1、 現澆簡支箱梁監理實施細則 編制: 審核: 批準: 成都西南交大滬昆客專長昆湖南段監理站2012年7月30日目 錄第一章、專業工程特點及技術、質量標準 2一、工程概況2二、專業工程特點 2三、主要技術質量標準6第二章、監理工作范圍及重點 9一、監理工作范圍 9二、施工階段監理工作重點 9三、隱蔽驗收監理工作重點 28第三章、監理工作流程 29第四章、監理工作控制要點、目標及手段31一、監理工作控制要點 32二、監理旁站具體部位及要求 37三、監理控制目標 38四、監理控制手段 38第五章、監理工作方法及措施40第六章、旁站具體部位和工序41第七章、施工安全管理43編制依據1、鐵道部發布的鐵路建

2、設工程監理規范（TB10402-2007）；2、已批準的新建滬昆鐵路長昆湖南段工程監理4標段監理規劃；3、國家鐵道部的相關法律、法規；4、滬昆湖南公司的相關管理規定；5、滬昆客運專線橋梁設計圖紙；6、鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）；7、高速鐵路橋涵工程施工技術指南（鐵建設）2010241號； 8、高速鐵路混凝土施工質量驗收標準（TB10424-2010）； 9、高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準TB10752-2010；10、已批準的施工組織設計、施工方案、專項方案。第一章 專業工程特點及其技術質量標準一、工程概況本管段里程為DK259+915DK324+218段，正

3、線長度為62.7km，含包括茅坳河中橋、二都河特大橋、長沖口大橋、譚家灣大橋、立水灣中橋、上丁家坪大橋、沅江大橋、下爐特大橋、新建特大橋等橋梁29座，共計7310延長米。二、專業工程特點我監理標段施工VI標均為支架預應力現澆梁，施工VII標為預制梁架設和支架預應力現澆梁兩種形式，根據公司標準化管理，需對首片梁進行首件評估，其首件具體目的、內容如下：目的：擬通過首件支架現澆梁的施工，對現澆梁的地基處理與支架搭設、模板工藝、高性能混凝土的質量控制工藝、振搗工藝、砼的養生、防止支座板空響、防止表面外觀缺陷等工藝進行總結、優化，同時在試驗現澆梁澆筑中積累一些可操作性施工經驗，為以后現澆梁施工的經驗基礎

4、及技術準備，確保現澆梁施工時的質量。內容：2.1地基處理及支架搭設工藝支架采用600mm，壁厚14mm鋼管作為支撐立柱。鋼管根據現場基礎實際標高，確定長度后再下料。用25t吊車逐根吊安，通過測量控制立柱的垂直度和頂面標高，同一座橋梁施工立柱長度盡量考慮通用(鋼管高度分別15.5m、18.5m、19m)，對個別高度，單獨加工焊接，鋼管為型材，購買后安排電焊工班根據立柱裝配圖及柱腳設計圖進行加工，加工工藝嚴格按照GB50205-2002鋼結構施工質量驗收規范進行。2.2模型工藝a.現澆梁模板分為外側模、內模、底模和端模四部分。b.為保證模板在反復使用情況下不影響梁體外形尺寸的變化，要求鋼模板有足夠

5、的強度、剛度和穩定性。c.考慮提高現澆梁外觀質量和功效，采用鋼模板更加便于組織現場施工。2.3高性能混凝土的質量控制工藝現澆梁混凝土采用高性能混凝土，按使用年限100年進行耐久性檢驗。對抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應等多項技術指標提出了高標準要求。同時開展合格料源選定工作，并結合已有成熟經驗及時組織試驗人員進行高性能混凝土配合比選擇試驗，在試生產前確定出滿足施工要求的高性能混凝土配合比。a.耐久混凝土施工前，事先確定并培訓專門從事耐久混凝土關鍵工序過程施工的操作人員和記錄人員。b.混凝土攪拌過程中，每一工作班正式稱量前，對計量設備進行零點校核。定期或隨時

6、（雨天）測定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。當含水率有顯著變化時，增加測定次數，并依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量。c.攪拌耐久混凝土時，先向攪拌機中投入細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后，加水并將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入外加劑，充分攪拌后，再投入粗骨料，并繼續攪拌均勻為止。上述每一投料階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間控制在23min。原材料投放順序及混凝土的攪拌時間應嚴格執行，不得隨意更改，未經批準不得任意延長和縮短攪拌時間。d.耐久混凝土運輸設備能確保澆筑工作連續進行，其運輸能力與攪拌設備的攪拌能力配合適宜，確保運輸設備不漏漿和不吸水。在運輸混凝土過程中，保持混凝土的均

7、勻性，做到不分層、不離析、不漏漿。泵送施工根據施工進度安排，加強組織和調度工作，確保連續均勻供料。e.澆注前，檢查保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查。f.混凝土入模溫度應視氣溫而調整，一般不超過25。預應力混凝土梁體采用快速、穩定、連續、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。采用兩臺地泵泵送混凝土，4臺罐車運輸，梁的澆筑時間不超過6h。在灌筑過程中，應對坍落度、含氣量、泌水率等項指標進行檢測，用于控制施工。g.振搗采用垂直點振方式振搗或采用插入式高頻振搗器和附著式振搗器組合振搗。每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不超過30s，避免過振。h.對采用帶模養護的混凝土結構，

