1、精選優質文檔-傾情為你奉上生產線物料管理流程目錄：1. 目的2. 范圍3. 定義或朮語4. 職責與權限5. 程序 51 收料 52 物料儲存 53 物料管理 54 物料的發放和使用 55 物料異常處理 56 物料損耗管制 57 補料和退料 58 物料變更 59 WIP盤點和清尾 510 月、季度盤點6. 相關記錄7. 生效日期1、目的規范生產線物料收發、使用、退補的全部過程。確保生產線物料運作的準時及準確性，提升生產線的作業效率。2、適用范圍適用于所有的生產單位3、定義31 生產壞物料物料按發料單發到產線后，因生產工藝或生產作業失誤而產生的不良物料。此部份物料由生產部門根據實際生產報廢數量開出

2、生產報廢/補料 單到倉庫，倉庫依據生產報廢/補料單上數量進行發料。32 來料壞物料 經IQC PASS 的物料上線后，生產前檢出的不良或生產過后經PEIQC共同確認為供應商來料不良之物料。33 其它出庫 指非正常生產物料的發放。如試產、樣品制作、新產品開發使用、制作工夾具以及在生產過程因外部原因導致不良物料，或者客戶同意承擔報廢物料而產生的費用。這部份發料在其它出庫單上無需填寫工單號。倉庫將費用算到相應部門。34 好料回倉 生產線及其它部門在完成一個工單后所產生的多余物料，經IQC確認后將該物料進行回倉以作下次生產時使用或作其它用途。35 來料少 當物料發放到產線時，生產線在開箱后點數發現箱內

3、數量與實發數量不符，并通知倉庫發料員及IPQC、IQC現場確認屬實。(若IQC未及時到現場，則由IPQC代為確認)36 物料遺失 物料按需求發放到產線后，由于各種原因導致物料丟失。37 補料 生產線所開出的生產報廢/補料單（包括：來料壞、來料少）在相應的發料行為內寫上相應的原因。在需料欄上填上需要的物料。3.8 部門分類：由-固定為倉庫至物料使用部門：若生產部以外的部門使用，同樣按上述方法填寫使用部門。4、職責41 生產部-生產現場執行，保證生產過程良好無異常。生產工單物料的管理，生產報廢物料的評估，及時補退料，避免不能按時結單及接單后過多的物料多余。42 PE-提供各工具、設備、儀器并指導生

4、產員工的作業方法，保證生產線工夾具在生產過程中的穩定性，確認生產部所提供的報廢物料比率符合生產需求。對生產部門開出的生產報廢/領料單進行確認及分析。每月評估最新生產報廢率。43 PMC-合理編排生產計劃，盡量減少轉拉次數，避免轉拉次數過多造成的不良。對編排好的生產計劃，及時有效的提供好物料，避免生產線因物料短缺產生的轉拉。44 IQC-負責對生產線所退的物料，（包括：來料少、來料壞、來料錯、好料回倉）予以確認。保證生產線退出的物料無異常。45倉庫-物料儲備、發放功能。根據PMC生產計劃，打出相應的發料單、依據生產報廢/補料單需求，及時、準確將物料發放到相應的生產線。（生產報廢/補料單需在到倉后

5、1天內發料上線）5、程序5.1 發料和收料5.1.1 倉庫（或生產部）打單員（物料員）根據生產計劃從系統打領料單，倉管員根據領料單料單進行備料，領料員將物料送到相關的生產線進行發料（或車間物料員根據領料單到倉庫領料）。5.1.2 物料員收料時首先檢查物料名稱、料號、規格描述是否與領料料單相符；然后檢查物料數量是否與領料單相符，對于非原包裝或尾數時要全點確認數量；時效性物料（如錫膏，膠水,FPC等有使用時效的物料）還必須按先入先出原則確認是否在有效期內（時效性物料需根據使用時間進行確認）。全部項目確認無誤后在領料單上簽字。5.1.3 在每一個型號結束后，物料員需與倉庫管理員核對此工單的發料情況，

6、特別確認發大數是否準確無誤，若無異常雙方需相互在各自的帳目本上簽字確認。5.1.4 為控制存拉物料的時間和數量, 各車間物料員，班長，組長需負責控制收料的數量和時間點.當日夜班生產的物料在當日15:00前發到產線，次日白班生產的物料在當日18:00前發料到產線。數量為次日計劃生產用量（部分車間因整包裝領料，最多2天的用量）;原則上對于不齊套的物料不得接收,以免存拉太久.5.2 物料的儲存5.2.1 各車間物料員收到物料后按生產部內部的規定將物料存于車間指定的物料儲存區并按規定將物料分類儲存。未上線的物料由物料員負責，已經上線的物料由生產班長負責；5.2.1.1 對需要冷藏的物料,如錫膏、硅膠、

