與質量證明文件相符。到貨的管道組成件實物標識不清或與質量證明文件不符或對質量證明文件中的特性數據或檢驗結果有異議時，在問題和異議未解決前不得驗收。檢查方法：檢查實物、核查質量證明文件。 凡按規定作抽樣檢查的樣品中，若有一件不合格，應按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得驗收。檢查方法：核查檢查報告。5.1.8 管道組成件驗收后應分區存放，不銹鋼、有色金屬管道組成件不得直接與碳素鋼、低合金鋼接觸。檢查方法：檢查實物存放。 管子及管件經磁粉檢測或滲透檢測發現的表面缺陷允許修磨

17、，修磨后的實際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不小于設計文件規定的負偏差。檢查方法：目視、測量檢查，核查檢驗報告。5.1.10 襯里管子、管件的襯里層應光滑、質地均勻，不得有裂紋、氣泡分層及影響產品性能的其他缺陷。檢查方法：目視檢查、測量檢查。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：5.2 管子檢查驗收 管子的質量證明文件應核查下列內容：1 制造廠名稱；2 需方名稱；3 合同號； 4 產品標準號；5 鋼的牌號； 6 爐號、批號、交貨狀態、重量、根數（或件數）；7 品種名稱、規格及質量等級；8 產品標準和訂貨合同所規定的各項檢驗結果（包括參考性指標）；9 技術質量檢查部門印章；10 質量證明文件簽

18、發日期或發貨日期。檢查方法：核查質量證明文件。 管子應按同爐號、同批號及同交貨狀態核查其質量證明文件和管子的規格、數量、標志。檢查方法：核對產品質量證明文件、目視檢查、測量檢查。 管子標志應至少包括下列內容：1 制造廠名稱或商標；2 產品標準號；3 鋼的牌號；4 產品規格；5 可追溯性識別碼。檢查方法：目測檢查。 當管子成捆供貨時，應掛有二個標牌或標簽，標牌或標簽上應有爐號、批號、重量或根數和制造日期。檢查方法：核查產品標牌或標簽。5.2.5 鋼管的表面質量應符合下列規定：1 鋼管內、外表面不得有裂紋、折疊、發紋、軋折、離層、結疤等缺陷；2 鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕、機械損傷及其他不允許缺陷

19、的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差；3 鋼管端部螺紋、坡口的加工精度應達到設計文件或制造標準的要求；4 應有符合產品標準規定的標識。檢查方法：目視檢查、測量檢查。 用于極度危害和設計壓力大于或等于10MPa的管子，當外徑大于15mm時，應對管子外表面進行驗證性檢驗，導磁性鋼管應用磁粉檢測、非導磁性鋼管應用滲透檢測。抽檢數量應為每批5%且不少于一根，檢測結果應符合國家現行標準承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測JB/T4730.4的級、承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測JB/T4730.5的級。檢查方法：檢查檢驗報告。GB/T20801。4制作與安裝5 管道組成件及管道支承件的檢查與驗收

20、5.5 無損檢測5.5.1對于以下管子和管件，應按5.5.2的要求進行外表面磁粉或滲透檢測：a) GC1級管道中設計壓力大于或等于10MPa的管子和管件；b) GC1級管道中輸送極度危害介質的管子和管件。5.5.2檢測時每批應抽樣5%，且不得少于一根（個），檢測結果不得有線性缺陷。5.2.7 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼、鎳及鎳基合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金管子，應采用光譜分析或其他方法進行主要合金金屬元素驗證性檢驗，抽檢數量應為每批(同爐號、同批號)5%且不少于一件。檢查方法：檢查檢驗報告。GB/T20801。4制作與安裝5 管道組成件及管道支承件的檢查與驗收5.3 材質檢查對于

