1、實驗一 刀具幾何角度的測量一、實驗目的： 1學習測量車刀幾何角度的方法及儀器使用。 2加深對車刀幾何角度的定義和理解。 二、實驗內容和要求 1使用車刀量角臺，測量給定外圓車刀的前角o、后角 0 、主偏角K r 和副偏角 ，并將測量結果記入實驗報告；了解刃傾角s 定義和作用。 2每人測兩把車刀，切斷刀和外圓各一把。 根據測量結果，繪制車刀簡圖，并回答問題。 三、儀器及工具 1、BR-CLY車刀量角儀（如圖1）圖1 BR-CLY車刀量角儀2、所配車刀規格：配四把車刀：400車刀(車外圓、平端面、倒角)、900車刀(精車刀、車外圓、平端面)、750車刀(精車刀、車外圓、平端面)、切斷刀(切斷、切槽)

2、。精度：78級左右四、車刀量角臺結構介紹與測量方法 l量角臺的主要測量參數及其范圍 車刀量角臺能夠測量主剖面和法剖面內的前角、后角、主偏角、副偏角及刃傾角。 測量范圍：前角測量范圍0-45度 后角測量范圍0-30度 刃傾角測量范圍0-45度 主（副偏測量范圍0-45度。 外形尺寸（） 185×250×2402車刀量角儀的使用方法（以40°外圓車刀為例）（1）測量主偏角：主偏角是在基面上測量的主切削刃與車刀進給方向之間的夾角。測量時，車刀放在工作臺上，用刀臺的側面和底面定位。此時刀臺底面表示基面，刀臺側面表示車刀軸線，量刀板正面表示車刀進給方向。以順時針方向旋轉矩形

3、工作臺，同時推動車刀沿刀臺側面（緊貼）前進，使主切削刃與量刀板正面密合。此時工作臺指針指向盤形工作臺上的刻度值即為主偏角。（如圖所示）（2）測量副偏角：副偏角是在基面上副切削刃與車刀進給方向之間的夾角。測量時逆時針方向旋轉盤形工作臺，同時推進車刀使副切削刃與量刀板正面貼緊讀出的刻度值即為副偏角。（如圖所示）（3）測量刃傾角：刃傾角是在切削平面上測量的主切削刃與基面間的夾角。量出主偏角后，工作臺位置不變，旋松定位螺釘，逆時針方向旋轉升降螺母，微升量角器，并微推進車刀，使量刀板底面對準并緊貼在主切削刃上，量刀板指針在量角器刻度上讀數既為刃傾角。（如上圖所示）（4）測量前角：前角是在主剖面內測量兩前

4、刀面與基面之間的夾角。測量時，在滑移刀臺上定好位的車刀隨盤形工作臺逆時針方向選擇主偏角值Kr，此時量刀板在前刀面上的投影即表示主剖面的方向，量刀板底面與前刀面貼緊時所轉過的度數即為前角角度值。（如圖所示）（5）測量后角：后角也是在主剖面內測量的后刀面與切削平面之間的夾角，車刀的定位與測前角相同，只是使量刀板的側面與車刀的后刀面貼緊，此時量刀板所轉的角度即為后角角度值。（如圖所示）（6）測量法剖面系車刀幾何角度：測量法剖面系車刀幾何角度時，主偏角、刃傾角、副偏角均與測主剖面車刀角度的原理與方法相同。只是在測量法前角與法后角時，應旋松螺釘軸，旋轉搖臂，按刃傾角正負值順（逆）時針方向旋轉刃傾角值后，

5、固緊螺釘軸即可按法前角和法后角定義分別測出。車刀幾何測量實驗報告一、車刀角度測量值 車刀角度車刀名稱主剖面基面切削平面40度外圓車刀75度外圓車刀90度外圓車刀切斷刀備注： 每位同學必須測量切斷刀，并任選一種外圓車刀，每組同學要完成全部車刀的測量。二、回答問題 1按比例繪制所測外圓車刀視圖，并將所測刀具角度標注在視圖上。 2簡述車刀標注角度、工作角度區別。實驗二 加工誤差統計分析實驗一、實驗目的1培養學生綜合運用數理統計、計算機技術、加工精度分析等方面知識的能力。2熟練掌握在實際生產中工藝過程精度統計分析的內容和方法。3學會分析在加工過程中各種誤差因素對加工精度的影響。4學會用分布圖法計算零件

6、廢品率和合格品率和點圖分析法。二、實驗設備及工件1普通車床2檢具和測量系統3工件4計算機三、實驗原理1、工藝過程的分布圖分析法（1）樣本容量n的確定 樣本容量不能太大或太小。本實驗取n=100。（2）樣本數據的測量 使用檢測儀器實測100個試件尺寸，并按加工順序紀錄在數據表中。（3）異常數據的剔除 當工件測量數據服從正態分布時，|xk-|>3，則xk為異常數據，應于以剔除。（4）實際分布圖的繪制a確定尺寸間隔數j 尺寸間隔數（尺寸分組數）j不可隨意確定。一般可參考下表選取。n2540406060100100 100160160250250400400630630100j6 7 8 910

