1、工藝危害分析管理程序編 號：SYSH-XX-XXX版 本：A版 次：1編 制：技術發展部審定：程序分委會批準：安全委員會XXXX年X月X日批準 XXXX年X月X日實施吉林省松原石油化工股份有限公司 發布目 錄1目的12 適用范圍13 應用標準14 術語和定義15 職責16 管理要求27 審核、復核與更新118 附錄11附錄A 工藝危害分析運行流程12附錄B 工藝危害分析再確認方法12附錄C PHA流程圖16附錄D PHA檢查表示例17附錄E 定性風險評估規則29附錄F PHA報告編制指南321目的為規范、統一工藝危害分析（以下簡稱PHA）的方法，辨識、評估和控制設計、施工和生產過程中的危害，預

2、防工藝危害事故的發生，特制定本程序。2 適用范圍本程序適用于眾誠連鎖-吉林省松原石油化工股份有限公司所屬各單位。3 應用標準工藝安全管理程序、工藝技術安全信息管理程序、質量保證管理程序、機械完整性管理程序、應急響應管理程序、啟動前安全檢查程序、工藝和設備變更管理程序、操作規程管理程序、事故管理程序。4 術語和定義4.1 共因失效(CCF)在一個系統中,由于某種共同原因引起兩個或兩個以上單元同時失效。4.2 本質安全采取從根本上消除而不僅是通過控制措施的原則，處理與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性、或是這些因素的綜合作

3、用而帶來的危害，從而達到工藝安全的目的。4.3 高危害工藝(HHP)指任何生產、使用、貯存或處理某些危害性物質的活動和過程。這些危害性物質在釋放或點燃時，由于毒性、可燃性、爆炸性、腐蝕性、熱不穩定性或壓縮，可能造成死亡、不可康復的人員健康影響、重大的財產損失、環境損害或廠外影響。危害性物質包括任何產生上述影響的以下物質，如壓縮可燃氣體、易燃物、高于閃點的可燃物、反應性化學品、爆炸物、可燃粉塵、高度或中度急性中毒性物料、強酸、強堿以及高低溫介質等。4.4 低危害工藝（LHO）生產、使用、貯存或處理某些物質的任何活動和過程。這些物質很少由于化學、物理或機械性危害而造成死亡或不可康復的人員健康影響、

4、重大財產損失、環境損害或對廠界外影響。低危害性物質包括低于閃點的物質、惰性低溫氣體、蒸汽分配和冷凝水回用系統（所有壓力等級）、低壓燃料氣、低毒性物質和少量的危害性物質等。較低的危害性操作如：擠壓、空壓制氮、干燥、化驗分析、供取水、水處理等。5 職責5.1 公司技術發展部組織本程序的修訂，并為本程序的執行提供輔導和審核。5.2 公司技術發展部負責本程序的日常管理維護和程序的更新，以及對本程序的執行情況進行跟蹤。5.3 公司技術發展部負責組織制定公司工藝危害管理及相關技術標準，提供工藝危害分析(PHA)技術支持和方法指南，組織對重大項目PHA并對結果進行審核，參與生產工藝事故調查。5.4 公司技術

5、發展部組織人員對技改項目進行工藝危害分析。5.5 公司各車間按照本程序進行本屬地內的工藝危害分析。5.6 公司安全質量環保部負責監督工藝危害分析報告的建議措施的整改,以及所存在相關問題的協調和上報。5.7 公司人力資源部組織人員對本程序及工藝危害分析進行受眾培訓，技術發展部提供資源支持。5.8 公司技術管理人員接受工藝危害分析培訓，參加PHA相關活動，按照本程序的要求能夠獨立組織人員完成工藝危害分析，并提出改進建議。6 管理要求6.1 工藝危害分析的應用1. 工藝危害分析是工藝生命周期內各個時期和階段辨識、評估和控制工藝危害的有效工具。公司應在研究和技術開發，新改擴建項目，在用裝置，停用、封存

6、裝置，拆除或報廢裝置時進行工藝危害分析。2. 存在下列情況時也應用工藝危害分析：1) 工藝設備變更；2) 事故調查；3) 所貯存的物質性質、數量符合高危害工藝定義的倉庫、槽區和其它貯存設施；6.2 應用時機6.2.1 研究和技術開發存在危害性物質的研究和技術開發單位可進行工藝危害分析，特別是存在危害性物質的試驗或設備啟用前應進行工藝危害分析。同時，新工藝、新產品的開發應重點考慮其本質安全。6.2.2 新改擴建項目6.2.2.1 項目建議書階段的工藝危害分析在項目建議書編制階段進行危害辨識，提出對項目產生方向性影響的建議，以減少危害(包括考慮使用本質安全的技術)。對不涉及該階段的項目，不做此階段

