1、第6章 加工中心加工工藝 【案例引入】典型蓋板類零件如圖6-1所示，材料為HT150，加工數量為5000個/年。底平面、兩側面和40H8型腔已在前面工序加工完成，試對端蓋的4個沉頭螺釘孔和2個銷孔進行加工中心加工工藝分析。 任務制訂端蓋零件的沉頭螺釘孔和銷孔的加工中心加工工藝本章知識（或技能）要點1.加工中心的加工特點；2.加工中心的刀具系統3.加工中心加工工藝的主要內容；4.加工中心加工工藝文件的編制；5.制訂加工中心加工工藝規程。6-1 端蓋零件圖6.1 6.1 加工中心簡介加工中心簡介 6.1.1 6.1.1 加工中心概述加工中心概述 1.加工中心的含義 加工中心（machining c

2、enter,簡稱MC）是指配備有刀庫和自動換刀裝置，在一次裝卡下可實現多工序（甚至全部工序）加工的數控機床。目前主要有鏜銑類加工中心和車削類加工中心兩大類。通常我們所說的加工中心是指鏜銑類加工中心。 鏜銑類加工中心是在數控銑床（鏜床）的基礎上演化而來的，其數控系統能控制機床自動地更換刀具，連續地對工件各加工表面自動進行銑削、鉆削、擴削、鉸削、鏜削、攻絲等多種工序的加工，工序高度集中。 2.加工中心的分類（1）按照加工中心的結構方式分類立式加工中心立式加工中心指主軸軸線為垂直狀態設置的加工中心，如圖6-2所示。 圖6-2 立式加工中心a）帶刀庫和機械手的加工中心 b）無機械手的加工中心 臥式加工

3、中心 臥式加工中心指主軸軸線為水平狀態設置的加工中心，如圖6-3所示。 圖6-3 臥式加工中心 龍門式加工中心 圖6-4 龍門式加工中心 萬能加工中心 圖6-5 萬能加工中心 虛軸加工中心 圖6-6 虛軸加工中心（2）按換刀形式分類帶刀庫、機械手的加工中心加工中心的換刀裝置(Automatic T00l Changer，ATC)是由刀庫和機械手組成，換刀機械手完成換刀工作。這是加工中心最普遍采用的形式，如圖6-2a）所示。無機械手的加工中心這種加工中心的換刀是通過刀庫和主軸箱的配合動作來完成的，如圖6-2b）所示。 轉塔刀庫式加工中心 一般在小型立式加工中心上采用轉塔刀庫形式，主要以孔加工為主

4、，如圖6-7所示。 （3）按工作臺數量和功能分類加工中心可分為單工作臺加工中心、雙工作臺加工中心和多工作臺加工中心。 圖6-7 轉塔刀庫式加工中心 6.1.2 加工中心的主要加工對象加工中心的主要加工對象 針對加工中心的工藝特點，加工中心適宜于加工形狀復雜、加工內容多、要求較高、需用多種類型的普通機床和眾多的工藝裝備，且經多次裝夾和調整才能完成加工的零件。主要的加工對象有下列幾種： 1.既有平面又有孔系的零件 （1)箱體類零件 圖6-8 熱電機車主軸箱體（2)盤、套、板類零件 圖6-9 板類零件2.結構形狀復雜、普通機床難以加工的零件 （1)凸輪類零件 （2)整體葉輪類 圖6-10 軸向壓縮機

5、渦輪 （3)模具類常見的模具有鍛壓模具、鑄造模具、注塑模具及橡膠模具等。 3.外形不規則的異形零件 異形件是指支架、基座、樣板、靠模等這一類外形不規則的零件。例如圖6-11所示的異形支架，這類零件大多需要點、線、面多工位混合加工。 圖6-11 異形零件6.1.3 加工中心的刀具系統 加工中心和數控銑床上使用的刀具由刃具和刀柄兩部分組成。刃具包括銑刀、鉆頭、擴孔鉆、鏜刀、鉸刀和絲錐等。刀柄是機床主軸與刀具之間的連接工具，應滿足機床主軸的自動松開和夾緊定位，準確安裝各種切削刃具、 適應機械手的夾持和搬運、儲存和識別刀庫中各種刀具的要求。 1.刀柄的結構刀柄的結構現已系列化、標準化，其標準有很多種，

