1、目 錄一、編制依據1二、工程概況1三、人員設備及機械配備1四、施工方案2五、常見施工通病預防13六、質量保證措施15七、文明施工、安全環保措施15水下樁基專項施工方案一、編制依據1.S254麻陽巖門至拖沖公路施工設計圖。2.公路橋涵施工技術規范（JTJ 041-2000）3.公路工程施工安全技術規程（JTJ 076-95）4.公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）5.現場勘測及調查了解的施工環境、條件等。二、工程概況本標段屬于S254麻陽巖門至托沖公路工程A2標，共有橋梁5座，K21+890 錦江大橋：凈8m+2*2m 人行道；K28+245 皮沖中橋：凈8m+2*0.5 m

2、 護欄。; K29+920 滑石江大橋：凈8m+2*0.5 m 護欄；K37+095 祖沖小橋：凈8m+2*0.5 m 護欄；K41+400 堯市大橋：凈8m+2*0.5 m 護欄，詳細水下樁工程量如下：橋梁名稱樁基號樁徑備注錦江大橋7#、8#200皮沖中橋1#、2#140滑石江大橋1#140祖沖小橋堯市大橋3#、4#140三、人員設備及機械配備3.1人員配置主要管理人員表3-1序號姓名本項目擔任職務姚榮項目經理二建證戴龍志總工程師高工證陳東工程師工程師證劉向前試驗工程師檢測師證代新坤質檢工程師工程師證楊文計量工程師注冊造價師劉宏兵測量工程師工程師證李國強專職安全員安全員證主要人員配備表3-2

3、序號工種人數1鋼筋工122沖鉆工53電焊工84電 工13.2機械配置機械設備配備表3-3設備名稱型號數量挖掘機1.2m³以上2臺自卸汽車后八輪10輛鋼筋切斷機GQ163臺電焊機SM-2W3臺鋼筋彎曲機GW403臺沖擊鉆3套25t吊車25t2臺混凝土輸送車8m³以上7輛四、施工方案4.1、工藝流程樁基筑島施工工藝流程：測量放樣、填土（石渣、片石）筑島平整場地樁位放樣埋設護筒鉆機就位造漿、沖孔、撈渣、取樣、沖孔成孔驗收第一次清孔下放鋼筋籠第二次清孔檢查簽證灌注水下混凝土成樁交驗拔護筒清理樁頭無破損檢測。筑島樁基施工工藝框圖（水中樁）填土（石渣、片石）筑島平整墩位處施工場地制作鋼

4、護筒插打鋼護筒檢查簽證選擇鉆頭沖孔鉆機就位、開孔向樁孔內注泥漿沖孔、造漿測量鉆孔深度、斜度、直徑泥漿池沉渣池檢查簽證成孔、終孔檢查簽證清 孔測量沉淀厚度制作鋼筋籠下放鋼筋籠、固定牢靠二次清孔檢查簽證設立砼灌注設備測量砼面高度檢查合格制砼試塊砼試塊檢驗成樁交驗灌注水下砼合格清理樁頭、無破損檢測4.2、施工準備4.2.1、主墩樁基筑島施工主墩位于河道中，其中5#墩侵入河道中較多，承臺外邊線距水邊約有50m，6#墩承臺位于河邊灘涂地上；結合主墩所處位置情況及地質、水文等情況，從施工的工期、方便性、用電及設備情況等各方面分析，最終確認筑島法進行施工。筑島范圍為縱橋向承臺邊線外10m，橫橋向承臺邊線外1

5、5m；9#墩主墩圍堰筑島至岸側也采用筑島連接。待樁基施工完畢后，再開挖基坑進行承臺施工。筑島施工方法：清除承臺范圍內的淤泥層，標示出待筑島體底平面的范圍，從岸側往江側進行分段填筑石渣和片石：筑島體外側采用1:2的坡度放坡，同時在迎水面采用沙袋護筑邊坡以確保邊坡的穩固。島體填筑分三步填筑完成：第一次從岸邊向江側用石渣和土方填筑，填壓密實，并在填筑好的島體上用挖掘機對承臺范圍內淤泥層進行清理；清理完成后用土方、石渣填筑承臺范圍內島體，最后用片石和土方填筑島體外圍到設計島體邊線，詳見筑島施工步驟圖。筑島完畢后，島體表層填筑0.3m厚的碎石并用10t振動壓路機來回碾壓密實，根據測量結果，橋位處烏江河道