7、紅膠等物料員收到后立即寫編號后放入冰箱中保存(保存方法按相應的存儲管理程序執行)。冰箱溫度由IPQC檢查員每日一次測量并記錄在冰箱溫度控制表。5.2.1.2 對時效性物料如錫膏等嚴格按先進先出的的原則存儲使用，物料員和生產組長要每周一次分別檢查未上線和已上線時效性物料的數量，過期日期。然后根據本周的生產計劃計算是否將在未來2周內，對用不完或過期的物料，立即報告生產主管，經理處理。5.2.2 所有物料按先進先出，分類放置，標識清晰，擺放整齊，堆放高度不超標的原則存儲。5.2.3 不良物料需有標識及數量，屬來料不良的退來料不良品倉，屬制程不良的，則需打生產報廢單。5.3 物料安全管理5.3.1 物

8、料員一旦將物料簽收后，物料則由倉庫管理移交到生產部負責管理，生產線物料要保管好，防止丟失。5.3.2 對貴重物料(如喇叭，機殼等)，生產班長（或物料員）進行日盤點（日盤點具體哪些物料，由各車間根據實際情況確定執行即可）確保進出數一致,如發現異常立即上報車間主管調查處理(若發現有遺失現象,生產主管需立即呈報上級)。5.3.3 若其它部門因客戶需求、QE試驗,工程驗證等情況需從生產部門臨時借產品或借物料使用時，需經部門主管或經理批準確認后方可借出，借出時是什么狀態，在還回時需原狀態還回，若有任何物料損壞或不符合原要求，需相關借用部門開其它出庫單補回好料并承擔相應的損失工時。5.4 物料的使用5.4

9、.1 物料的上線嚴格遵守先進先出原則，對于時效性物料必須遵循先進先出原則.確保物料倉及產線按正常的原則生產，保證交貨期。5.4.2 物料上線后，投入時檢出的不良品放入紅色的不良品零件盒或膠盆中并標識數量和不良內容以作識別；在生產隨工單上記錄物料的LOT NO、 DATECODE以及不良項以便追溯。5.4.3 班長每小時巡線一次,監控物料的使用和損耗情況。貴重物料每班下班時班長盤點物料的投入和產出是否相符并與接班拉長交接。當投入、產出有差異時要調查原因。原因未明、對策未制定或對策未實施的情況下,不得繼續生產，立即上報處理。當班領取未投入的物料由交接班拉長點數交接。5.4.7 發料員發料(或物料員

10、領料)上線要逐工單發放，以免生產線堆料；生產完成后，生產班長或物料員需在2日內將生產過后不良品清點核對后進行后續退補料工作。5.5 物料異常處理5.5.1 物料上線前發生物料異常,班長(物料員)應立即將異常物料隔離,盤點并標識數量和不良內容，通知生產主管/SQE進行處理.5.5.2 上線后發現物料品質問題時（具體參照制程異常控制流程），生產班長開出品質異常報告通知上司,品質及PIE工程師或相關跟進拉線的工程人員進行分析。生產班長統計產線上剩余物料數量和使用該物料生產的WIP狀態、數量，然后隔離并標識清楚等待處理,班長統計未上線的數量，標識并報告主管（組長）, 若屬于來料問題的，單品部分由物料員

11、開退料單單將不良物料退給IQC處理，并憑IQC簽字的退料單到倉庫補料;WIP部分由生產班長按照異常分析的對策處理.詳見制程異常控制流程5.5.3 若遇異常屬設備或工藝造成，立即通知相關的工程人員到產線處理，直到異常處理為止，確保將物料損壞降到最低狀態。5.6 物料損耗的管制5.6.1 生產主管根據公司物料損耗管理目標，分解制訂本部門各種物料損耗管理目標。生產班長要隨時檢查產線上每種物料的損耗情況,對于損耗超限的情況需立即對生產線作業情況進行檢查，報廢率若超出原預估量需更新報廢率并上報處理。量產后的產品如增加報廢率，需經過部門主管/經理，PIE工程師，運營總經理，財務批準后交BOM專員維護系統。

12、 5.6.2根據公司物料系統運作要求，每一個新型號上線前由研發直接將預估不良率設制在BOM內每個物料中。通過MRP的運行，產生物料需求由采購部進行下單購買。生產部根據實際生產過程中的損耗狀況開出補料單領取物料完成生產。5.6.3 預估報廢物料切記需按生產作業造成的實際情況預估，對于來料不良、品質異常、工夾具損壞等不列入預估報廢管控范圍內.5.6.4 因生產工藝、設計或人員的操作熟練程度等等造成生產損耗增加或減少時，需同時變更生產報廢率。（按上述流程變更，并說明變更原因）5.6.5 因項目未達到量產要求但是迫于客戶出貨需求不得不風險生產的部分，超損耗的物料由生產部打單,計入工單超領，PM及其負責

13、人（經理或以上人員）簽字確認。5.6.6 生產過程中，生產班長（組長）、主管隨時在線監督生產，對生產線人為操作造成的不良在最短的時間內得到控制，減少生產報廢率。5.7 補料和退料5.7.1 生產壞損耗物料，物料員必須在該工單結束3個工作日內完成退補料工作.5.7.2生產壞損耗:生產中因操作失誤、設備故障,保存不當等自責性原因導致的物料損耗.屬生產壞損耗.生產報廢物料補料需在ERP系統內選取需補料的料號、數量。打印出生產壞補退料單，按簽批流程簽批后進行補料，退料流程如下: ERP系統內打印出的生產壞補/退料單 物料員/班長生產主管審核生產經理確認制造總監確認運營總經理確認（損耗在1%3%）集團總