8、保證模板的接縫處的混凝土不失水不干燥。橋面板混凝土施工結束后，應加強二次抹面，夏季及時進行遮陽覆蓋灑水養護。2.4現澆梁養護工藝梁體混凝土養護采用灑水與頂板覆蓋土工布。a.當混凝土收漿抹平后，蓋上土工布。土工布應覆蓋嚴實，搭接處應作處理，防止風吹開土工布，漏氣、受熱不均勻產生裂紋，定人對梁體進行養生，及時灑水養生。b.養護定時測溫度，并作好記錄。溫度計布置在內箱跨中和靠梁端4m處以及側模外。恒溫時每1h測一次溫度，升、降溫時每0.5h測一次，防止混凝土裂紋產生。c.灑水養生時間不得少于7d。d.現澆梁在養護等強期間，需通過測溫系統對現澆梁芯部、表層、箱內、箱外、環境溫度進行測量。在現澆梁混凝土

9、澆注前，在現澆梁內外共安放8個溫度測試元件，具體位置：在距梁端0.75米的位置埋設二個點（腹板芯部、端部芯部，）；在梁體跨中位置埋設3個點（其中一個表層2cm處，一個腹板芯部、一個底腹板交接拐角處）；其余三個：一個點懸掛在現澆梁梁體內腔中，一個點懸掛在現澆梁梁體模板表層，一個點懸掛在梁體以外測量梁體環境溫度。2.5防止表面外觀缺陷a.為避免梁體混凝土灌筑時漏漿、石子堆壘、蜂窩麻面現象的出現，采取剛度大，穩定性好的整體式模板和配件。側模與底模接縫處設置橡膠帶進行密封處理，減少漏漿。及時清除各種接縫處的殘余灰漿，均勻涂刷隔離劑，保證混凝土外觀平整、光潔、不漏漿。b.對拌合混凝土所用原材料加強檢驗，

10、特別是對粗、細骨料的顆粒級配、含泥量等指標控制，使用的各種摻加劑，在滿足和易性的前提下，盡可能降低水膠比。c.在混凝土運輸、澆注中應有良好和易性、粘聚性、保水性，避免混凝土離析現象的出現。灌筑中采用插入式振動棒和附著式振動器相結合的振動方式，保證混凝土振搗密實。2.6振搗工藝a.澆注前，檢查保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查。b.混凝土入模溫度應視氣溫而調整，一般不超過25。預應力混凝土梁體采用快速、穩定、連續、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。每跨梁的澆筑時間不超過6h。在灌筑過程中，應對坍落度、含氣量、泌水率等項指標進行檢測，用于控制施工。c.振搗采用垂直點振方式振搗或采

11、用插入式高頻振搗器和附著式振搗器組合振搗。每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不超過30s，避免過振。d.對采用帶模養護的混凝土結構，保證模板的接縫處的混凝土不失水不干燥。橋面板混凝土施工結束后，應加強二次抹面，夏季及時進行遮陽覆蓋灑水養護。2.7防止支座板空響的控制工藝a.在支座板上頂面涂刷改性環氧樹脂膠粘劑，用清洗干凈的米石（粒徑510mm）撒滿支座板上頂面，以增大混凝土與支座板的接觸面積，增強粘結力。b.由于支座板處鋼筋密集，在混凝土施工過程中，采用Ø30插入式振動棒進行振搗，加強對支座板處的振搗。三、主要技術、質量標準 模板及支架、鋼筋、預應力的施工應符合鐵道部現行

12、鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）的有關規定和設計要求。 混凝土施工應符合鐵道部現行鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定（鐵建設2005157號）、高速鐵路混凝土工程施工技術指南、客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件、客運專線高性能混凝土暫行技術條件（科技基 2005101號）、高速鐵路橋涵工程施工技術指南、高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10752-2010）、鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）的有關規定和設計要求。 支座安裝施工應符合高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）第14章的規定，滿足設計要求。 防水層施工應

13、符合高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）第15.2節的有關規定。 預應力混凝土簡支、梁，應編制實施性施工組織設計及施工工藝設計。序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1梁段長±10尺量2梁高+10，03頂板厚+10，0尺量檢查不少于5處4底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距±108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10，010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處10模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置&#

14、177;1016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋位置10尺量 簡支、連續梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長±30尺量檢查中心及兩側2邊孔梁長±203各變高梁段長度及位置±104邊孔跨度±20尺量檢查支座中心對中心5梁底寬度+10，-5尺量檢查每孔1/4、跨中和3/4截面6橋面中心位置10由梁體中心拉線檢查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差處7梁高+15，-5尺量檢查梁端、跨中及梁體變截面處8擋碴墻厚度+10，-5尺量檢查不少于5處9表面垂直度每米不大于3吊線尺量檢查梁兩

15、端10梁上拱度與設計值偏差±10測量檢查跨中11底板厚度+10，0測量檢查跨中及梁端12腹板厚度+10，013頂板厚度+10，-514橋面高程±2015橋面寬度±1016平整度每米不大于5測量檢查每10m一處17腹板間距±10測量檢查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量檢查四角螺栓中心位置2尺量檢查（包括對角線）平整度2尺量 預應力施工原材料、制作和安裝、張拉、壓漿和封端的檢驗必須符合鐵道部現行鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）第7.2.5條、第7.3.17.3.3條、第7.4.17.4.5條、第7.5.1第7.5.4條的規