7、的工藝危害分析。6.2.2.2 可行性研究階段的工藝危害分析可行性研究報告完成后(項目批準前)應開展工藝危害分析，包括對工藝設計方案(工藝路線)變更進行危害辨識，確認所有的工藝危害均已得到辨識并提出控制措施。按照國家法規要求進行項目安全預評價的，可不再進行項目批準前的工藝危害分析。6.2.2.3 初步設計階段的工藝危害分析完成初步設計后，評審前期的工藝危害分析報告(包括安全預評價報告)，對工藝過程進行系統深入的分析，辨識所有工藝危害和后果，提出消除或控制工藝危害的建議措施。6.2.2.4 施工圖設計和施工階段的工藝危害分析在施工圖設計和工程施工過程中出現重大變更應補充進行工藝危害分析。6.2.

8、2.5 最終工藝危害分析報告1. 開車前應形成最終工藝危害分析。最終工藝危害分析報告應是項目建議書階段、可行性研究階段、初步設計階段、施工圖設計和施工階段工藝危害分析文件的匯編。2. 該報告應在裝置投用前安全檢查之前完成，并作為投用前安全檢查的一項重要內容。3. 該報告應作為裝置使用單位永久性工藝危害分析檔案的一部分。6.2.3 在用裝置在工藝裝置的整個使用壽命期內應定期進行工藝危害分析。6.2.3.1 基準工藝危害分析（基準PHA)基準工藝危害分析作為周期性PHA或再評估的基礎。在新裝置運行一年內必須進行基準PHA。對于在開車期間沒有影響工藝安全的變更的新裝置，其最終工藝安全報告經過有效性評

9、估可作為基準PHA。6.2.3.2 周期性工藝危害分析（周期PHA)基準PHA之后，周期性的PHA至少5年進行一次。對于煉化及輔助裝置等高危害工藝，周期性的PHA評審間隔不得超過3年；對于發生多次工藝安全事故、有極大的危害或經常進行重大變更的工藝，評審間隔不得超過1年。周期性PHA可以采用有效性評估的形式來更新，應作為下一周期再確認的基準，有效性評估應遵循的規則參見附錄A。6.3 工藝危害分析管理新改擴建項目PHA由主管技術副總經理負責組織制定PHA計劃和實施。在用裝置的PHA由主管技術副總經理每年年初負責組織制定年度PHA計劃和實施。工藝危害分析過程通常分為計劃和準備、危害辨識、后果分析、危

10、害分析、風險評估、建議的提出回復和關閉、工藝危害分析報告、建議的追蹤8個步驟。具體流程見附錄B。6.3.1 計劃和準備項目負責人應制定PHA工作任務書，規定PHA工作組職責、任務和目標，選擇工作組成人員、提供工作組所需的資源和必需的培訓。PHA工作任務書應由項目組織部門(單位)負責人批準。6.3.1.1 工作組成員的選擇項目負責人應根據研究對象所需的專業技能來選擇工作組成員，并確定工藝危害分析工作組組長。全程參加人數可根據工藝危害分析的需要和目的來確定，一般以5人為宜。工作組成員應具備：1. 工藝和設備操作有關的基礎知識和技術，并了解工藝設備設計依據；2. 工藝或系統的實際操作經驗； 3. 工

11、藝或系統的實際維修經驗；4. 接受過工藝危害分析方法的資格培訓，或對所使用的專門方法有豐富的經驗；5. 為完成分析所需的其它相關知識或專業技術（如機械完整性、自動化等）。 6.3.1.2 工作組成員的培訓工作組組長應有工藝危害分析的經驗，且每次工藝危害分析之前應考慮接受選擇和應用的工藝危害分析方法的培訓。必要時，其他成員應接受工藝危害分析步驟以及方法應用的培訓。6.3.1.3 工作組的準備1. 工作組組長應組織工作組成員一起研討工作任務，包括分析工作的范圍、要求完成的時間、特殊工作、工作組已有何種資源、向何處求助以及如何解決矛盾等。2. 工作組必須制定工藝危害分析的工作計劃，包括工作組成員任務