6、常水位標高為+353.2m，故筑島島體頂面標高定為+354.5m。在島體的路線中心線、左右幅橋梁中心線上設置島體沉降及位移觀測點。待島體沉降及位移基本穩定后，進行場地平整，插打鋼護筒進行樁基的施工。在施工過程中繼續對島體進行觀測。筑島施工中應注意的問題：1）、對于出現島體局部滑移的現象時，先進行清除淤泥，然后插打木樁（寬度為與砂袋底寬相同）。2）、在施工過程中加強對島體沉降及位移的觀測，做好記錄對比，發現問題及時處理。3）、筑島全過程嚴格按照設計筑島范圍和標高進行填筑。4.2.2、鋼護筒的制作及埋設主墩鋼護筒采用12mm鋼板卷制而成，護筒底口穿過筑島島體進入河床沖刷線以下，避開沖孔施工對島體的

7、不利影響，并且有利于保證樁基的施工質量，護筒埋深按照現場具體情況而定，高出島體頂面0.3m。 鋼護筒埋設示意圖4.2.3、泥漿循環系統的施工：配制泥漿的粘土，選用水化快，造漿能力強，粘度大的粘土，其技術指標應滿足下列要求：1)、膠體率不低于95%；2)、含砂率不大于4%；3)、造漿能力不低于2.5L/kg；4)、塑性指數大于17。5）、泥漿池的布置：在離樁基大于五米的位置開挖泥漿池和沉淀池。4.3、沖孔施工4.3.1、 通過工期及技術等各方面因素綜合考慮，共投入20臺鉆機進行樁基施工。4.3.2、安裝沖孔鉆機、鉆機底架應墊平，保持穩定，以防沖孔過程中發生偏移和沉陷。、通過沖孔架上滑輪緣的鉛垂線

8、對準樁位（或護筒底）中心，其偏差不得大于1cm。鉆頭掛上后，反復核對中心位置，以免造成斜孔。4.3.3、沖孔施工沖孔時首先向孔內直接投入粘土并加水，用沖擊錘以小沖程反復沖擊造漿。鋼護筒底腳以下為河床淤泥質粘土層，認真施工，采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。在護筒底口以下及進入松散砂層以后，按1:1投入粘土和小片石（粒徑不大于15厘米），用小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊23次。若遇有流砂現象時，加大粘土減少小片石的比例，按上述方法進行處理，力求孔壁堅實。沖擊錘的沖程以不過80厘米為宜。開孔前應在護筒內多加一些粘土塊，如土質疏松，還要混入一定數

9、量的小片石，借鉆頭沖擊力把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒刃腳。在流塑粘土層及松散砂層應采用優質泥漿護壁并懸浮鉆碴。開始沖孔時，采用小沖程，使成孔堅實、豎直、圓順，對繼續沖孔起導向作用。當孔深超過鉆頭全高加沖程后，采用正常沖擊，沖程2.03.0m。但在下列情況采用2.0m以下的中低沖程：A、在斜面開孔及在護筒內和在護筒刃腳以下2.03.0m范圍內沖孔時；B、在停沖后投泥重新沖孔時；C、當遇到局部砂層時；D、在拋石回填重新沖孔以及在處理特殊情況時。沖孔過程中起落鉆頭速度均勻，不得過猛或驟然變速，以免碰撞孔壁或護筒，或因提速過快而造成負壓引起坍孔。在沖孔過程中，勤松繩，防止打空錘。勤清碴，使鉆頭經常