16、定。梁體封錨所用材料和抗壓強度應符合設計要求。預應力筋終拉后必須在24h內完成孔道壓漿。預應力筋施工原材料、制作和安裝、張拉、壓漿和封端應符合設計要求。當設計無特殊要求時，其檢驗應符合鐵道部現行鐵路混凝土工程施工質量驗收標準（TB10424-2010）第條、第7.4.6條和第7.5.5條的規定。預留管道應符合設計要求，梁段預留管道位置的允許偏差應小于4mm。第二章 監理工作范圍及重點一、 監理工作范圍監理工作范圍為：本監理合同段內（DK259+915DK324+218）的所有現澆梁。二、施工階段監理工作重點2.1地基及支架2.1.1地基處理根據施工圖紙及地質資料，結合現場自然地貌情況，采用條形

17、基礎進行地基處理，條形基礎結構尺寸（2.2m×1.1m×10.6m）在基礎頂面埋設柱腳預埋件或植筋以固定立柱，混凝土標號C30。在基礎處理現場要注意地表抽水、清淤，工程進行的同時，還應注意橋位的排水，以免對基礎及樁的影響。按照設計圖紙要求，地基承載力不小于300KPa，監理旁站見證檢測，不滿足要求是必須進行換填處理。2.1.2支架支架系統施工： 重點檢查地基承載力、結構型式與支承面積、防排水措施是否符合施工組織設計的要求，加載預壓是否符合施工組織設計要求。1）、支架規格支架采用600mm，壁厚14mm鋼管作為支撐立柱。2）支架布置支架采用墩梁式支架，基礎采用條形鋼筋混凝土基

18、礎。擬在每跨設4排鋼管支墩，在承臺上面對應鋼管支墩位置預埋2cm厚鋼板及高強螺栓(臨時墩上預埋件)，使鋼管柱與底部基礎連接穩固；鋼管立柱頂部設橫向3根40b工字鋼，上部設縱向貝雷架，貝雷架上鋪設I20工字鋼次梁和底模系統。支架體系詳見圖支架采用609mm，壁厚16mm鋼管作為支撐立柱，主要用于橋墩、承臺的頂面。鋼管根據現場基礎實際標高，確定長度后再下料。用25t吊車逐根吊安，通過測量控制立柱的垂直度和頂面標高，同一座橋梁施工立柱長度盡量考慮通用，對個別高度，單獨加工焊接，鋼管為型材，購買后安排電焊工班根據立柱裝配圖及柱腳設計圖進行加工，加工工藝嚴格按照GB50205-2002鋼結構施工質量驗收

19、規范進行。支架通過基礎預埋螺栓與柱腳連接。螺栓采用M24高強螺栓，埋深40d。鋼管頂焊接80cm×80cm鋼板，保證鋼板平面高差不超過2mm，鋼板上部并排安放三根橫向的I40工字鋼并排；并在鋼管柱頂安裝砂箱保證地模調平及拆除模板。貝雷架在現場進行組拼，用吊車逐跨安裝，安裝時貝雷支架在地面上拼裝成9m一節，然后再吊到支架上進行接長。貝雷架安裝完成后，由于箱梁有縱坡，工字鋼與貝雷架連接處順橋向會形成間隙，應在下面塞滿鋼板，焊接固定，保證貝雷架為面受力。貝雷桁片沿縱橋向布設好后，橫橋向安裝I20工字鋼，然后鋪設底模系統。 支架體系示意圖2.2現澆支架靜載預壓試驗為消除支架的非彈性變形、驗證

20、支架結構的可靠性并測量支架的彈性變形指導底模標高調整，支架拼裝完后，采用砂袋對支架進行靜載預壓。 加載重量支架預壓加載重量按設計要求為澆筑節段箱梁結構自重的1.2倍。加載方法加載按設計圖紙分四級均勻加載，即30%、60%、90%、120%的加載總重。預壓材料采用稱重袋裝沙子(砼預制塊)，堆碼時必須認真碼邊,編織袋每邊2個橫橋向放置并錯縫碼砌。支架預壓過程中，應設專職安全員值班，一是隨時檢查處理支架預壓時出現的變化，緊急情況及時向作業人員發出停止或撤離信號，并向上級單位領導報告；二是阻止非施工人員進入支架預壓區以防發生意外。另在支架預壓期間要做好防雨措施，以免砂袋淋雨超重預壓造成事故。觀測方法支

21、架搭設和頂面鋪設平整后，在現澆支架貝雷梁主桁跨中、現澆梁段和支座端的線路中線和左右側位置的支架上，前后各設一處觀測點。在首次加載前先觀測一次，作為起始觀測值，以后每加載完畢觀測一次，全部加載完成后以天為一個觀測單位進行連續觀測，如連續3天觀測支架沉降、位移變化值小于2mm則可認為支架沉降基本穩定，然后卸載。卸荷前、后觀測各測點標高，繪制支架預壓變化（時間變形量）關系曲線，計算出各測點的變形值，作為底模設置預拱度的依據。預壓時間和卸載：自加載完畢，3天以后確認支架已經穩定，即可卸載。卸載分批卸載。同時在卸載過程中，每批卸載后都應再次觀測一次支架變化，并繪制出支架卸載（時間變形量）變化關系曲線。通