12、分工、完成計劃的總體時間表。3. 工藝技術資料的準備項目組織部門(單位)負責人應提供最新的和準確的工藝技術資料包，工藝技術資料包包括但不限于以下內容：1. 危險化學品安全技術說明書（MSDS）； 2. 工藝設計依據； 3. 設備設計依據；4. 操作規程；5. 標準操作條件以及安全操作極限； 6. 自上次工藝危害分析以來的變更管理文件；7. 自上次工藝危害分析以來的事故調查報告；8. 上幾次工藝危害分析報告。6.3.1.4 工作組職責1. 工藝危害分析項目負責人。制定項目PHA實施計劃，下達工作任務書，選擇工作組成員，提供實施PHA相關資源，確認、跟蹤PHA建議，溝通PHA結果，監督PHA實施；

13、2. 工藝危害分析工作組長。選擇適宜的PHA方法，按照工作計劃組織實施PHA，對PHA進度和質量負責，并將PHA進展情況和結果報告PHA項目負責人；3. 工作組成員。參加PHA會議，現場察看和分析、提出工藝危害清單和相應的控制措施建議，編寫PHA報告，并對所分析工藝的安全可靠性作出結論。6.3.2 危害辨識在工藝危害分析起始階段，對可能導致火災、爆炸、有毒有害物質泄漏或不可康復的人員健康影響的工藝危害進行辨識,并列出清單，作為下一步分析,討論以及對相關人員進行培訓和溝通的重要內容。6.3.2.1 危害辨識方法1. 審閱相關事故事件報告及以往的工藝危害分析報告； 2. 審閱變更管理文件； 3.

14、通用危害辨識檢查表（見附錄C）；4. 化學品相互反應矩陣（見附錄C）；5. 封閉性失效檢查表（見附錄C）；6. 專家、顧問的經驗。6.3.2.2 現場確認工藝危害分析工作組必須對所分析的裝置進行現場確認，確定工藝圖紙的準確性，熟悉工藝和區域布置，并識別危害，補充完善危害清單。6.3.3 后果分析后果分析的目的是幫助工作組了解潛在傷害的類型、嚴重性和數量，可能的財產損失以及重大的環境影響。6.3.3.1 工作組可采用定性或定量的方法，針對危害辨識清單進行后果分析，應考慮以下內容：1. 所造成事故、事件的類型（如火災、爆炸或暴露于毒性物質）；2. 可能的釋放量；3. 事故、事件的后果(如毒性物質濃

15、度、熱影響、超壓或顯著的環境影響等)；4. 可能受危害影響的人員（含周邊人員），包括評估其潛在的傷害類型和嚴重性。5.3.3.2 后果分析方法1. 工藝危害分析工作組應辨識風險潛在的后果。假設所有硬件和軟件防護措施都失效，危害事件、事故能導致的毒性物質釋放、爆炸、火災、泄漏等最壞后果；2. 用定性或定量的方法進行后果評估；3. 辨識現有硬件和軟件措施。6.3.4 危害分析6.3.4.1 工藝危害分析工作組應對分析對象的工藝進行系統的、綜合的研究和分析，辨識和描述所有潛在的危害事故、事件和現有的防護措施，內容包括：1. 辨識每個危害事件可能出現的方式、途徑和原因； 2. 辨識針對這些事件現有的主

16、要防護措施； 3. 對每個防護措施的完整性和可靠性進行評估。6.3.4.2 工藝危害分析方法的選擇故障假設/檢查表法、危險和可操作性研究是工藝危害分析的兩種基本方法。而對于高危害工藝中的關鍵性工段、組件或單元操作的分析，可采用故障模式和影響分析（FMEA）或故障樹（FTA）等方法進行更深入分析。1. 故障假設/檢查表法 (What If/ Checklist)故障假設/檢查表法組合了兩個基本危害分析方法：故障假設法和檢查表法。故障假設法運用頭腦風暴的形式，讓工作組對研究的對象提出各種可能故障問題的假設，然后辨識現有的防護措施,并判斷其完整性和可靠性，需要時提出建議措施。檢查表法利用預先準備的檢