21、合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法進行材質抽樣檢查，抽樣數量取每批(同爐批號、同規格，下同)的5%且不少于一個管道組成件，并應符合5.7的規定。5.3 閥門檢查驗收 閥門的產品質量證明文件應包括下列內容：1 制造許可編號；2 制造單位名稱；3 產品名稱；4 產品型號；5 產品編號；6 執行標準；7 制造日期；8 公稱壓力；9 公稱直徑；10 適用溫度；11 適用介質；12 閥門材料；13 出廠檢驗報告；14 閥門檢驗、試驗文件(需要時應包括閥門監檢證書)；15 檢驗人員簽章以及制造單位檢驗章；16 出廠合格證書。 檢查方法：核

22、查質量證明文件。 閥體上應有制造廠銘牌，銘牌上應有下列標識，且應符合設計文件的規定：1 制造廠名稱；2 閥門型號；3 公稱壓力；4 公稱直徑；5 產品編號。檢查方法：目視檢查。 設計文件要求做低溫密封試驗的閥門，質量證明文件應有低溫密封試驗結果。檢查方法：核查質量證明文件。 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的閥門，質量證明文件應有晶間腐蝕試驗結果。檢查方法：核查質量證明文件。 非金屬密封材料用于可燃介質閥門密封面時，質量證明文件應有防火試驗的結果。檢查方法：核查質量證明文件。 襯里閥門閥體內表面應平整光滑，襯里層應與基體結合牢固，目視檢查應無裂紋、鼓泡等缺陷。襯里閥門質量證明文件應有襯里層檢測的結

23、果。檢查方法：目視檢查、核查質量證明文件。 閥門不得有損傷、缺件、銹蝕現象。閥體表面應平整光滑、無裂紋、縮孔、粘砂、疏松、夾層、重皮等缺陷。檢查方法：目視檢查。 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測，檢測結果應符合國家現行標準承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測JB/T4730.4的級、承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測JB/T4730.5的級：1 標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa鋼及鉻鉬合金鋼的坡口應進行100檢測；2 設計溫度低于29的非奧氏體不銹鋼坡口抽檢數量應為5且不得少于一個。檢查方法：核查檢測報告。 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼、鎳及鎳基合金

24、、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金閥門應采用光譜分析或其他方法，對閥體主要合金金屬元素進行驗證性檢驗，抽檢數量應為每批5%且不少于一件。檢查方法：核查檢驗報告。5.3.10 閥門在安裝前，應按下列要求對殼體進行壓力試驗，試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5倍。試驗結果應符合設計文件規定的相應的閥門標準：1 用于SHC4 、SHC5級別中設計壓力小于或等于1MPa的閥門抽檢數量應為每批10%且不得少于一個； 2 其他管道的閥門應逐個進行。檢查方法：目視檢查、核查檢驗報告。5.3.11 閥門的上密封試驗、低壓密封試驗和高壓密封試驗，應在殼體壓力試驗合格后進行。密封試驗項目應符合設計文件規定的相應的閥門標準，檢驗

25、數量應符合本規范第條的規定。檢查方法：核查試驗報告。GB/T20801。4制作與安裝 5 管道組成件及管道支承件的檢查與驗收5.4 閥門試驗5.4.1 閥門殼體壓力試驗和密封試驗應滿足以下要求：a）用于GC1級管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。b) 用于GC2級管道的閥門，應每批抽查10%，且不得少于一個。c) 用于GC3級管道的閥門，應每批抽查5，且不得少于一個。5.4.2 閥門殼體的試驗壓力應取1.5倍的公稱壓力，密封試驗宜按公稱壓力進行，并滿足以下要求：a) 保壓時間和密封面泄漏率應符合相應標準的規定；b) 對于試驗合格的閥門，應填寫閥門試驗記錄； c) 對不銹鋼閥門進行水壓

26、試驗時，水中的氯離子含量不得超過0.01%。5.4.3 經設計者或業主同意，對于公稱壓力小于等于PN100、且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統進行壓力試驗，密封試驗可采用色印方法。5.3.12 夾套閥門的夾套部分應以設計壓力的1.5倍進行液壓試驗。檢查方法：目視檢查、核查檢驗記錄。5.3.13 閥門液壓試驗介質可選用工業用水、煤油或黏度不高于水的非腐蝕性液體；氣體試驗介質可選用空氣或惰性氣體。奧氏體不銹鋼閥門用水試驗時，水中的氯化物含量不得超過100mg/l，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。檢查方法：目視檢查、核查檢驗記錄。 安全閥應按設計文件規定的閥門規格書要求驗收，安全閥的銘牌、