6、見表6-1所示。 表6-1 工具柄部型式代號代 號工 具 柄 部 型 式JT自動換刀機床用7：24圓錐工具柄 GB/T10944-89BT自動換刀機床用7：24圓錐BT型工具柄 JIS B6339ST手動換刀機床用7：24圓錐工具柄 GB/T3837.3-83MT帶扁尾莫氏圓錐工具柄 GB/T1443-85MW帶扁尾莫氏圓錐工具柄 GB/T1443-85ZB直柄工具柄 GB/T6131-85圖6-12 加工中心/數控銑床7:24圓錐工具柄結構 圖6-13 A型拉釘結構 圖6-14 B型拉釘結構 2.鏜銑類工具系統 由于在加工中心和數控銑床上要適應多種形式零件不同部位的加工，故刀具裝夾部分的結構

7、、形式、尺寸也是多種多樣的。把通用性較強的幾種裝夾工具（例如裝夾銑刀、鏜刀、鉸刀、鉆頭和絲錐等）系列化、標準化就發展成為不同結構的鏜銑類工具系統。鏜銑類工具系統一般分為整體式結構和模塊式結構兩大類。 （1）整體式工具系統 整體式工具系統把工具柄部和裝夾刀具的工作部分做成一體。不同品種和規格的工作部分都必須帶有與機床主軸相連接的柄部。其優點是：結構簡單，使用方便、可靠，更換迅速等。缺點是所用的刀柄規格品種和數量較多。圖6-15為TSG工具系統圖，表6-2為TSG工具系統用途代號的含義。 圖6-15 TSG工具系統圖 表6-2 TSG工具系統用途代號的含義代號代號的含義代號代號的含義代號代號的含義

8、J裝接長刀桿用錐柄KJ用于裝擴、鉸刀TF浮動鏜刀Q彈簧夾頭BS倍速夾頭TK可調鏜刀頭KH7：24錐柄快換夾頭H倒锪端面刀X用于裝銑削刀具Z(J)用于裝鉆夾頭（莫氏錐度注J）T鏜孔刀具XS裝三面刃銑刀MW裝無扁尾莫氏錐柄刀具TZ直角鏜刀XM裝面銑刀M裝有扁尾莫氏錐柄刀具TQW傾斜型微調鏜刀XDZ裝直角端銑刀G攻螺紋夾頭TQC傾斜型粗鏜刀XD裝端銑刀C切內槽刀具TZC直角型粗鏜刀注：用數字表示工具的規格，其含義隨工具不同而異：對于有些工具，該數字為輪廓尺寸（D-L）；對另一些工具，該數字表示應用范圍；還有表示其他參數值的，如錐度號等。 （2）模塊式工具系統 把工具的柄部和工作部分分開，制成系統化的

9、主柄模塊、中間模塊和工作模塊，每類模塊中又分為若干小類和規格，然后用不同規格的中間模塊，組裝成不同用途、不同規格的模塊式工具。這樣既方便了制造，也方便了使用和保管，大大減少了用戶的工具儲備。目前，模塊式工具系統已成為數控加工刀具發展的方向。圖6-16為TMG工具系統的示意圖。圖6-16 TMG工具系統示意圖 6.2 加工中心加工工藝的主要內容 6.2.1 零件圖的工藝分析 1.加工中心加工內容的選擇一般選擇下列表面在加工中心上加工：（1）尺寸精度要求較高的表面。（2）相互位置精度要求較高的表面。需要多次調整的工件必須在一次裝夾中完成各工序的表面。（3）普通機床加工難以保證的復雜曲線、曲面或難以