10、沖擊新鮮地層。經常檢查鉆頭轉向裝置，使鉆頭在沖孔中能自由轉動。作好沖孔記錄和取樣工作，當鉆頭進入巖層時，為預防卡鉆，經常檢孔。在進入全風化、強風化巖層后，視巖層硬度情況采用11.5m的沖程；在進入弱風化、微風化巖層后，巖層較硬，采用24m或45m的大沖程，但在任何情況下，最大沖程不超過6m，以防止卡鉆、沖壞孔壁或使孔壁不圓。在沖孔施工時，在鋼絲繩上做好可靠的標志，以準確掌握沖程大小，并根據不同地層調整沖程大小。沖孔時準備備用鉆頭，輪換使用。鉆頭直徑磨耗超過1.5cm時，及時更換、修補。更換新鉆頭前檢孔到孔底，然后放入新鉆頭。若不能到孔底，拋投片石進行擴孔，使孔徑始終保持設計直徑。沖孔過程中，用

11、檢孔器經常對已成孔進行檢查，檢查成孔是否符合要求，是否發生彎孔、斜孔、十字槽等問題，如有問題，拋片石、粘土坯至直徑開始變小處以上0.30.5 m再行沖孔。禁止未投片石、粘土而單純使用鉆頭修孔，以防卡鉆。終孔后進行清孔工作，采用換漿法清孔，當孔內泥漿指標符合要求后進入鋼筋籠安裝工作。在沖孔過程中經常投黃土造漿，每次沿孔四周均勻投放孔內，然后低沖程造漿，直至泥漿比重達到要求為止，在砸進過程中，每隔34小時，將錘頭在孔內上下提放幾次，把下面的泥漿拉上來，以利護孔壁。勤取渣，進入全風化巖層后，每臺班且每進尺1m，取渣留樣一次；進弱風化巖層后，每臺班且每進尺0.5m取渣留樣一次，并且在巖層變化處取渣留樣

12、。清孔時，采用正循環或反循環法。泥漿控制含砂率2%，PH值6.5，膠體率98%，比重：清孔后泥漿比重1.05 1.08，粘度1720s。4.3.4、沖孔施工質量要求4.3.4.1、鉆架抄墊牢固并調平前后誤差小于5mm，錘頭尖要對準樁位中心即護筒口調整中心（根據護筒位移和傾斜實際情況確定的樁位中心）。4.3.4.2、錘頭直徑根據樁基大小而定，每班至少檢查2次，當錘頭直徑磨耗超過15mm時，補焊耐磨焊件或合金鋼片。4.3.4.3、開孔階段，在護筒底口以上1.0m開孔，開孔前投放各2×0.5m厚的黃土加15cm左右片石互層，采用0.51.0m低沖程沖砸至護筒底口以后，再采用填黃土加碎石（比

13、例1:1）繼續低沖程沖砸，如此反復二至三次待沖砸至護筒底口以下3.0 4.0m后正常鉆進，以使護筒底口與覆蓋土層密實緊貼而護壁。4.3.4.4、在沖孔過程中經常投黃土造漿，每次沿孔四周均勻投放孔內，然后低沖程造漿，直至泥漿比重達到要求為止，在砸進過程中，每隔34小時，將錘頭在孔內上下提放幾次，把下面的泥漿拉上來，以利護孔壁。4.3.4.5、勤取渣，進入全風化巖層后，每臺班且每進尺1m，取渣留樣一次；進弱風化巖層后，每臺班且每進尺0.5m取渣留樣一次，并且在巖層變化處取渣留樣。4.3.4.6、清孔時，宜將泥漿比重由沖孔時的1.41.6換漿至1.051.08，清孔方法采用正循環法。泥漿控制含砂率2