22、過加載和卸載變化曲線，對比分析支架彈性變形和非彈變形量。在卸載全部完畢，分析確定支架彈性變形后即可作為箱梁底板立模依據。2.3支座安裝圖紙復核施工前必須組織對圖紙設計支座型號、布置位置及頂面設計標高等進行復核，如有疑問必須先提交設計單位，得到確切答復后，方可指導施工。支座進場檢查驗收支座裝卸應注意輕拿、輕放，底部應墊高離開地面，防止受潮銹蝕，存放時應注意按不同型號分堆碼放，嚴禁混堆，且頂面應采用防雨布進行遮蓋。進場檢查其到貨型號是否符合設計要求，有無損壞現象，支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上下支座連接螺栓。支座墊石頂面鑿毛處理對支座部位的墊石頂面必須人工采用小釬子輕輕進行鑿毛處理，防止損

23、壞支座墊石。并清除預留錨栓孔中的雜物（如PVC管、污水、殘渣等）。灌漿劑：采用無收縮高強度灌漿劑，材料性能應能滿足設計圖紙的要求。支座安裝采用吊機吊裝，人工輔助調整其軸線位置準確，標高采用鋼楔塊進行調整，就位后應保證支座底面與墊石之間留有2030mm空隙。灌漿模板安裝灌漿模板采用50 mm角鋼制作，內空尺寸應較支座每邊大3050mm確定，底面與墊石接觸面應采用密封膠條止漏。支座復核調整灌漿工作準備就緒，必須最后再對支座的軸線位置及頂面標高進行復核檢查，發現異常及時進行調整處理。支座灌漿采用重力灌漿方式灌注支座下部及錨栓孔處空隙，灌漿過程應從支座中心部位向四周進行，直至鋼模與支座底板周邊間隙觀察

24、到灌漿材料全部灌滿為止。灌漿前應初步計算所需漿體體積，灌注實用漿體數量不應與計算值產生過大誤差，應防止中間缺漿。為確保一次灌漿成功，必須進行工藝試驗。灌漿材料終凝后且強度達到20MPa后，拆除模板及四角鋼楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵鋼楔塊抽出后的空隙。2.4鋼筋安裝鋼筋加工及安裝鋼筋進場須經檢驗合格后才能使用，鋼筋接頭除圖紙規定外，采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，且不小于10cm，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑），且不小于20cm,梁體所用鋼筋均在鋼筋棚配料，考慮運輸條件，箍筋以及

25、便于運輸的鋼筋在鋼筋棚加工，鋼筋先在鋼筋制作場制作，其后運輸至主墩下吊上現場安裝。鋼筋制作和綁扎過程中要求按圖紙和規范要求施工。保護層用綁在外側鋼筋上的預制混凝土墊塊來保證，墊塊的強度不小于梁體砼強，墊塊制作要求加以適量碎石，結構密實，或購買成品強度不低于規范要求的墊快，使用前用水浸泡飽和。注意電力槽、通信槽、信號槽、防撞墻等鋼筋的預埋位置準確。注意接地系統的預埋及瀉水孔的預留。現場綁扎鋼筋時，主要應遵守的規定有：扎接頭在搭接長度范圍內（即30d且不小于50cm）接頭面積最大百分率不超過50%。鋼筋的交叉點應用扎絲綁扎結實，必要時可用點焊焊牢箍筋應與主筋垂直，箱梁內的“”形鋼筋全部是受力鋼筋，

26、應嚴格按照圖紙要求將上下彎鉤鉤在外層鋼筋上，絕對禁止因任何原因將此類鋼筋取消或裁斷。箍筋彎鉤的疊合處，應沿梁長方向置于上部并交錯布置。所有鋼筋需調直和除銹之后方可使用。序 號名 稱允許偏差（mm）檢 驗 方 法1受力鋼筋排距±5尺量，兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋間距±103分布鋼筋間距±20尺量，連續3處4箍筋間距綁扎骨架±20焊接骨架±105彎起點位置（加工偏差±20mm包括在內）30尺 量 6鋼筋保護層厚度10，5尺量，兩端、中間各2處2.5模板施工2.5.1 底模板：底模板分段加工，用于現澆梁橫移作業時安裝橫移臺車軌道。底

27、模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，面板采用厚6mm（端節）鋼板。根據不同跨度，設置預留相應的預留反拱值和壓縮量。底模底部設置四臺附著式振動器。施工中根據不同跨度設置相應的預留反拱和壓縮量，底模鋪裝時按二次拋物線布點控制反拱。見下表。壓縮量、反拱預設控制表圖 號跨 度上口預留壓縮量下口預留壓縮量預設反拱通橋（2008）232631.5m1.5mm11mm-16mm2.5.2 側模板：外側模采用大剛度模板，與支架配合設計，采用千斤頂支撐體系。側模面板每兩米設置一臺附著式振動器。2.5.3 內模系統：內模采用竹膠板與方木制作，支撐采用碗扣支架搭設。2.5.4端模板：端模面板厚10mm，端模為整體模板，