10、通過測量調整進給的不夠敞開的復雜型腔表面。（4）能夠集中在一次裝夾中合并完成的多工序（或工步）表面。在選擇和決定加工中心的加工內容時，還要考慮生產批量、生產周期以及工序間的周轉情況等，要合理利用加工中心，以達到產品質量、生產率及綜合經濟效益都為最佳的目的。 2.加工中心加工零件的結構工藝性分析結構工藝性除應符合第五章數控銑削結構工藝性外，還應具備以下幾點要求：（1）切削余量要小，以減少切削時間，降低加工成本。（2）零件上孔和螺紋孔的尺寸規格盡可能少，以減少相應刀具的數量和換刀時間，同時防止刀庫容量不夠。（3）零件的尺寸盡量標準化，以便采用標準刀具。（4）零件加工表面應具有加工的方便性和可能性。

11、（5）零件的剛性應足夠，以減少夾緊和切削中的變形。表6-3列出了部分零件的孔加工工藝性對比實例。 6.2.2 加工階段的劃分和加工順序的安排加工階段的劃分和加工順序的安排1.加工階段的劃分在加工中心上加工，加工階段的劃分主要依據工件的精度要求確定，同時還需考慮到生產批量、毛坯質量、加工中心的加工條件等因素。一般情況下，在加工中心上加工的零件已經過粗加工，加工中心只是完成最后的精加工，因此，可以不劃分加工階段。對零件的加工精度要求不高，而毛坯質量較高、加工余量不大、生產批量又很小的零件，則可在加工中心上利用加工中心的良好冷卻系統，把粗、精加工合并進行，完成加工工序的全部內容，但粗、精加工應劃分成

12、兩道工序分別完成。在加工過程中，對于剛性較差的零件，可采取相應的工藝措施，如粗加工后安排暫停指令，由操作者將壓板等夾緊元件（裝置）稍稍放松一些，以恢復零件的彈性變形，然后再用較小夾緊力將零件夾緊，最后再進行精加工。 2.加工順序的安排 在安排加工順序時同樣要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工藝原則。若零件的尺寸精度要求較高，考慮零件尺寸精度、零件剛性和變形等因素，則采用同一表面粗加工半精加工精加工順序完成。若零件的加工位置精度要求較高，則全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、最后精加工的順序分開進行。在不影響加工精度的前提下，為了減少換刀次數、空行程和不必要的定

13、位誤差，應采取刀具集中的原則安排加工順序。刀具集中原則是指一把刀具將零件上所有由該刀具加工的表面全部加工完后，再換下一把刀具進行加工。 對于同軸度要求很高的孔系，不能采取刀具集中原則。應該在一次定位后，通過順序連續換刀，順序連續加工完該同軸孔系的全部孔后，再加工其他坐標位置孔，以提高孔系同軸度。對于既有銑面又有鏜孔的零件應先銑后鏜，以提高孔的加工精度。因為銑削時，切削力較大，工件易發生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。反之，如果先鏜孔后銑面，則銑削時，必然在孔口產生飛邊、毛刺，從而破壞孔的精度。 每道工序盡量減少刀具的空行程移動量，按最短路線安排加工表面

14、的加工順序。 6.2.3 裝夾方案的確定裝夾方案的確定 1.定位基準的選擇加工中心定位基準的選擇，主要注意以下幾方面：盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準，可避免基準不重合誤差，提高零件的加工精度。保證一次裝夾中完成盡可能多的加工內容。為此，需考慮便于各個表面都能被加工的定位方式，如對箱體類零件加工，最好采用“一面兩銷（孔）”的定位方案，以便刀具對其他表面進行加工，若工件上沒有合適的孔，可增加工藝孔進行定位。當零件的定位基準與設計基準不能重合，且加工面與其設計基準又不能在一次裝夾中同時加工時，應認真分析裝配圖樣，確定該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規定定位基準與設計基準間的公差