14、經理確認（損耗在3%以上）計調(生管)確認倉庫發料生產線收料。物料退生產壞倉。5.7.3 來料壞/錯/少:物料本身品質不符要求.對于來料壞及來料錯的處理補料流程如下:ERP系統內打印出的退料單/補料單 物料員/班長生產組裝或生產主管審核PIE確認IQC檢驗員確認IQC主管（或工程師）審核計調(生管)確認倉庫發料生產線收料。物料退來料不良品倉。5.7.4 生產線在生產過程中，對開箱發現少數的情況需立即通知倉庫發料員及IQC（或IPQC）前來確認短缺物料是否屬實，若IQC(或IPQC)及倉庫確認屬實則按來料少處理，帳退來料不良品倉。按上述要求開出退料單 物料員/生產班長生產科文或生產主管審核IQC

15、(IPQC)&倉管員確認IQC工程師&主管審核計調(生管)確認倉庫發料生產線收料。5.7.5其他包裝材料，因尾數箱需求超領的部分，工單超領即可。5.7.6生產后因來料多或因補料單補料產生的多余物料，生產線物料員/班長必須在該工單結束2日內完成多料的好料退倉。物料退入良品倉，退料流程如下：ERP系統中開出退料單 物料員/班長生產主管審核生產經理確認計調（生管）確認IQC檢驗倉庫收料做帳完畢。(特別提醒：時效性物料需注明有效期)5.7.7 因物料已發到生產線，但因品質異常、欠缺個別物料,物料變更或突然取消定單等等造成生產線產生的好料余料退倉，則走退料單，物料退良品倉。退料流程如上。

16、 5.7.8 物料遺失：倉庫將物料移交給生產部，物料一旦雙方確認后則由生產部保管。物料到生產部后因保管不當或生產過程中因種種原因產生的短缺物料屬物料遺失。在開生產補料單補料時，需注明遺失原因及處理情況，流程如下：ERP系統中開出補料單物料員/班長生產主管審核生產經理確認制造總監確認運營總經理確認（損耗在1%3%）集團總經理確認（損耗在3%以上）計調(生管)確認倉庫發料生產線收料。5.8 物料變更5.8.1 當生產部收到PIE發出的正式SOP或新變更的SOP后.文員立即下發生產主管或班長.由班長和物料員確認需要采取的行動.或需變更執行中的物料，則按轉換物料流程處理。若物料還未上線，則通知計調（生

17、管）處理。主管負責監督和協調外部門實施。5.8.2 對于增加或減少代用物料和自然切換的變更，物料員依變更要求收發物料,生產班長及時確認使用變更前后物料生產的產品是否需要區分并嚴格按要求作業，需要區分時統計每種物料和使用該物料生產的WIP的數量,并報告計調（生管）和PIE部門處理。5.8.3 對于立即變更的情形, 生產班長及時確認區分使用變更前后的物料，同時對生產出的產品區分并嚴格按要求作業,并統計使用變更前物料和生產的WIP的數量, 同時通知物料員盤點在線物料數量,一并報告上級及計調部門處理.5.8.4 以上若與作業指導書沖突,生產線需按作業指導書執行。5.9 WIP盤點和工單清尾5.9.1生

18、產主管要根據各條線生產特點組織人員對WIP進行盤點.貴重物料/產品必須每班盤點交接;其他產品需每周安排盤點 1次。(工單小于1周產量時做完后需立即清點).5.9.2 對于長期大量生產的型號，生產線最少每周一次WIP盤點。平時生產班長可根據實際情況進行盤點以保證及時走貨。5.9.3 各生產線都有安排員工在下班時或上班前清理產線的垃圾，需特別強調員工在倒垃圾時注意檢查垃圾箱是否有未拿完的物料或不注意丟失的物料存在，防止物料遺失。5.9.4 在作業場所，主管到班長都要有成本意識。需巡層培訓員工愛惜物料，保管好物料。員工上班時因不注意或其它原因導致物料掉地需立即安排檢起，防止物料欠缺。5.10 月盤點

19、5.10.1 根據公司的要求,各車間每月需進行一次盤點,對于車間的所有物料全部進行盤點。各車間盤點由生產主管負責,結果上報相關會計部。5.10.2 盤點前，財務部會安排盤點會議。安排各部門盤點注意事項及每個部門截止運作時間。作為生產部需做好預盤工作。5.10.2.1 盤點前4-6天，財務部對現有未關閉的所有工單打印出預盤表供PMC、生產部、倉庫查看需盤點的各工單的物料，各部門根據會計部打印出的預盤表進行確認。若發現預盤報表與實際不符，要及時找PMC、倉庫等相關部門查找原因一并解決。若能在短時間內生產埋尾完的工單需及時進行跟進處理完畢，減少盤點工單量。有異常問題的工單及時找相關部門解決。5.10.2.2 盤點前生產部門還需要核對ERP系統內的數據與生產實際量是否相吻合。若不相符，需