28、用螺栓與外側模板聯接。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。2.5.5 安裝順序如下：吊裝底腹板鋼筋安裝側模清理底模安裝橋面預埋件頂板鋼筋綁扎吊裝端模吊裝內模2.5.6 安裝模板時，先側模、再內模、然后端模，內模為不封閉結構。2.5.7 拆除模板順序：拆內模松動外模拆外模拆卸內、外模聯接件拆端模2.5.8 當梁體混凝土強度達到設計強度的60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。氣溫急劇變化時不宜拆模。2.5.9拆模時，首先拆除內模和外模聯接件，再拆除端模，然后拆除內模，最后拆除外模。2.6混凝土施工2.6.1耐久混凝土所用各種原材料符合客

29、運專線高性能混凝土暫行技術條件及有關技術規范規定，混凝土的配合比根據原材料品質、混凝土設計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能除滿足施工要求外，而且也滿足設計強度、耐久性等質量要求。2.6.2 選用C50混凝土的配合比2.6.2.1選定混凝土配合比遵循以下規定：混凝土膠凝材料總量不應超過500kg/m3，水膠比不應大于0.35。混凝土中摻加適量的符合客運專線高性能混凝土暫行技術條件要求的外加劑，優先選用多功能復合外加劑。混凝土配合比按下列步驟計算（以干燥狀態骨料為基準；礦物摻合料和外加劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計）、試配和

30、調整，參照普通混凝土配合比設計規程（JGJ55）的規定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規范要求。2.6.2.2 采用工程中實際使用的原材料和攪拌方法，通過適當調整混凝土外加劑用量或砂率，調配出塌落度、含氣量、泌水率符合要求的混凝土配合比。試拌時，每盤混凝土的最小攪拌量在500L以上。該配合比作為基準配合比。改變基準配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數，調配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比3-5個。當混凝土的力學性能或耐久性能試驗結果不滿足設計或施工的要求時，則重新根據客運專線高性能混凝土暫行技術條件的要求選擇

31、水膠比、膠凝材料用量或者礦物摻合料用量，并按照上述步驟重新試拌合調整混凝土配合比，直到滿足要求為止。2.6.3混凝土拌制2.6.3.1 混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內。原材料投料順序為：砂水泥及摻和料、復合型外加劑水碎石外加劑。2.6.3.2配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻合料、外加劑的稱量應準確到±1%，粗、細骨料的稱量±2%（均以質量計）。混凝土拌合物配料采用自動計量裝置，粗、細骨料的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。2.6.3.3混凝土拌制速度應

32、和灌筑速度密切配合，拌制服從灌筑，以免灌筑工作因故停頓而使機內儲存混凝土。施工中還應考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，混凝土塌落度控制在180220mm。2.6.4混凝土澆注2.6.4.1 混凝土運輸采用1臺混凝土輸送泵進行泵送（或者汽車泵），保持泵機從開始到灌筑全過程的正常運轉，混凝土連續不斷地輸出。泵送之前先對泵管進行潤滑，潤滑物采用1：2水泥砂漿。配制0.51.0m3砂漿倒入料斗，進行泵送，當砂漿即將壓送完畢時，即倒入混凝土直接轉入正常泵送。2.6.4.2開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速并隨時可反泵狀態。泵送速度，應先慢后快，逐步加速。同時，應觀察混凝土泵的壓力和系統的工作情況

33、，待各系統運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。當混凝土泵送出現壓力升高且不穩定、油溫升高、輸送管明顯振動等現象而泵送困難時，不得強行泵送，并應立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，防止堵塞。輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐管。2.6.4.3灌筑總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板，從一端向另一端每隔十米水平分層（灌筑厚度不大于600mm）、斜向分段（工藝斜度為1:41:5），采用地泵進行澆筑。”2.6.4.4灌注時，通過側模板上附著式振動器的振搗，起到引漿作用，嚴禁將混凝土直接澆入現

34、澆梁腹板鋼筋內，以免引起預留管道變形。2.6.4.5 灌注時，由一端開始向另外一端，左右對稱灌注兩側腹板混凝土，通過側模板附著式振動器和插入式振動棒振搗，底板部分混凝土搗固采用插入式振動棒進行。底板中部混凝土不足部分由頂板預留灌注孔進行灌注，及時對底板混凝土進行抹平、壓實和表面趕光。2.6.4.6底板混凝土灌注完成后，進行底、腹板交接處混凝土的灌注。以插入式振動棒為主，附著式振動器為輔進行振搗。為了減少灌注該部位時混凝土上翻，在此處采用組合鋼模板作為混凝土壓板，在斜角處預留灌注和振搗觀察孔，用插入式振動棒振搗確保該部位混凝土密實。待灌注完成后，對斜角處進行一次補振，減少斜面氣泡的出現。2.6.