15、范圍，確保加工精度。 批量生產時，零件定位基準應盡可能與對刀基準重合，以減少對刀誤差。但在單件加工時（每加工一件對一次刀），工件坐標系原點和對刀基準的選擇應主要考慮便于編程和測量，可不與定位基準重合。如圖6-17所示零件，在加工中心上單件加工425H7孔。425H7孔都以80H7孔為設計基準，編程原點應選在80H7孔中心上，加工時以80H7孔中心為對刀基準建立工件坐標系，而定位基準為A、B兩面，定位基準與對刀基準和編程原點不重合，這樣的加工方案同樣能保證各項精度。但批量加工時，工件采用A、B面為定位基準，即使將編程原點選在80H7孔中心上并按80H7孔中心對刀，仍會產生基準不重合誤差。因為再安

16、裝的工件的80H7孔中心的位置是變動的。 圖6-17 工件坐標系原點的確定 必須多次裝夾時應遵從基準統一原則。如圖6-18所示的銑頭體，其中80H7、80K6、90K6、95H7、140H7孔及D-E孔兩端面要在臥式加工中心上加工，顯然必須經兩次裝夾才能完成上述孔和面的加工。第一次裝夾加工80K6、90K6、80H7孔及D-E孔兩端面；第二次裝夾加工95H7及140H7孔。為保證孔與孔之間、孔與面之間的相互位置精度，應選用同一定位基準。根據該零件的結構及技術要求，可選A面和A面上216H6孔作為一面兩孔的定位基準，這樣可減少因定位基準轉換而引起的定位誤差。 圖6-18 銑頭體 2.夾具的選擇加

17、工中心常用的夾具包括通用夾具、組合夾具和專用夾具等。一般夾具的選擇順序是：在單件生產中盡可能采用通用夾具；批量生產時優先考慮組合夾具，其次考慮可調夾具，最后考慮成組夾具和專用夾具；當裝夾精度要求很高時，可配置工件統一基準定位裝夾系統。 6.2.4 加工方法選擇加工方法選擇在加工中心上可以采用銑削、鉆削、擴削、鉸削、鏜削和攻螺紋等加工方法，完成平面、平面輪廓、曲面、孔和螺紋等加工，所選加工方法要與零件的表面特征、所要達到的精度及表面粗糙度相適應。1.平面、平面輪廓及曲面在銑鏜類加工中心上的加工方法就是銑削，見第五章。2.孔加工的方法 加工中心有鉆孔、擴孔，锪孔、鉸孔、鏜孔及銑孔等孔加工方式。孔的

18、具體加工方案可按下述方法確定：對于直徑小于30mm無預制孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔鉆擴孔口倒角鉸加工方案，對有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜(或鉸)加工方案。為了提高孔的位置精度，在鉆孔工序前必須安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防止孔內產生毛刺。 對于直徑大于30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案；有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前用圓弧插補方式銑削完成。孔徑較大的可采用立銑刀或鍵槽銑刀以圓弧插補方式通過粗銑精銑加工來完成。對于同軸孔系，若相距較近，用穿鏜法加工；若

19、跨距較大，應采用調頭鏜的方法加工，以縮短刀具的伸長，減小其長徑比，提高加工質量。 在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特別是在大小孔相距很近的情況下，更要采取這一措施。 3.孔加工余量的選擇在確定了孔加工方案后，就要確定孔加工中各工序（或工步）余量的大小。在加工IT7、IT8級精度的孔時可參看表6-4和表6-5來確定。 6.2.5 刀具的選擇刀具的選擇 1.鉆孔刀具 鉆孔刀具較多，有普通麻花鉆、可轉位淺孔鉆、噴吸鉆及扁鉆等。應根據工件材料、加工尺寸及加工質量要求等合理選用。 鉆削直徑在2060mm、孔的深徑比小于等于5的中等淺孔時，可選用可轉位淺孔鉆，如圖6-19所示。 圖6-19 可轉位淺