14、%，PH值6.5，膠體率98%。4.3.4.7、在不同的地層，采取不同的沖程：粘性土、風化巖、砂礫石及含砂量較多的卵石層，沖程為12m。砂卵石層，沖程為23m。基巖，沖程為35m，最高不超過6m。停鉆后再鉆時，沖程由低到高逐漸增加到正常沖程。4.3.4.8、勤檢查鉆頭磨損情況，鉆頭直徑磨損不超過1.5cm，對鉆頭補焊時，采用耐磨焊條補焊，補焊后的鉆頭在原孔使用時，先用低沖程沖擊一段時間，再使用較高沖程鉆進。4.3.4.9、為保證孔形正直，鉆進完成后使用檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋制成，其高度為鉆孔直徑的46倍，2.5m直徑的樁探孔器長度定為11m，直徑為樁基鋼筋籠直徑加100mm（不大于鉆頭直徑）

15、。4.3.4.10、經常檢查泥漿比重和含砂率，對砂層鉆進時，泥漿比重適當增大。4.3.4.11、鉆孔施工時，認真填寫鉆孔記錄，對地質情況發生變化和施工中發生的事故情況做詳細記錄并及時通知監理工程師。4.3.5、 終孔及清孔質量要求4.3.5.1、當沖孔達到設計終孔標高后，進行終孔取樣，確定達到設計要求后，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，然后填寫終孔檢查證，并及時通知監理工程師檢查驗收。4.3.5.2、成孔驗收合格后，進行清孔。清孔采用換漿法施工，即向孔內注入新鮮泥漿，換出孔底沉碴及濃度較大的泥漿。在清孔排渣時，保持孔內水頭，防止坍孔。4.3.5.3、注入的泥漿帶著殘留的鉆渣，經護筒口循環多

16、次，至殘留鉆渣逐漸被清除為止。4.3.5.4、如還有較大塊徑的鉆渣取不上來，則再投少量粘土（粘土塊一般10×10cm為宜），用鉆頭小沖程（沖程1m左右）沖砸23小時，再實施正循環泥漿清孔，至孔底殘渣厚度達到設計標準。4.3.5.5、質量要求：孔位、孔深、孔徑和孔形符合設計要求。清孔后泥漿性能指標滿足設計及施工規范要求，含砂率2%，膠體率98%，相對密度1.05 1.08，粘度1720s。孔內沉淀厚度：小于5cm，鉆孔傾斜度1%樁長，且不大于500。4.4、鋼筋籠施工鋼筋在加工時采用分節制造，加勁筋成型法施工，加勁鋼設在主筋的內側，制作時先按設計尺寸作好加勁筋圈，并在加勁筋上標出主筋的

17、位置，然后把主筋擺在平整的工作平臺上，并標出加勁筋的位置，焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，使加勁筋與主筋垂直（應用木制直角板校正垂直度）。然后點焊，在一根主筋上焊好全部加勁筋后，在骨架兩端各站一人轉動骨架，將全部主筋照上法逐根焊好，最后支墊好鋼筋籠骨架，套入盤條螺旋筋，按設計間距和位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，且點焊牢固。在加工制造鋼筋籠時，沿鋼筋籠周長方向對稱均勻的焊好保護層鋼筋，2米一道，每道不少于4個。并在鋼筋籠內對稱等間距布置聲測管，鋼管與鋼筋籠綁扎牢固，在下鋼筋籠及過程中無移位現象；聲測管頂、底端用設計圖文件所要求的方式密封，接頭采用套接，且密封

18、，確保不漏水、不漏漿，不能有封堵及漏漿現象，逐根檢查。鋼筋籠采用吊機吊裝入孔，如下圖所示方式進行施工：鋼筋籠制作與安裝質量要求1、進場的鋼筋廠家明確、材質證明齊全，且通過質量初檢合格的材料才允許進場。2、鋼筋的品種和質量符合設計要求及施工規范標準。進場的鋼筋按規范驗收，工地抽樣試驗檢查合格后方可使用。鋼筋使用前調直、除銹、清除污泥等。3、配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距符合設計要求，焊接的鋼筋和鋼筋骨架，沒有變形、松脫和開焊。清除鋼筋表面浮皮及鐵銹。4、按施工的實際樁長來決定鋼筋的下料，依樁的長短來確定分段制作長度。5、鋼筋籠的接長施工質量必須滿足施工技術規范的要求，且逐節、逐樁經監理工程師檢