35、4.7 底板與腹板交接處混凝土灌注完畢，此時腹板部位已有約2/3高的混凝土，以附著式振動器為主，插入式振動棒為輔進行振搗。2.6.4.8 由一端向另一端對稱灌注兩側腹板混凝土時，此時混凝土搗固采用插入式振動棒進行，防止開動附著式振動器后，以免擾動腹板下半部分已接近初凝混凝土，而造成麻面或露筋。振動棒插入下層混凝土深度為10厘米左右，禁止振動棒接觸波紋管及預埋件。2.6.4.9頂板混凝土灌注由一端向另一端進行，頂板混凝土灌注采用插入式振動棒進行振搗，整體振動抹平機進行抹平處理。振動抹平機處理后，即采用人工進行二次收面工作。2.6.4.10梁體混凝土灌注完成后，對底板、頂板混凝土表面進行第二次趕光

36、、抹面，保證防水層基面平整、內腔光滑，并在表面鋪設塑料薄膜進行保濕，以免早期失水過多出現裂紋2.6.4.11混凝土振搗：梁體混凝土振搗以插入式振動棒、附著式振動器相結合進行，現澆梁底板、頂板混凝土采用插入式振動棒，腹板采用插入式振動棒和附著式振動器相結合振搗方式。隨著混凝土的灌筑逐步振搗，灌筑人員應注意觀察，合理操作，準確及時的開關振動器，以達到有效的振動。2.6.5梁體養護施工梁體澆筑完成后立即覆蓋土工布，土工布覆蓋完后進行灑水，定專人進行灑水養生，每2小時灑水一次。澆筑7天后進行拆模。2.7張拉施工2.7.1張拉工藝流程：制束穿束預張拉初張拉終張拉錨具外鋼絞線切割。2.7.2下料與編束：鋼

37、絞線的下料采用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料后，編束后用20號鐵絲綁扎，間距11.5m。編束時應先將鋼絞線理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。2.7.3穿束方法：把鋼絞線綁扎成一股，然后采用人工進行穿索。2.7.4預應力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW350-200千斤頂進行預應力筋張拉，張拉油表采用1.0級耐震壓力表，油表標定有效期不超過一周。千斤頂標定有效期不超過一個月且不大于200次，使用中出現異常現象時應重新校驗。千斤頂在張拉作業前必須與油表配套校正,其校正系數不大于1.05。2.7.5預施應力按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。張拉前，應鑿除錨墊板喇叭口灰漿、清除管道內雜物和

38、積水。2.7.6當混凝土強度達到設計強度50%以上，拆除端模后松開內模，清理孔道，人工穿入鋼絞線束，進行預張拉。2.7.7當混凝土強度達到設計強度80%（43.5Mpa）以上，進行初張拉。脫模時，梁體混凝土強度達到設計強度80%（43.5Mpa）以上條件時，也可將預張拉和初張拉兩個階段合并成一階段進行。2.7.8終張拉進行，當梁體混凝土達到設計強度100%（53.5Mpa）、彈性模量達到35.5Gpa且齡期不少于10天時，即可進行終張拉，所有混凝土重大缺陷應在終張拉之前完成。2.7.9張拉操作程序：0初始應力0.2k (測初始伸長值、測工具錨夾片外露)k（持荷5min）靜停期間隨時補油至k（測

39、伸長值、測工具錨夾片外露）回油到0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。2.7.10張拉時，實測伸長值按下式計算：K=油缸K +夾片K 油缸初 夾片初其中：K兩端工具錨之間的鋼絞線在P=（P控P初）荷載作用下的伸長值（包含千斤頂內鋼絞線伸長）。油缸K張拉控制荷載下，油缸伸出長度。夾片K張拉控制荷載下，工具錨夾片外露長度。油缸初張拉初始荷載下，油缸伸出長度。夾片初張拉初始荷載下，工具錨夾片外露長度。2.7.11終張拉完成，立即測量梁體彈性上拱值，24h后檢查確認無滑絲、斷絲現象，即可用角磨機切割錨外多余鋼絞線，錨外鋼絞線保留長度為3540mm。嚴禁使用氧氣、電弧焊等進行切割，防止對錨具造成損害。2.

40、7.12預施控制應力后，鋼絞線兩端張拉伸長值之和不超過計算理論值的±6%，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續施工。2.7.13全梁斷絲、滑絲總數不超過鋼絲總數的0.5%，并不得位于梁體的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。2.7.14鋼絞線單端回縮量不大于6mm，同束夾片外露量差不超過2mm。2.7.15處理滑絲、斷絲時鋼絞線、錨具、夾片不得重復使用，換下的鋼絞線可傳入抽拔橡膠管中做增強骨架用。2.7.16 錨具生產廠家給出的鋼絞線直徑為15.2mm時限位板的限位高度，提供鋼絞線直徑每增加0.1mm限位板高度的具體尺寸。張拉時根據這些參數和鋼絞線直徑選擇合適的限位

41、板。2.7.17錨外鋼絞線切割完成后用防水涂料對錨具進行防銹處理。2.7.18 摩阻試驗委托第三方，有第三方出具試驗報告。2.7.19預施應力以油表讀數為主，以預應力筋伸長值作校核。按預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不應大于±6%；實測伸長值以20%張拉控制應力作為測量的初始點。2.7.20預應力張拉前應反復調整千斤頂高度，使錨具安放于錨墊板槽口內，保證千斤頂、錨具、管道的同心。2.8壓漿、封錨施工2.8.1 終張拉完畢后，必須在48h之內進行管道壓漿作業。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度不得低于5。2.8.2 壓漿水泥采用強度等級42.5級