20、孔鉆 2.擴孔刀具 擴孔多采用擴孔鉆，也有采用鏜刀擴孔的。 標準擴孔鉆通常有34條主切削刃及棱帶，沒有橫刃，前、后角沿切削刃變化小，因此擴孔時導向好，軸向力小，一般能到達IT10IT11級精度，表面粗糙度值可達Ra6.33.2m。切削部分的材料為高速鋼或硬質合金，結構形式有直柄式、錐柄式和套式等。 擴孔直徑在 20 60 mm之間，并且機床剛性好、功率大時，可選用如圖6-20所示的可轉位擴孔鉆。 圖6-20 可轉位擴孔鉆 3.鉸孔刀具鉸孔是用鉸刀對已經粗加工的孔進行精加工，也可用于磨孔或研孔前的預加工。鉸孔只能提高孔的尺寸精度、形狀精度及表面質量，而不能提高孔的位置精度，也不能糾正孔的軸心線歪

21、斜。一般鉸孔的尺寸精度可達IT7IT9級，表面粗糙度可達Ra1.60.8m。在加工中心上鉸孔時，一般采用通用的標準鉸刀。此外，也可采用機夾硬質合金刀片的單刃鉸刀和浮動鉸刀等。 標準鉸刀 圖6-21 標準鉸刀a）直柄鉸刀 b）錐柄鉸刀 c）套式鉸刀 d）鉸刀切削刃角度 標準鉸刀有412齒，在刀具直徑一定時，齒數多，導向好，齒間容屑槽小，芯部粗，剛性好，鉸孔獲得的精度較高，但刀具的制造刃磨較困難，且刀齒的強度會降低，易崩刃；齒數少，鉸削時穩定性差，刀齒負荷大，容易產生形狀誤差。鉸刀齒數可參照表6-6選擇。表6-6 鉸刀齒數的選擇鉸刀直徑/mm1.53314144040齒數一般加工精度4468高加工

22、精度4681012機夾硬質合金刀片的單刃鉸刀 圖6-22 使用機夾硬質合金的單刃鉸刀1、7螺釘 2導向塊 3刀片 4楔套 5刀體 6銷子 浮動鉸刀 圖6-23 加工中心上使用的浮動鉸刀1刀桿體 2可調式浮動鉸刀體 3圓錐端螺釘 4螺母 5定位滑塊 6螺釘 4.鏜孔刀具鏜孔是加工中心的主要加工內容之一，它能精確的保證孔系的尺寸精度和形位精度，并糾正上道工序的誤差。加工中心用的鏜刀，就其切削部分而言，與外圓車刀沒有本質區別，但在加工中心上進行鏜孔加工通常是采用懸臂方式，因此要求鏜刀有足夠的剛性和較好的精度。鏜孔加工精度一般可達IT7IT6，表面粗糙度值可達Ra6.30.8um。為適應不同的切削條件

23、，鏜刀有多種類型。按鏜刀的切削刃數量可分為單刃鏜刀(圖6-24a)和雙刃鏜刀(圖6-24b)。 單刃鏜刀 圖6-24 單刃鏜刀a)通孔鏜刀 b)階梯孔鏜刀 c)盲孔鏜刀 1調節螺釘 2緊固螺釘 圖6-25 微調鏜刀1刀體 2刀片 3調整螺母 4刀桿 5螺母 6拉緊螺釘 7導向鍵 雙刃鏜刀 圖6-26 雙刃鏜刀5.攻螺紋刀具與刀柄 絲錐絲錐是數控機床加工內螺紋的一種常用刀具，它能直接獲得螺紋的尺寸。 圖6-27 絲錐結構 6-28 浮動攻絲刀柄 攻螺紋刀柄剛性攻螺紋中通常使用浮動攻螺紋刀柄，如圖6-28所示，這種攻螺紋刀柄采用棘輪機構來帶動絲錐，當攻螺紋扭矩超過棘輪機構的扭矩時，絲錐在棘輪機構中