27、標志、鉛封、出廠資料及質量證明文件應符合國家現行有關規定。檢查方法：目視檢查、核查資料文件。GB/T20801。4制作與安裝 5 管道組成件及管道支承件的檢查與驗收5.4 閥門試驗5.4.4應按設計文件規定的設定壓力對安全閥進行調試，每個安全閥的啟閉試驗應不少于3次，并應填寫安全閥整定記錄。5.3.15 疏水閥可在系統運行時進行檢查，疏水后閥門應關閉且無漏氣；雙金屬片式疏水閥應在額定的工作溫度范圍內動作。檢查方法：目視檢查。 檢驗、試驗合格的閥門應作出標識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。檢查方法：核查檢驗記錄、標識。5.4 其他管道組成件檢查驗收 對其他管道組成件的產品質量證明文件應進行下列項目的

28、檢查，且應符合產品標準的要求：1 化學成分及力學性能；2 熱處理、無損檢測結果；3 設計文件和合同規定的其他項目。檢查方法：核查產品質量證明文件。 管件外表面應有制造廠代號（商標）、規格、材料牌號、批號等標識，并與質量證明文件相符。檢查方法：目視檢查，核查質量證明文件。 管件的表面應光滑，表面不得有裂紋、氧化皮等缺陷，表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應符合產品標準的要求。焊接管件的焊縫應成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未融合、未焊透、咬邊等缺陷。檢查方法：目視檢查、測量檢查。 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼、鎳及鎳基合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金

29、材料的管件，應采用光譜分析或其他方法進行主要合金金屬元素驗證性檢驗。抽檢數量應為每批5%且不得少于一件。檢查方法：核查檢驗報告。 用于極度危害和設計壓力大于或等于10MPa管道的管件，應對其外表面進行驗證性無損檢測，抽檢數量應為每批5%且不得少于一件。檢測結果應符合國家現行標準承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測JB/T4730.4的級、承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測JB/T4730 .5的級。檢查方法：核查檢測報告。 彎管的質量應滿足下列規定：1 不得有裂紋；2 不得存在過燒、分層等缺陷；3 彎曲處的最小壁厚不得小于設計文件規定的管子公稱壁厚的90%，且不小于設計文件規定的負偏差；4 彎管

30、制作后的幾何尺寸應符合設計文件要求，直管段中心線偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（圖）；5 彎管任意截面上的壓扁度，應符合表的規定。檢查方法：目視檢查、測量檢查。表 彎管的壓扁度管道類別壓扁度承受外壓的管道3%SHA1、SHB1、SHC1級管道5%其他管道8%注： 壓扁度為彎制后管子彎曲處的最大外徑與最小外徑之差與彎制前管子外徑的比值。6.3 彎管6.3.4 彎管的不圓度、褶皺和減薄a) 不圓度應滿足以下要求：1）彎管的不圓度u(%)應按式（1）計算。u （1）其中，、分別為同一截面的最大、最小實測外徑,單位為毫米（mm）。2）對于承受內壓的彎管，其不圓度應不大于8；對于承受外壓的

31、彎管，其不圓度應不大于3。b) 彎管內側褶皺高度應不大于管子外徑D1的3，且波浪間距a應不小于12。其中，為相鄰兩個褶皺的平均高度，并按圖1和式(2)計算： (2)式中：褶皺高度，單位為毫米（mm）；D2：褶皺凸出處外徑，單位為毫米（mm）；D3：褶皺凹進處外徑，單位為毫米（mm）；D4：相鄰褶皺凸出處外徑，單位為毫米（mm）。5.4.7 螺栓、螺母的螺紋應完整，并應無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產品標準的要求。螺栓、螺母應配合良好，應無松動或卡澀現象。 檢查方法：目視檢查。 設計壓力等于或大于10MPa管道用的鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合金金屬元素驗證性檢驗，抽檢數量應