42、低堿普通硅酸鹽水泥；壓漿劑中氯離子含量不超過膠凝材料總量的0.06%；各種材料稱量的精度達到±1%。管道壓漿前對采用的壓漿料進行試配，漿體水膠比不超過0.33，不得泌水，；出機流動度在1422s之間，30分鐘后的流動度控制在30s以內。壓入管道的漿體不得含未攪勻水泥團塊，初凝時間不得小于4h,終凝時間不得大于24h。水泥漿28d抗壓強度不小于50MPa，抗折強度不小于10.0 MPa；24h內最大自由收縮率不大于0%3%。每10盤檢查一次漿體流動度。2.8.3 現澆梁終張拉完，切除錨外工具鋼絞線后，應及時用砂漿對錨頭部分進行包裹，確保錨墊板及夾片間隙被封堵嚴密。壓漿前，首先清除梁體孔

43、道內雜物和積水，安裝兩端錨墊板上壓漿管、聯接管和聯接閥，進行抽真空作業。當管道真空度穩定在-0.06-0.08MPa之間，開啟壓漿泵進行壓漿作業；壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止；漿體注滿管道后，在不小于0.50MPa下持壓3min；壓漿最大壓力不超過0.60MPa。2.8.4 壓漿時高速攪拌機轉速不小于1000轉/min。漿體攪拌操作順序：首先在攪拌機中加入實際拌和水用量的80%90%，啟動電機使攪拌機運轉，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻地加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%20%的拌和水，繼續攪拌2min。攪拌均

44、勻后，現場進行出機流動度試驗，每十盤進行一次檢測，流動度在范圍內，即可將調好的水泥漿通過進口過濾網放入儲漿罐。過濾網空格不應大于3mm×3mm。2.8.5 壓漿順序：先下后上，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。2.8.6 壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力增加0.1MPa。從漿體攪拌至壓入管道的時間間隔不應超過40min。2.8.7 漿體壓入管道時溫度宜在530之間；壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度均不得低于5。2.8.8 壓漿過程中，每孔梁應制作3組標準養護試件（40mm×40mm×160mm），進行抗壓強度和抗折強度試驗。2.8.9 對壓漿進

45、行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現場壓漿負責人、監理工程師等。 2.8.10 封錨前，先將錨墊板表面粘漿和錨頭上的封堵砂漿鏟除干凈，鑿毛錨穴處混凝土、清理錨穴灰渣,鑿毛至錨穴處混凝土無光潔面，確保封錨混凝土與梁體有效粘結。2.8.11 綁扎封錨鋼筋之前，封端前應對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理。2.8.12 在錨具所涂防水涂料干透后，利用錨具安裝孔連接一端帶螺紋一端帶鉤的短鋼筋，使之與封錨鋼筋連接成一體。2.8.13封端混凝土采用C50干硬性補償收縮混凝土，抗壓強度不應低于設計要

46、求。封端混凝土坍落度宜控制在1040mm。2.8.14 加強養護，防止封端混凝土與梁體之間產生裂紋。養護結束后，采用聚氨脂防水涂料進行封閉處理，整個梁端底板、腹板部位全部涂刷防水涂料，防水涂料厚度為1.5mm。2.9預埋件施工現澆梁預埋件包括：支座、預埋套筒、防落梁擋塊預埋鋼板、接地端子。序號名 稱數量備注1 排水管28.00 2 支座4.00 3 預埋套筒264.00 4 防落梁擋塊4.00 5 接地端子8.00 6 通風孔28.00 2.9.1 支座、預埋套筒、防落梁擋塊預埋鋼板均采用購置成品。2.9.2 鋼配件嚴格按設計材質、尺寸及工藝要求加工，進場檢驗合格后，方準予以加工使用。根據技術

47、條件和施工圖紙要求，鋼配件外露部分要進行相應的防銹處理。2.9.3 支座板應符合設計圖要求，及時送檢鐵道部產品質量監督檢驗中心金屬化學檢驗站進行檢驗。2.9.4 鋼配件搬運中，嚴禁拋擲、摔砸、傾倒，以免變形，影響安裝使用。2.9.5 鋼配件應按設計位置進行安裝，應安裝牢固、位置準確、與模板密貼，灌筑過程中應確保不產生移位，灌筑混凝土時，配件周圍不漏漿。2.9.6 支座板安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓與支座板焊接等。驗收合格后方可進行安裝，在底模相應位置鉆12的定位孔，同樣以支座板套筒中心線為基準在板面上鉆12的定位孔。通過10

48、的螺絲將支座板與底模連接，保證在制梁過程中不偏移。2.9.7 橋面預埋件: 防撞墻、電纜槽豎墻等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。防撞墻、豎墻預埋鋼筋與梁體鋼筋一同綁扎，利用胎卡具上標記的定位柱拉線進行綁扎，可將預埋鋼筋根部與梁體鋼筋焊接，焊點間距不大于0.5m。為保證預埋筋順直，應在側面采用通長16鋼筋進行加固綁扎，起到幫持作用。2.9.8 通風孔: 在現澆梁兩側腹板上設計直徑100mm的通風孔，間距2m，若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置，在通風孔處增設直徑170mm的鋼筋環。通風