24、打滑，從而防止絲錐折斷。6.2.6 加工路線的確定加工路線的確定 在加工中心上加工，刀具的加工路線包括銑削加工路線和孔加工路線。銑削加工路線在第五章已介紹，下面介紹孔加工路線。 加工中心加工孔時，一般首先將刀具在xy平面內快速定位到孔的中心上，然后再z向進行加工。因此，孔加工進給路線的確定包括以下內容： 1在xy平面內的進給路線。 加工孔時，刀具在xy 平面內屬點位運動，因此確定進給加工路線時主要考慮以下兩點：（1）定位要迅速。 a） b） c）圖6-29 最短進給路線設計示例a）零件 b）進給路線 c）進給路線 （2）定位要準確 a） b） c） 圖6-30 準確定位進給路線的設計a）零件

25、b）進給路線 c）進給路線 2Z向（軸向）的進給路線 確定Z向的進給路線時，主要考慮孔加工時的導入量和超越量。孔加工導入量（圖6-31中Z）是指在孔加工過程中，刀具自快進轉為工進時，刀尖點位置與孔上表面間的距離。孔加工導入量可參照表6-7選取。 孔加工超越量（圖6-31中的Z），當鉆通孔時，超越量通常取ZP（13）mm，ZP為鉆尖高度（通常取0.3倍鉆頭直徑）；鉸通孔時，超越量通常取35mm；鏜通孔時，超越量通常取13mm；攻螺紋時，超越量通常取58mm。 圖6-31 孔加工導入量與超越量表6-7 孔加工導入量表面狀態加工方法已加工表面毛坯表面鉆孔2358擴孔3558鏜孔3558鉸孔3558銑

26、削3558攻螺紋5105106.2.7 切削參數的確定 孔加工切削參數的計算方法同銑削加工。表6-8至表6-12中列出了部分孔和攻螺紋加工切削用量，供選擇時參考。 6.3 6.3 案例的決策與執行案例的決策與執行 6.3.1 蓋板類零件的加工中心加工工藝分析 1.零件圖分析，選擇加工內容 蓋板類零件是機械加工中的常見零件，主要加工面有平面和孔，通常需經銑平面、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔及攻螺紋等多個工步加工。 該蓋板材料為鑄鐵（HT150），切削加工性能好。現需對蓋板的4個沉頭螺釘孔和2個銷孔進行加工，其中銷孔的尺寸精度為IT7級，表面粗糙度為Ra1.6m，精度要求較高，而沉頭螺釘孔的精度要求較低

27、，因此該零件好加工。零件圖尺寸標注完整、合理。 2.選擇加工中心 由于加工內容集中在上平面內，只需單工位加工即可完成，故選擇立式加工中心。工件一次裝夾中自動完成鉆、锪、鉸等工步的加工。3.工藝設計（1）選擇加工方法 2個10H7銷孔的尺寸精度為IT7級，表面粗糙度為Ra1.6m，為防止鉆偏，需按鉆中心孔鉆孔擴孔鉸孔方案進行加工；4個9mm通孔是用來裝螺釘的，故精度要求較低，可按鉆中心孔鉆孔方案進行加工；4個15mm沉孔可在通孔再后锪孔。 （2）確定加工順序 選擇了加工方法之后，在本工序中可根據刀具集中的原則確定加工順序，加工順序為鉆所有孔的中心孔鉆孔擴孔锪孔鉸孔，具體加工過程見表6-13。（3

28、）確定裝夾方案和選擇夾具 由于該零件為中大批量生產，可利用專用夾具進行裝夾。由于底面、40H8內腔和側面已在前面工序加工完畢，本工序可以采用40H8內腔和底面為定位面，側面加防轉銷限制六個自由度，用壓板夾緊。 （4）選擇刀具 2個10H7銷孔的加工方案為鉆中心孔鉆孔擴孔鉸孔，故采用5mm中心鉆、9mm麻花鉆、9.85mm擴孔鉆及10H7鉸刀；4個15mm沉孔可采用15mm的锪鉆。具體所選刀具如表6-14所示。（5）進給路線的確定 由于各孔的位置精度要求并不高，因此在xy平面內的進給路線以路線最短的原則來確定，在xy平面和z向的進給路線具體如圖6-32至圖6-34所示。 圖6-32 鉆中心孔和鉆