17、查表，對研究對象進行逐項查對，如有漏項應進行判斷，需要時提出建議措施。檢查表示例見附錄C；2. 失效模式和影響分析法（FMEA）失效模式和影響分析法是有條理地研究個別組件失效模式及其對整個系統的影響。可用于辨識共因失效和單一組件失效導致的危害事件、事故。失效模式和影響分析法也是幫助辨識、研究防護措施、故障概率和風險的方法；3. 危險和可操作性研究（HAZOP）危險和可操作性研究是有條理地研究工藝參數偏離的原因及其對整個工藝系統的影響的方法；4. 故障樹分析（FTA）故障樹分析是使用邏輯圖來描述所有導致特定頂端事件故障路徑的方法。分析是從一特定的頂端事件開始，邏輯推導出產生頂端事件所需的多系列子

18、事件（或分支）。6.3.4.3 方法應用在應用工藝危害分析方法時，應考慮方法的適用性。影響方法適用性的因素包括研究對象性質、危險性大小、復雜程度以及所能獲得的資料數據等。6.3.4.4 防護措施辨識工作組應依據以下原則分析、評估現有的防護措施情況：1. 獨立性。防護措施成功發揮作用是否取決于其它系統的成功操作；2. 可信性。防護措施是否具有高度可靠性，是否需要人的動作；3. 可審核性。防護措施的設計是否易于定期檢驗或測試；4. 完整性。防護措施是否以正確的方式安裝和維護。6.3.4.5 人為因素分析人為因素分析包括人員及其工作環境如何相互作用的所有方面，包括日常和應急情況。在工藝危害分析的內容

19、中，人為因素主要關注人員與其工作環境中的設備、系統和信息之間的關系。在工藝危害分析過程中重點是辨識和避免人為失誤可能發生的情況。人為因素主要考慮以下領域：人體工效學，人機界面，注意力分散，培訓、技能和表現，操作、維修程序。1. 為最大限度地降低事故發生的可能性，工作組在整個工藝危害分析過程中應特別考慮人為因素。在現場察看所分析的裝置以及在應用工藝危害分析方法辨識危害事件/事故和考慮防護措施等活動時，均應詳盡考慮人為因素。 2. 方法對于大多數裝置，工藝危害分析重點應當放在利用工作組成員的專長上，包括操作人員和維修人員的經驗，以幫助認定和突出某些由于人與工藝的相互影響很有可能引起工藝不正常、使工

20、藝事故逐步升級或削弱工藝防護措施性能等情況。潛在人為失誤的情況可能涉及以下一種或更多的因素：1) 有缺陷的操作程序；2) 數量不夠，或不可操作及易誤導操作人員的儀表；3) 不合理的布置或控制設計；4) 不合理的任務分配；5) 沒有進行有效溝通；6) 矛盾的優先順序。此外，可以運用人為因素檢查表（見附件C）幫助工作組辨識和評估人為因素，或者使用“故障假設/檢查表”作為人為因素分析的方法。3. 現場察看1) 現場察看提供了極好的機會來辨識人為因素問題，特別是吸取操作人員和維修人員的經驗。在現場察看時，工作組應觀察有人機界面的地方并關注工藝安全非常重要的地方。 2) 工作組應評審關鍵信息的顯示、聯鎖

21、按鈕的位置和標識、儀表標識、警報排列和其它控制項等。關鍵是控制室（如：中控室、DCS室)的環境（如照明、通訊能力、噪聲、布置）。此外還應考慮應急防護裝備的配備、是否容易獲取以及裝備的有效性。4. 辨識危害事件、事故在應用工藝危害分析方法時，工作組應辨識以操作者為事故鏈始發者的危害事件、事故。在這些危害事件、事故中，操作者得到的是明確指示還是含糊的指示？在極度依賴人員操作的工藝中，按次序對操作程序進行分析，重點應放在辨識可能出現人為失誤的情況。 5. 防護措施辨識工作組在分析潛在危害的防護措施時，應考慮人為因素。當操作員的干預是防護措施起作用的必要條件時，工作組應考慮操作者是否有能力順利完成所要

22、求的規定動作，以及其它可能妨礙操作者完成動作的因素。 6.3.4.6 裝置定點評審工藝危害分析應考慮選址、平面布置、氣候條件、建筑物結構和功能設計等是否符合相關法規要求，并按本規范進行周期性評審和更新。6.3.4.7 本質安全工藝 1. 與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性，或是這些因素的綜合危害，應通過從根本上消除而不是控制方法達到提高工藝本質安全水平的目的；2. 本質安全依賴于工藝和設備的內在安全特征以防止出現人員傷害、財產損失和環境影響，而不是阻止事故發生的控制系統、聯鎖或操作規程；3. 在工藝生命周期內任何階段