19、查簽認。6、按設計和施工技術規范要求安裝超聲波探測管，聲測管的直徑、壁厚滿足施工要求。7、聲測管固定牢靠，施工中避免碰撞、堵塞。8、鋼筋籠按設計圖制作，質量要求為：1)、鋼筋籠全長±10mm；2)、螺旋箍筋間距±20mm；3)、主筋間距±10mm；4)、加強筋間距±20mm；5）、骨架外徑±10mm；9、鋼筋籠安裝后質量要求，骨架中心平面位置20mm，骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程±50mm，骨架傾斜度±0.5%，骨架保護層厚度±20mm，鋼筋籠安裝完成后將鋼筋籠固定在護筒上，防止鋼筋籠在灌注砼時上

20、浮。4.5、灌注樁基水下混凝土當終孔以后，進行清孔的工作，清孔后泥漿比重符合要求時安裝鋼筋籠，最后再進行第二次清孔，按嵌巖柱樁設計，孔底沉渣厚度在5cm 以下。當上述泥漿指標及孔底沉渣厚度符合要求以后即用垂直提升導管法進行樁身水下砼的灌注工作。水下砼灌注用的導管內徑為30cm。樁基混凝土采用自拌混凝土，用混凝土運輸車運至輸送泵處，由混凝土輸送泵泵送灌注。在灌注樁身水下砼以前，還應該進行以下幾個方面的計算及設備的準備工作：首批砼方量的計算以確定儲料斗的容量首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（1.0m）和填充導管底部的需要，所需混凝土數量可參考下公式計算：D2 d2V （H1+H2）+ h1

21、4 4式中：V灌注首批混凝土所需數量(m3)；D樁孔直徑(m)；H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；H2導管初次埋置深度(m)；d導管內徑(m)；h1樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度(m)，h1= Hww/c。根據上述公式計算，2.5m的樁首批混凝土需要8.4m3。水下混凝土灌注質量控制要求導管使用前進行過球、水密及耐壓試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內水深1.5倍的壓力，也不小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍，按下式計算。=chc-wHw式中: 導管可能受到的最大內壓力(kpa)；c混凝土拌合物的重量(取24KN/

22、m3)；hc導管內混凝土柱最大高度（m），以導管全長或預計的最大高度計；w樁孔內水或泥漿的重量(KN/m3)；Hw樁孔內水或泥漿的深度(m)。灌注水下混凝土所用的導管內徑30cm，導管吊裝前進行試拼，檢查接口連接是否嚴密牢固，若接口膠墊有破損，及時進行更換，同時檢查拼裝后的垂直情況，根據樁孔的總長，確定導管的拼裝長度，并對每根導管進行編號記錄長度，以免在拆導管時誤拆造成斷樁。吊裝時，導管位于井孔中央，并在灌注前進行升降試驗。導管吊放完畢，在導管頂口接異型接頭，通過導管進行換漿，使沉淀在孔底的沉渣飄流，即灌注混凝土前不能停止換漿工作。復測孔底標高，檢查沉渣的厚度，判斷是否達到設計要求及滿足灌注要

23、求。滿足要求并經監理工程師同意后，方可灌注混凝土。在導管上端連接混凝土漏斗，其容量必須滿足儲存首批混凝土數量的要求，灌注首批混凝土時導管下口至孔底的距離為3040cm，導管埋入混凝土中的深度不小于1m。灌注混凝土時確保有足夠的混凝土儲備量，以保證樁基澆筑的連續性及樁基的施工質量。水下混凝土的灌注過程嚴格按施工工藝的要求進行施工，對混凝土的坍落度、流動性進行檢查，混凝土坍落度為180220mm，首批砼的初凝時間不得早于全部砼灌注完成時間。灌注混凝土期間，配備水泵、吸泥機及高壓射水管等設備，以保持井內水頭和及時處理灌注故障，灌注砼前，將所有機械設備進行檢校，保證機械設備的完好。沖孔作業人員檢查鉆機