29、9mm孔的進給路線 圖6-33 锪4個15mm沉孔進給路線 圖6-34 擴、鉸2個10H7削孔的進給路線 （6）選擇切削用量 切削用量可參考表6-9和表6-10允許的范圍進行取值，然后計算出主軸轉速和進給速度，其值如表6-14所示。（7）填寫蓋板零件的加工中心加工工藝文件 蓋板零件的數控加工工序卡如表6-13所示；數控加工刀具卡如表6-14所示；數控加工走刀路線卡略；數控加工程序單略。 圖6-35 蓋板零件的工序簡圖 6.3.2 箱體類零件的加工中心加工工藝分析 加工如圖6-36所示減速箱，材料為HT200，小批量生產，試制訂減速箱的機械加工工藝。 圖6-36 減速箱體零件簡圖 1.零件圖樣分

30、析 箱體零件是機器或部件的基礎零件，它承載著軸、軸承、齒輪等有關零件，連接成部件或機器，因此箱體零件的加工質量至關重要，它影響著機器的裝配精度、工作精度、使用性能和壽命。 該箱體零件是機床運屑器使用的兩級變速的減速箱體，材料為HT200鑄鐵，小批量生產。其主要加工表面是平面和孔，下面對平面和孔的技術要求進行分析。 平面的精度要求。該減速箱體零件的設計基準是其上蓋面（M面），它有較高的平面度和 較小表面粗糙度要求；4個小凸臺面（Q面）是為工藝需要而設置的輔助基準，是工藝基準；2個凸緣端面用于安裝軸承端蓋。 孔系的主要技術要求。箱體上有孔間距和同軸度要求的一系列孔，稱為孔系。本減速箱體的孔系是三組

31、軸承支撐孔，用于安裝軸承。為保證箱體孔與軸承外圈配合及軸的回轉精度，孔的尺寸精度為IT7級，孔的同軸度由尺寸精度控制；為保證箱體中安裝的齒輪副嚙合精度，箱體孔軸線間的間距尺寸、孔軸線間的平行度均有較高要求。 孔系與平面間的位置精度。圖樣中由尺寸500.1mm公差控制減速箱體位置精度。此外，該減速箱體是一個小箱體，它的裝配基準是同一軸線的2個18H9的孔。2.毛坯的選擇 該減速器箱體的材料為鑄鐵，小批量生產，故選用鑄件毛坯。3.定位基準的選擇 選擇基準的思路是：首先考慮以什么表面為精基準定位加工工件的主要表面，然后考慮以什么面為粗基準定位加工出精基準表面，即先確定精基準，然后選出粗基準。（1）精

32、基準的選擇。由零件圖樣分析可知，減速箱體的主要加工表面為3組軸承支撐孔，它的設計基準為上蓋面、凸臺面以及右側外壁。根據基準重合的原則，應盡量選擇它們作為精基準，以保證零件的加工精度。 （2）粗基準的選擇。粗基準的選擇對零件主要有兩個方面的影響，一是零件上加工表面與不加工表面的位置；二是加工表面的余量分配。減速箱上的3組軸承支撐孔是主要表面，毛坯上已鑄出毛坯孔，要求它的加工余量均勻，從這一點出發，應選擇軸孔為粗基準。本箱體不加工表面中，內壁面與加工面（軸孔）間位置關系重要，因為相同中的大齒輪與不加工內壁間隙很小（5mm），若是加工出的軸承孔與內壁有較大的位置誤差，會使大齒輪與內壁相碰。從這一點出發，應選擇內壁為粗基準，但是夾具的定位結構不易實現以內壁定位。由于鑄造時內壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，以軸孔為粗基準可同時滿足上述兩方面的要