23、都可以提高工藝本質安全水平，但最好時機是在項目的可行性研究階段。對所有新改擴建項目應進行本質安全工藝分析，本質安全工藝檢查表見附錄C。可采用以下原則實現工藝本質安全。1) 盡量少用危害物質；2) 采用低危害物料替代或消除高危害物料；3) 采用低危害性工藝條件（如低壓）或低危害性物料形態；4) 將危害物料釋放量或能量的影響降至最小（如容器制造足以承受內部能產生的最高壓力）； 5) 使發生操作失誤的可能性降低到最小，或增加對操作失誤的容忍度。6.3.5 風險評估6.3.5.1 工作組應評估辨識出的危害事故、事件的風險。根據風險等級最終確定是否應提出建議措施。 6.3.5.2 風險是事件的嚴重性（后

24、果）與其出現可能性（概率）的綜合度量。工作組不能僅考慮后果的嚴重性而提出建議措施，還應避免資源浪費。6.3.5.3 工作組可用本程序所列故障假設/檢查表、HAZOP、FMEA等工藝危害分析方法在危害辨識、防護措施分析、危害分析等階段，定性地確定每個危害事件發生的可能性，并運用此信息，結合危害事故、事件的后果分析，對每個事件的風險進行定性評估，確定該風險是否可接受。6.3.5.4 風險評估方法可參見附錄D：定性風險評估規則。6.3.6 建議的提出、回復和關閉6.3.6.1 建議的提出工藝危害分析建議應考慮以下關鍵因素：1. 建議內容與工藝危害和危害事故、事件的控制直接相關；2. 風險等級；3.

25、建議明確且可行；4. 不應給出一個特定的解決方案。因為它可能妨礙創新的或更經濟有效的設計提出。解決方案的詳細設計應由指定完成建議任務的人員落實； 5. 建議應以部門或單位文件進行管理。6.3.6.2 建議的回復1. 工藝危害分析的建議應由項目組織部門(單位)負責人加以審核，采用完全接受、修改后接受、拒絕建議的方式做出書面回復。2. 出現以下條件之一者，項目組織部門(單位)負責人可以拒絕建議，并以書面形式回復。1. 建議所依據的分析是建立在確實有錯誤的資料上；2. 建議對于保護員工或承包商的安全和健康不是必需的；3. 另有可供選擇的方法能提供足夠的保護；4. 建議是不可行的。3. 項目組織部門(

26、單位)負責人可以采用以下形式修改建議：(1) 修改建議:在某種情況下，工藝危害分析建議可能被修改以實施另一種解決方案。(2) 改變建議預定完成日期:如果建議不能在已規定的日期前完成，應書面說明原因并制定控制措施，確定新的完成日期。(3) 取消以前接受的建議 1) 必須有詳細和完整的文件闡明取消建議的正當理由。此文件應包含支持變更的原因、思路和支持變更的計算或文件。2) 所有對建議的修改和關閉必須加以文件化，經項目組織部門(單位)負責人批準并歸入工藝危害分析檔案。6.3.6.3 關閉一旦項目組織部門(單位)負責人對建議做出回復，建議即關閉。6.3.7 工藝危害分析報告6.3.7.1 內容要求1.

27、 工藝危害分析報告應文字簡潔、內容詳盡，便于相關人員清楚了解工藝危害、潛在的危害事故、事件，控制危害的防護措施和防護措施失效的后果；2. 工作組提出建議的思路和依據應在報告的相關章節中完整的描述，為制定解決方案的人員提供詳細的信息，并有助于在以后的工藝危害分析中避免重復工作；3. 工藝危害分析報告原件應包括工作組工作的所有文件，包括故障樹計算、參考資料目錄和其它有關的支持性文件等。工藝危害分析報告應在裝置的使用壽命期內存檔備案。6.3.7.2 工藝危害分析報告起草前，應按工藝危害分析完成情況檢查表（附錄C 8）的要求進行檢查，確保整個過程均已完成。6.3.7.3 工藝危害分析報告格式及附錄清單