32、為每批5%且不得少于一件，并每批螺栓、螺母應抽2套進行硬度驗證性檢驗。，并每批螺栓、螺母應抽2套進行硬度驗證性檢驗。檢查方法：核查光譜分析報告及硬度檢測報告。5.4.9 設計溫度低于29的低溫管道的鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合金金屬元素驗證性檢驗，抽檢數量應為每批5%且不得少于一件，并每批應抽2根螺栓進行低溫沖擊性能檢驗。 檢查方法：核查光譜分析報告及沖擊性能檢驗報告。 設計溫度大于或等于400管道的鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合金金屬元素驗證性檢驗，抽檢數量應為每批5%且不得少于一件。檢查方法：核查光譜分析報告。GB/T20801。4制作與安裝5 管道組成件

33、及管道支承件的檢查與驗收5.6 硬度檢查對于設計壓力大于或等于10MPa的GC1級管道用高壓螺栓和螺母，每批應抽取根（個）進行硬度檢驗。5.4.11 密封墊片應進行抽樣檢查驗收，每批不得少于一件，并應符合下列要求：1 纏繞墊片不得有松散、翹曲現象，其表面不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷；2 金屬墊片加工的尺寸、精度、光潔度應符合設計文件要求；表面應無裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹蝕等缺陷；3 非金屬墊片的邊緣應切割整齊，表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺、劃痕等缺陷。檢查方法：目視檢查、測量檢查。 法蘭應有標準編號、規格、材質、壓力等級等標識，并與質量證明文件相符，密封

34、面應平整光潔，不得有徑向劃痕等缺陷；連接法蘭面的襯里層應平整、光滑、色澤均勻。檢查方法：目視檢查，核查質量證明文件。 補償裝置的材質、規格、型號應符合設計文件規定，其幾何尺寸及公差應符合設計文件規定的標準要求。檢查方法：目視檢查、測量檢查。 呼吸閥、爆破片等安全附件的規格、材質、標識應符合設計文件要求，其質量證明文件的技術參數值應與設計文件一致，若不一致時，不得驗收。檢查方法：目視檢查、核查質量證明文件。 其他管道組成件的規格、材質、型號、標識應符合設計文件要求，其驗收質量應按相應的產品標準執行。檢查方法：目視檢查、核查質量證明文件。5.5 管道支承件檢查驗收 管道支承件應具有質量證明文件，其

35、材質、規格、型號應符合設計文件規定。檢查方法：目視檢查，核查質量證明文件。 彈簧支、吊架上應附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺應注明載荷與位移的對應關系，鎖定銷應鎖在設計冷態值位置上。檢查方法：目視檢查。 彈簧支、吊架的彈簧的型號和尺寸應符合設計文件規定。檢查方法：目視檢查、測量檢查。三管道預制（6）6.1 管子加工 管子切割前應進行標識移植。低溫用鋼管、不銹鋼管、有色金屬管不得使用鋼印作標識。對于鈦及鈦合金、鋯及鋯合金且不得使用含有鹵素或鹵化物材料的記號筆作標識。檢查方法：目視檢查。 當采用火焰或等離子切割時，應修磨毛邊及清除氧化層。檢查方法：目視檢查。 鈦及鈦合金管、鋯及鋯合金管、鎳及鎳合金

36、管和金屬復合管應采用機械加工；不銹鋼管和其他有色金屬管宜采用機械或等離子方法加工。不銹鋼管和鈦、鋯管及其合金用砂輪機切割或修磨時，應使用專用砂輪片。檢查方法：過程檢查。 鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。檢查方法：過程檢查。 管子切口（圖）質量應符合下列規定，管子坡口加工應符合本規范第條規定： 1 切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷；2 切口端面傾斜偏差應為管子外徑的1%，且不得超過3mm。檢查方法：目視檢查、測量檢查。6.2 彎管制作 彎管現場制作宜采用壁厚為正偏差的無縫管。檢查方法：測量檢查。6.3 彎管 6.3.4 彎管的不圓度、褶皺和減薄c) 彎管