7、 11 1213 14b確定尺寸間隔大小（區間寬度）x 只要找到樣本中個體的最大值xmax和xmin即可算得的 為了使xmax和xmin皆落在尺寸間隔中，在坐標軸上取j=j+1個點。c畫實際分布圖 列出測量數據的計算表格如下表所示。畫圖時，實際頻數值應在尺寸區間中點的縱坐標上。 計算表格 1）組號2）尺寸間隔3）尺寸間隔中值4）實際頻數（5）理論分布圖的繪制 將以概率密度為縱坐標的理論分布圖轉化成以頻數為縱坐標的理論分布圖。正態分布曲線的理論頻數曲線最大值和拐點處的理論頻數值分別為： 理論頻數曲線最大值的橫坐標為；兩個拐點的橫坐標分別為（）；分散范圍為（）和（）。根據這些數據，就可以畫出以頻數

8、為縱坐標的理論分布曲線。（6）工藝過程的分布圖分析a判斷加工誤差性質 如果通過檢驗，確認樣本是服從正態分布的，就可以認為工藝過程中變值系統性誤差很小（或不顯著）；如果工件尺寸誤差的實際分布中心與公差帶中心有偏移，表明工藝過程中有常值系統性誤差存在。如果6>T，則存在隨機性誤差。b確定工序能力及其等級 根據 查表可知工序能力及其等級以及工藝過程的穩定性。 c計算不合格品率和合格品率 不合格品率包括廢品率和可修復的不合格品率。計算方法可用作圖法進行。先進行標準化變換： 查表得不合格品率為：0.5-，合格品率為1減去不合格品率。2、工藝過程的點圖分析應用分布圖分析工藝過程精度的前提是工藝過程必

9、須是穩定的，但點圖分析法可用于穩定的工藝過程，也可以用于不穩定的工藝過程。（1）點圖的基本形式點圖分析法所采用的樣本是順序小樣本，即每隔一定時間抽取樣本容量n=510的一個小樣本，計算出個小樣本的算術平均值和極差R： 點圖的基本形式是由小樣本均值的點圖和小樣本極差R的點圖聯合組成的圖。圖的橫坐標是按時間先后采集的小樣本的組序號，縱坐標各為小樣本的均值和極差R。在點圖上有五根控制線，在R點圖上有三根控制線。它們是平行橫坐標的點圖上尺寸的上、下偏差，和上、下控制線。R點圖上的和上、下控制線，即： 常數A2、D1、D2可由表查得。（2）將每一組測量數據的和R值在和R點圖上描點。在點圖上，如果這些點形

10、成逐漸增大或減小的規律，說明有變值系統性誤差起作用；如果第一個點便超出上或下控制線，說明有常值系統誤差存在。在R點圖上，點的分布規律反映了隨機性誤差的影響。四、實驗步驟與方法1.分布圖分析法（1）按照工件要求尺寸和精度調整好機床。（2）在調整好的機床上加工100個工件。（3）用調整好的量儀測量工件尺寸，并記錄在表1中。（4）上計算機進行數據處理a. 輸入表1中數據。b. 按計算機提示進行操作。（5）根據計算機處理結果a.計算工序能力系數，并查表確定工序能力等級。b. 判斷有無不合格品，計算不合格品率，廢品率和合格品率。c. 分析產生不合格品的因素和工藝過程的穩定性。2.點圖分析法(1) 每隔一

11、定時間抽取n=5個零件，測量其尺寸：x1，x2，x3，x4，x5。共抽取N=20組。(2) 計算每組尺寸的： (3) 將計算結果填入實驗報告表中 (4) 計算： (5) 在圖上描點根據圖中點的分布規律既可分析出誤差的趨勢和工藝過程的穩定性。在點形成趨勢而且接近上或下控制線時，停止加工。分析誤差即將超差的原因。然后消除誤差，重新加工。五、實驗要求1由實訓中心預先按照調整法加工好100根小軸。2在實驗教師指導下，自己動手測量每根軸的尺寸，并填入表格。3測量工件之前，必須將工件擦拭干凈。4上機處理數據后，根據處理結果，分析產生誤差的原因，計算合格品率和廢品率，確定工序能力。5實驗結束后，收拾好現場，指導教師允許后，方可離開。實驗三 切削過程和切屑形狀觀察與分析一、實驗目的1、觀察切削過程中的不同金屬材料的切削變形現象，分析變形規律。2、認識各種形狀的切屑。3、了解控制切屑的方法和措施。二、實驗內容1、通過攝影觀察：各種不同材料（如鋁、低碳鋼、鑄鐵等）帶狀屑，擠裂屑，單元屑及崩碎屑等四種典型切屑的的產生過程；2、對照ISO3685-1993(E)國際標