28、參見附錄E。6.3.7.4 批準與分發工藝危害分析報告經項目組織部門(單位)負責人審核、相關職能部門會簽、公司主管領導批準后方可分發。其分發范圍可包括:公司相關領導，主管部門負責人，所分析裝置的負責人，工作組成員和其他。6.3.7.5 溝通項目組織部門(單位)負責人應將工藝危害分析報告的相關內容與受影響的所有人員進行溝通，必要時進行培訓。6.3.8建議的追蹤項目組織部門負責人應建立建議落實的跟蹤系統。6.3.8.1 對于運行設施的工藝危害分析建議，應定期發布報告，公布尚未完成的建議并提交給指定完成建議的人員及其主管。6.3.8.2 對于新建項目的工藝危害分析建議，應由項目組織部門負責人進行監督

29、、跟蹤。6.3.8.3 如果項目組織部門負責人不能保證實施建議所需資源的落實，應及時向主管部門或公司主管領導申請，主管部門或公司主管領導應按建議的回復要求予以書面答復并組織落實。6.3.8.4 安全質量環保部監督建議措施的整改,以及所存在相關問題的協調和上報。7審核、復核與更新7.1技術發展部保留本規范各版本的留存記錄和修改明細。7.2本程序應定期評審和必要時進行修訂，最低頻次自上一次發布起不可超過3年。8附錄附錄A: 工藝危害分析再確認方法附錄B：PHA流程圖附錄C：PHA檢查表示例附錄D：定性風險評估規則附錄E：PHA報告編制指南附錄A 工藝危害分析運行流程附錄B 工藝危害分析再確認方法1

30、 概述1.1 在基準工藝危害分析完成后，按本程序規定的周期(3或5年)和要求對工藝危害分析進行再確認，以保證工藝危害分析與工藝的實際情況相符。1.2 對以前的工藝危害分析進行再確認過程，首先應確定上一次的工藝危害分析是否符合工藝危害分析基準的要求，以及是否按照本程序要求進行的。然后，檢查自上一次工藝危害分析以來已實施的所有變更和工藝安全事故、事件，確認是否對這些變更的相關危害及原因進行了充分分析。再確認的結果應當是一個新的、準確反映了工藝設備狀況的工藝危害分析基準。2 程序啟動再確認過程前，工作組應確定先前的PHA是否符合PHA基準的要求。如果確定上一次的PHA中有嚴重的不足和疏漏，應做一次新

31、的PHA，而此方法也不再適用。2.1 資料收集2.1.1 應收集大量的資料以評估自上次PHA以來實施的變更和工藝安全事故。 2.1.2 工藝安全技術信息應齊全并符合實際情況。2.2 評估工藝變更工作組的經驗有利于確定自上次PHA以來進行變更的數量和重要性。必須對以上要求收集的資料進行審閱，辨別和評估已實施的變更。如果發現工藝上有重大變更，應重新做一次PHA。2.3 核實上一次PHA的質量可以用PHA再確認檢查表（詳見附錄C 7）來檢查上一次PHA的質量。對沒有完全符合檢查表要求的條目應標記出來，并在再確認的過程中加以更新和補充。此外，PHA工作組應查看上一次PHA中所用的方法（如故障假設法或H

32、AZOP）及提出的問題和建議，判斷其是否仍然適用于現有的工藝設備狀態。2.4 PHA完整性上一次的PHA可能未包括所有的PHA要素，如：1. 后果分析（CA）；2. 裝置定點（FS）分析；3. 人為因素分析；4. 本質安全工藝分析。如果未使用這些分析方法，應作為補充內容加入到更新后的PHA中。 2.5 工藝變更評審2.5.1 應對自上次PHA以來工藝流程中實施的變更進行評審，檢查是否在危害控制方面對這些變更進行了充分的分析。2.5.2 如果有些變更項目已做過PHA分析，應首先檢查這些PHA，確定是否所有的危害已得到辨識，是否已經確定潛在的嚴重后果，并制定了相應的防護措施。然后將這些PHA作為一