24、的大、小卷揚機及滑輪轉動情況，保證其完好，以上機械設備的完好情況做好記錄并簽認。易損件的備用工作滿足出現故障后30分種內修理好。準備發電機及換電準備工作,以備停電時及時換電。混凝土的灌注連續進行，有短時間停歇時，經常動動導管，使混凝土保持足夠的流動性。當導管底埋置于混凝土的深度較大時，開始將導管提升，提升速度不能過快，提升后導管的埋深不小于2m且不大于6m。根據混凝土的澆筑情況和埋管深度逐節拆除導管。提升導管要保持導管垂直及居中，不能傾斜以免牽動鋼筋骨架。樁孔內混凝土面位置的探測，采用錘重不小于4.5kg的錐形探測錘探測。混凝土灌注到樁上部5m以內時，不再提升導管，待灌注至規定標高一次提出導管

25、，拔管采用慢提及反插，灌注的樁頂標高比設計高0.8m。灌注過程中，對每根樁做好施工記錄，并按規定做混凝土試件，每根樁不少于三組試件。灌注完成后及時清洗灌注工具及清除部分表面泥漿層。鉆孔灌注樁實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（Mpa）在合格標準內按JTGF80/1-2004附錄D檢查2樁位（mm）群樁100全站儀或經緯儀；每樁檢查排架樁/3孔徑（mm）不小于設計探孔器；每樁測量4孔深（mm）不小于設計測量繩；每樁測量5鉆孔傾斜度直樁1%樁長、且不大于500 用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法；每樁檢查6沉淀厚度（mm）摩擦樁符合設計規定沉淀盒或標準測錘；每樁檢查支承樁不大于

26、設計規定7鋼筋骨架底面高程（mm）±50水準儀；測每樁骨架頂面高程后反算4.6、樁基檢測檢測前應用測繩拴一根32mm長20cm的鋼筋，做成吊錘對聲測管進行試探是否暢通，并向管中注入清水作聲測介質。超聲波法檢測時間要求在樁基砼齡期達14天以后進行。檢測完畢且合格后，采用灌漿機將水泥砂漿灌滿聲測管。為保證樁頂砼質量，在樁基礎砼施工完成砼強度達到設計強度后開始清除樁頭混凝土。4.7、施工完成后在不影響下一步工序的情況下對筑島圍堰進行清除。五、常見施工通病預防（1）斜孔、擴孔、塌孔預防措施a、沖機底座牢固可靠，沖機不得產生水平位移和沉降。同時沖進的過程中每接長一根沖桿、沖進時間超過4小時和懷

27、疑沖機有歪斜時均要進行基座檢測調平。b、沖孔時，始終采取重錘導向，減壓沖進（沖壓小于鉆具重量的80%）、中低速沖進，嚴禁大沖壓、高速沖進，使沖具在重力的作用下始終垂直向下，保證沖孔垂直度。c、沖進過程根據不同的地層控制沖壓和沖進速度，尤其在變土層位置采用低壓慢轉施工。d、沖孔的垂直度偏差控制在5之內，發現孔斜后及時進行修孔。e、選用優質泥漿護壁，本工程沖孔施工中選用不分散、低固相、高粘度的泥漿進行護壁，同時加強泥漿指標的控制，使泥漿指標始終在容許范圍內，控制沖進速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的穩定。f、在施工過程中，根據不同的地層情況，選擇合理的沖進參數。同時注意觀察孔內泥漿液面的變

28、化情況。g、由具有豐富施工經驗的技術工人參與施工，強調預防為主的指導思想，避免塌孔事故的發生。h、一旦發現塌孔現象，應立即停沖。如果塌孔范圍較小時可通過增大泥漿粘度及比重的辦法穩定孔壁；如果塌孔較為嚴重時，可對沖孔采用粘性土回填，待穩定一段時間后再重新鉆進成孔。（2）孔縮徑的預防措施樁孔縮徑現象可能出現在軟塑狀亞粘土地層中。該地層在土層中間，施工時擬采取以下措施：a、使用與沖孔直徑相匹配的鉆頭沖進成孔，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨潤土泥漿清渣護壁。b、在軟塑狀亞粘土層采用小沖壓、中等轉數沖進成孔，并控制進尺。c、根據沖孔的沖進參數、孔徑檢測情況，適當調整沖進參數，以期達到施工時的要