37、宜采用正公差壁厚的管子制作，彎管制作前的管子壁厚宜符合表1的規定。彎管制作后的最小厚度應符合GB/T20801.3-2006 6.2 b)的規定。表1 彎管制作前的管子壁厚 單位為毫米彎曲半徑R彎管制作前壁厚R6D1.06td6D>R5D1.08td5D>R4D1.14td4D>R3D1.25td注：D為管子外徑，td為直管的設計厚度。6.2.2 彎管最小彎曲半徑當設計文件無規定時，應符合表的規定。 表 彎管最小彎曲半徑管道設計壓力（MPa）彎管制作方式最小彎曲半徑10熱彎3.5 D0冷彎4.0 D010冷熱彎5.0 D0 注：D0 為管子外徑檢查方法：測量檢查。 彎管制作應

38、在材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。彎管的熱處理設計文件無規定時，應按本規范表的規定進行。檢查方法：過程檢查、熱處理文件檢查。 彎管制作質量應符合本規范第條的規定。檢查方法：目視檢查、測量檢查。6.3 夾套管加工 夾套管應預留調整管段，其調節裕量宜為50 mm100mm。檢查方法：測量檢查。 夾套管內管的隱蔽對接焊縫應進行100%射線檢測，合格等級應符合本規范第條相應管道級別的規定。檢查方法：核查射線檢測報告。 夾套管內管與外管間的支承塊應按設計文件施工，間隙應均勻，同軸度應為3mm。檢查方法：目視檢查、測量檢查。 夾套管的內管及支承塊等全部加工、焊接完畢，且所有焊縫無損檢測合格后，應按本規范第1

39、0章規定進行壓力試驗。壓力試驗時，內管的所有焊縫應外露。檢查方法：過程檢查。6.4 管段預制 管段預制宜采用工廠化預制施工方法，并應按管道單線圖進行，在管道單線圖上應標明管道編號、管段編號、焊接接頭編號，并標出預制口與固定口。檢查方法：核查管道單線圖。 管段預制加工（圖）質量的偏差應符合表的規定。L1檢查方法：測量檢查。L1LL封閉管段自由管段圖 管段加工表6.4.2 預制管段加工質量的允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長度 L、L1±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水

40、平度 1.61.6注：DN為管道公稱直徑。 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口。管段外表面除應有本規范第條規定的標識外，焊接接頭還應有施焊焊工代號標記、檢查標記和無損檢測標記。檢查方法：目視檢查。四管道焊接（7）7.1 一般規定 管道焊接應有焊接工藝評定報告，并應符合國家現行有關標準的規定。檢查方法：檢查工藝評定。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：GB/T20801。4 制作與安裝：7.1 焊接工藝評定和焊工技能評定7.1.1管道承壓件與承壓件焊接，承壓件與非承壓件的焊接，均應采用經評定合格的焊接工藝,并由合格焊工施焊。7.1.2焊接工藝評定和焊工技能評定應分別符合JB4708

41、及鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則的規定。GB/T20801。4制作與安裝：7.5.12每個焊工均應有指定的識別代號。除工程另有規定外，管道承壓焊縫應標有焊工識別標記，標記方法應符合6.2.2的規定。如無法直接在管道承壓件上作焊工標記，則應用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術文件。 焊接材料應具有產品質量證明文件，且標識應與質量證明文件相符。檢查方法：目視檢查，核查質量證明文件。 焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋，焊芯不得銹蝕。焊絲表面應潔凈，并應無毛刺、無銹蝕等缺陷，鈦、鋯焊絲應按批號定量分析其化學成分。焊劑應干燥、清潔、無夾雜物。庫存期超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性

42、能試驗，符合要求后方可使用。檢查方法：目視檢查，核查報告與記錄。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：GB/T20801。4 制作與安裝：7.2 焊接材料7.2.1 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應按設計文件和相關標準的規定進行檢查和驗收，且應具有質量證明文件和包裝標記。7.2.2 焊接材料的儲存應保持適宜的溫度及濕度，焊接材料庫應保持干燥、清潔，室內的相對濕度應不超過60%。7.2.3 庫存期超過規定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應經復驗合格后方可使用。焊接材料庫存的規定期限應在焊接材料質量證明書或說明書上注明，并應符合以下規定：a) 酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊

43、接材料的規定期限一般為兩年；b) 石墨型焊接材料及其他焊接材料的規定期限一般為一年。7.2.4 應按焊接材料說明書的要求對焊條、焊劑和藥芯焊絲進行烘干，焊絲使用前應按規定進行除油、除銹及清洗處理。7.2.5 使用過程中應注意保持焊接材料的識別標記，以免錯用。壓力管道安全技術監察規程 工業管道：接頭的位置，坡口的加工、檢驗及清理，焊件組對，焊前預熱等，應當符合GB/T20801的規定7.1.4 焊接環境出現下列任一情況時，未采取防護措施不得施焊： 1 氣體保護焊風速大于2m/s，其他焊接方法風速大于8m/s；2 相對濕度大于90；3 雨、雪環境；4 焊件溫度低于18。檢查方法：目視檢查，測量檢查

44、。 當焊件溫度為180時，無焊前預熱要求的材料應在施焊處100mm范圍內預熱到10以上。 檢查方法：測量檢查。 鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒，焊接鋯及鋯合金使用的氬氣純度應為99.999，焊接其余金屬使用的氬氣純度應為99.99。二氧化碳氣體保護焊使用的氣體純度不得低于99.5，含水量不應超過0.005，使用前應預熱和干燥。檢查方法：核查產品質量證明文件。 焊接接頭坡口兩側各20mm范圍內不得有油污、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。 檢查方法：目視檢查。7.4 焊前準備7.4.2 清理 a）對于焊件坡口及內外表面, 應在焊接前去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物質；b）焊件

45、坡口及內外表面的清理應滿足表3的要求。表3 焊件坡口及其內外表面的清理材料清理范圍 mm清理對象清理方法碳鋼、低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械等方法鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機溶劑除油污化學或機械方法除氧化膜銅及銅合金20鈦及鈦合金、鎳及鎳合金507.1.8 不銹鋼管采用電弧焊時，坡口兩側各100mm范圍內應刷防飛濺涂層。 檢查方法：目視檢查。 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊接后應按設計文件規定進行酸洗與鈍化處理。檢查方法：目視檢查，檢查技術文件。7.1.10 下列鋼材管道的組裝工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后應作表面無損檢測，合格級別應符合國家現行標準承壓設備無損檢測

46、第4部分：磁粉檢測JB/T4730.4的級、承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測JB/T4730.5的級：1 鉻鉬合金鋼；2 標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa鋼。檢查方法：目視檢查，核查檢測報告。7.2 坡口加工及接頭組對 管子、管件焊接接頭的坡口形式、尺寸應符合焊接工藝文件的要求。 檢查方法：目視檢查。7.4 焊前準備7.4.1 坡口制備a）坡口加工應符合6.1的規定。坡口表面應光滑并呈金屬光澤，熱切割產生的熔渣應清除干凈。b）坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝規程的規定。c) 當設計文件和相關標準對坡口表面提出無損檢測的要求時，無損檢測及缺陷處理應在施焊前完成。7.2.2 坡口

47、應按下列方法加工：1 SHA1、SHB1、SHC1級管道的管子，應采用機械方法加工； 2 不銹鋼管、有色金屬管道應符合本規范第條的要求；3 除本條第1、3款外其他管道的管子，當采用氧乙炔焰或等離子切割時，切割后應除去表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質量的表面層。 檢查方法：過程檢查。 非機械方法加工的管道焊接接頭坡口應按下列規定進行滲透檢測，合格標準應符合國家現行標準承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測JB/T4730.5的級： 1 鉻鉬合金鋼管道100%檢測；2 標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa鋼管道100%檢測； 3 設計溫度低于29的非奧氏體不銹鋼管道抽檢數量應為5%且不得少于一個。