49、孔采用100mm的通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。2.9.9 橋面泄水孔:在防撞墻內側橋面板設置125mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。利用在側模上的定位孔及螺桿和定位鋼板焊接成的固定架牢靠安裝PVC管，側模定位孔周圍焊接有圓形卡環，避免制梁過程中泄水管偏移。上部采用井字筋焊接對泄水管進行夾持，上下固定確保定位準確，安裝牢固。外露部分在梁體架設前進行安裝。2.9.10 梁底板泄水孔:按設計位置要求設置，采用直徑為110mm的PVC管成孔。吊裝底腹板鋼筋后，在預留位置安裝PVC管，PVC管周圍設置螺旋筋及井字筋加強。安裝內模支腿，在支腿及PV

50、C管間填塞土工布，并用膠帶纏裹緊密。在灌筑梁底板混凝土時，在底板上表面根據泄水孔位置設置一定的匯水坡。2.9.11 接地鋼筋：接地鋼筋的聯結處應采用焊接聯結，雙面焊接長度不小于100mm,單面焊接長度不小于200mm。梁端小里程預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋接地端子，作為現澆梁的綜合接地措施。2.9.12 軌道板連接套筒：沿橋梁縱向預埋8排連接套筒，套筒下方帶有L形預埋鋼筋。安裝方法：將預埋鋼筋與梁體鋼筋焊接成整體。安裝前，在端模上準確設置定位樁，采用3.6mm的細鋼絲繩拉線確定套筒橫向位置，為克服鋼絲繩中部產生的下垂，可在頂板鋼筋上58m設置一個定位樁。用水準儀測設套筒頂面標高，縱向位置可

51、用鋼卷尺測量。焊接完成后，用塑料蓋對套筒進行密封。2.9.13 接地端子：接地端子購買成品，利用端子下的圓鋼與梁體接地鋼筋牢固焊接，雙面焊時，焊縫長度不小于100mm；單面焊時，焊縫長度不小于200mm。接地端子應用塑料蓋或膠帶封閉嚴密，防止灌注混凝土過程中灰漿落入。隱蔽驗收監理重點混凝土澆筑前隱蔽工程驗收：3.1.1模板工程：幾何尺寸（高程、軸線偏差），安裝牢固、穩定（模板支撐體系檢查）3.1.2鋼筋工程：普通鋼筋規格、型號、數量及連接方式均應符合要求。預應力鋼筋（縱向、橫向、豎向）安置位置、數量、線型應符合設計要求。所有原材料均經過試驗且是合格的產品。第三章 監理工作流程1. .現澆簡支、

52、連續梁工程監理工作流程橋梁工程開工申請審批 測量控制網建立和檢查批準 施工技術方案和進度計劃審查批準 檢查工地實驗室 施工人員、設備及材料準備情況審核 機械設備進場報驗 機械設備安裝 支架安裝、模板安裝支架預壓預應力鋼筋、鋼絞線、預制構件施工 支座、臨時支座安裝施工 砼澆筑施工 橋面系 欄桿、豎墻、蓋飯、防水層，四電接口等監理橋面附屬工程監理監理工程師交工驗收業主竣工驗收2.混凝土質量監理工作流程配合比設計承包人試驗監理工程師審核總監理工程師審 批現場混凝土拌和按規定頻率自檢監理、承包人雙方取樣現場監理或試驗人員按監理抽檢頻率抽檢專業監理工程師審批認可不合格鉆芯取樣檢測，監理、承包人雙方選擇位

53、置送有證試驗室試驗不合格重配重做或補強認可合格承包人填寫砼強度報告合格不合格合格3、監理工作流程支架法現澆梁施工監理工作流程施工單位 施工過程 監理單位對設計方案及檢算進行審核，簽認支架設計編制設計方案；對設計方案找具有資質的第三方進行檢算地基處理按支架設計方案進行地基處理，進行地基承載力試驗檢查、確認地基處理全過程，見證地基承載力試驗過程支架搭設按支架設計方案搭設檢查、確認支架搭設情況，支架搭設完成進行驗收按預壓方案進行堆載預壓、卸載；觀測、記錄支架變形情況；確定立模標高檢查、確認預壓重量、變形沉降數據及立模標高支架預壓、卸載檢查、確認支座安裝情況按專項方案進行支座加工、安裝支座安裝檢查、驗

54、收模板、鋼筋安裝模板、鋼筋安裝支模、鋼筋加工、安裝開盤檢查、過程旁站；檢查、簽認混凝土養護記錄混凝土澆筑按專項方案進行箱梁混凝土澆筑；檢查澆筑過程支架變化，做好混凝土的養護檢查張拉記錄，旁站張拉過程預應力施張拉、注漿按專項方案進行預應力施張拉及注漿、封錨工作檢查支架拆除情況支架拆除按專項方案拆除支架，做好材料、設備清理工作第四章 監理工作控制要點、目標及手段一、 控制要點1.1監理工作控制要點及工作方法措施地基處理認真審核施工單位上報的地基處理方案，檢算方案中的地基承載力能否達到支架設計檢算方案的承載要求；檢查地基處理的各道工序，對換填砂夾石地基做承載力試驗，確保承載力達到設計要求，方可進行混凝土地基澆筑；檢查施工單位做好地基防排水措施，及時排除下雨積水，防止因地基受雨水侵蝕，破壞地基，導致支架失穩。支架布置審核施工單位上報的現澆梁支架設計檢算方案，檢算模板設計荷載值的準