29、求。d、當發現鉆孔縮徑時，可通過提高泥漿性能指標，降低泥漿的失水率，以穩定孔壁。同時在縮徑孔段注意多次掃孔，以確保成孔直徑。（3）滲、漏漿預防措施沖孔施工時，密切注意泥漿面的變化，一但發現有漏漿現象，分不同情況及時采取控制措施。a、大泥漿比重和粘度，停止除砂，停沖進行泥漿循環，補漿保證漿面高度，觀察漿面不在下降時方可沖進。b、如果漏漿得不到控制，則需在漿液里加鋸末，經過循環堵塞孔隙，使滲、漏漿得以控制。c、如果在鋼護筒底口漏漿，在采用上述措施得不到控制后，將鋼護筒接長跟進。d、在采用上述措施后，若漏漿得不到控制，要停機提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進行施鉆。（4）掉鉆、卡鉆預防措施掉鉆的主

30、要原因是因為鉆桿與鉆桿或鉆桿與鉆頭之間的連接承受不了扭矩或自重，使接頭脫落、斷裂或鉆桿斷裂所至。防止吊鉆措施為：加強接頭連接質量檢查，加強鉆桿質量檢查，每使用一次就全面仔細檢查一次，避免有裂紋或質量不過關的鉆具用于施工中，同時沖進施工時要中低壓中低速沖進，嚴禁大沖壓、高速沖進，減小扭矩。如果不慎發生掉鉆事故，根據以往施工經驗，如果鉆桿較長（在5米以上，鉆具傾斜），采用偏心鉤打撈，速度快，成功率高；如果鉆桿較短，采用特制的三翼滑塊打撈器進行打撈，效率較高，成功率高。打撈要及時，不可耽擱，以免孔壁不牢，出現塌孔。（5）沉渣過厚或清孔過深預防措施a、距孔底標高差50cm左右，沖具不再進尺，采用大氣量

31、低轉速開始清孔循環，泥漿進行全部凈化，經過2小時后，停機下鉆桿探孔深，此時若不到孔底標高，差多少，沖具再下多少。b、防止沉渣超標要求孔內泥漿指標達到規定要求。（6）混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的預防措施a、首批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，首批過后正常澆注時，應將絲扣連接的小料斗換成外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；同時加強現場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何雜物，并在澆注現場層層把關，確保混凝土澆注順利。b、斷樁主要防止措施：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在26米，同時對導管

32、要每根樁進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定的強度。c、確保攪拌站的生產能力，同時備好發電機，確保鉆孔樁混凝土澆注連續。六、質量保證措施1、各道工序嚴格按施工技術規范要求進行施工，自檢、監理抽檢滿足設計及規范要求，檢驗不合格絕不允許進入下一道工序。2、施工記錄、自檢資料和試驗報告等所有質量記錄，必須按時完成、妥善保存，為竣工交驗積累大量的原始資料，為編制竣工資料做好準備。七、文明施工、安全環保措施（一）安全措施1、設立以項目經理為首的安全領導小組，配備專職安全員，全面負責現場的安全工作，并做到有計劃、有組織、有措施。2、認真組織施工人員學習有關安全工作的法規、制度及其它有關文件，樹立、提高施工人員的安全意識，根據工程的特點，編制詳細的各工序的安全操作規程及安全措施，施工生產嚴格按照操作規程標準化、正規化施工。3、對新工人或變更工種的工人都要進行上崗前培訓，考試合格后發給合格證，必須持證上崗。4、在進行技術交底的同時，要進行安全工作交底，并做好技術交底和交接班記錄。5、設置標準的配電箱和移動電箱，實行三級保護，電纜應架空鋪設，夜間各施工場所應有足夠的照明，非電工人員不得動用電器設備。非專