48、檢查方法：核查滲透檢測報告。7.2.4 壁厚相同的管道組成件組對，應使內壁平齊，其錯邊量應為壁厚的10%，且不應大于2mm。 檢查方法：目視檢查、測量檢查。 壁厚不同的管道組成件組對，管道的內壁差或外壁差大于2.0mm時，應按圖的要求加工。檢查方法：測量檢查。7.2.6 管道組對時應在距焊口中心200mm處測量直線度（圖），當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1.0mm，當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2.0mm，管段全長允許偏差不得超過10mm。檢查方法：測量檢查。7.2.7 管道焊縫應按下列規定進行布置：1 除采用定型彎頭外，管道環焊縫距離彎管起彎點不得小于管子外徑，

49、且不小于100mm；2 直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應小于焊件厚度的3倍，需焊后熱處理時，不應小于焊件厚度的6倍，且應符合下列要求：1）管道公稱直徑小于150mm時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于50mm；2）管道公稱直徑大于或等于150mm時，焊縫間的距離不小于150mm。3 卷管環向焊接接頭對口時，兩縱向焊縫間距應大于100mm；4 管道環焊縫不宜在管托的范圍內，需要熱處理的焊縫外側距支、吊架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm； 5 焊縫及距焊縫50mm內不宜開孔，若開孔時，應對以開孔中心為中心1.5倍開孔直徑范圍內的焊接接頭進行100射線檢測，其合格標準應符合相應

50、的管道級別要求。檢查方法：目視檢查、測量檢查，核查檢測記錄。7.6 焊縫設置7.2.8 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊縫應進行100無損檢測，檢測方法和合格等級應符合本規范第條規定，并應合格后再覆蓋。檢查方法：目視檢查、核查檢測記錄。7.3 焊接 焊條應按說明書或焊接工藝文件的要求進行烘烤。有色金屬填充焊絲應使用不含硫的丙酮或乙醇進行脫脂處理。 檢查方法：目視檢查，檢查焊材發放記錄。 施焊時不得在焊件表面引弧或試驗電流，含鎳低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼的焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 檢查方法：目視檢查。 定位焊應與根部焊道的焊接工藝相同，定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。檢查方法：目視檢查。

51、 焊接完畢后，應將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。檢查方法：目視檢查。7.4 預熱與熱處理 管道組成件焊前預熱應按表的規定進行。中斷焊接后需要繼續焊接時，應重新預熱。檢查方法：目視、測量檢查。表 管道組成件焊前預熱要求母材類別名義壁厚（規定的母材最小抗拉強度(預熱溫度(aa注：奧氏體不銹鋼的層間溫度宜小于150，馬氏體不銹鋼的層間最高溫度為315。8 預熱8.1 一般規定 8.1.1本章規定的預熱要求適用于管道所有類型的焊接，包括定位焊、補焊和螺紋接頭的密封焊。8.1.2預熱溫度等要求應在焊接工藝規程中規定，并經焊接工藝評定驗證。8.1.3當用熱加工法切割、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊

52、縫時，也應考慮預熱要求。8.3 預熱溫度的測量8.3.1應采用測溫筆、熱電偶或其它合適的方法測量預熱溫度并記錄，以保證在焊前及焊接過程中達到和保持焊接工藝規程中規定的溫度。采用的測量儀表應經計量檢定合格。8.3.2可以采用電容儲能放電焊將熱電偶直接焊在工件上，且不必進行焊接工藝評定和技能評定。熱電偶去除后，應檢查焊點區域是否存在缺陷。8.3.3 預熱區域應以焊縫中心為基準，每側距離應不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm。 異種鋼焊接預熱應按母材要求較高者確定，且不應低于該母材要求預熱溫度的下限值。當環境溫度低于0時，其預熱溫度應取規定預熱溫度的上限值。檢查方法：過程檢查，檢查方案。 預熱應在坡口兩側均勻進行。預熱范圍宜為坡口中心兩側各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。加熱區以外100mm范圍應保溫。檢查方法：目視檢查，過程檢查。 管道焊接接頭焊