33、項更新內容包含在再確認的文件中。2.5.3 變更如沒有進行詳細評審，應對變更重新進行一次新的PHA分析。2.6 運行經驗如果自上一次PHA以來多次發生了工藝事故或事件，應重新做一次PHA。如果只有少數意外事件，可以把事件或事件的分析內容應用到現有PHA中。2.7 法規變更如果自上次PHA以來，出現了法律法規方面的變化，這些變化應應用到再確認過程中。2.8 新的PHA基準 有效性評估的目的是建立一個新的PHA基準。如果可能，通過修改、更新、補充上一次PHA基準的方法發布新版本。如果以修改原PHA文件的方式更新PHA困難時，可行的方法是編寫補充文件以附件形式附在原PHA文件后。在本周期結束時，這個

34、新的基準PHA應是下一次有效性再確認工作的起點。PHA有效性再確認流程圖有較大問題PHA建議和解決方案PSM審核結果變更管理及投用前安全審查文件最近的PHA上次PHA工作組的成員人員變更管理文件PSM關鍵設備清單是否進行了人為因素和本質安全分析？運行經驗檢查PHA的文件化完成情況（見本指南PHA完成情況檢查表）備注：MOC：變更管理 PSSR：投用前安全檢查附錄C PHA流程圖1) 需要進行PHA的裝置2) PHA的再確認3) PHA審核公司年度PHA目標和計劃1. 工作任務書2. 選擇工作組成員及培訓3. 制定本次PHA工作計劃4. 資料收集計劃和準備5. 頭腦風暴6. 現場查看7. 危害辨

35、識清單危害辨識后果分析8. 針對危害辨識清單進行分析危害分析人為因素分析裝置定點分析本質安全分析9. 定義危害事件10. 后果分析11. 原因分析12. 辨識現有防護措施13. 嚴重性的評估（14級）14. 可能性的評估（14級）15. 風險定級風險評估建議的提出、回復和關閉16. 提出建議17. 回復建議18. 工作組完成PHA報告，并提交直線組織管理層PHA報告19. 由直線組織管理層進行建議的 追蹤建議的追蹤1. 將PHA報告與所有裝置內人員及其他相關人員（如儀表、電氣、等）進行溝通PHA報告的溝通PHA報告的審核追蹤2. 公司主管領導、部門應對工藝危害分析管理的質量進行審核PHA有效性

36、再確認3. 工藝變更4. 自上次PHA以來的項目5. 先前PHA的質量附錄D PHA檢查表示例1 化學品相互反應矩陣評估化學品相互反應的方法是編制一個矩陣圖，通常矩陣應包括所有的物料，并應考慮管道系統和容器的材質與物料可能發生化學反應的情況。下表給出了編制化學品相互反應矩陣的示例。化學品相互反應矩陣表A BCl2丁二烯HCl空氣過氧化物潤滑油鋼Cl2NYNNYYY丁二烯YYY?NHClNNYYY空氣NYNN過氧化物YY?潤滑油NN鋼N注：1.A與B反應會造成問題嗎？Y=是，N=否，?=不知道；2.列表中應包括原料、中間產物、產品、廢棄物等所有物料；3.對于每個“Y”，該反應和反應必需的條件應被

37、記錄。2 通用危害檢查表危害辨識是辨認可能造成火災、爆炸、超壓、中毒、凍傷、化學灼傷、核輻射、高溫、環境污染等重大事件的原因。通用危害辨識檢查表（范例）序號事件問題1火災是否涉及可燃/易爆的物料？列出所有的火災危險及其潛在危害。2爆炸是否存在由于非正常反應、分解、放熱、聚合等帶來的潛在爆炸按照常規標準設計的泄壓、排放設施是否能提供足夠的保護？3物理性超壓高壓氣體是否會竄入低壓容器？4暴露于毒性物質進入受限空間作業時，是否會暴露于有毒氣體中？3 封閉性失效檢查表本檢查表對由于封閉性失效而使物料排放至環境的情況進行了分類。3.1 經由開放路徑至大氣的封閉性失效；3.2 由于設備的不完善，在設計操作

38、條件下封閉性失效；3.3 由外部條件造成的封閉性失效（如吊車、筑路機械、挖掘機或與工藝有關的其它機械所造成的沖擊損壞，或由于地理或氣候因素或因腐蝕致使結構支座沉降等造成的結構支座失效）；3.4 由于工藝條件超過設計極限的偏離而引起的封閉性失效：3.4.1 設備超壓；3.4.2 設備受負壓（對于不能承受真空的設備）；3.4.3 金屬溫度過高（引起強度損失）；3.4.4 金屬溫度過低（引起冷脆和超應力）；3.4.5 錯誤的工藝物料或異常雜質（引起腐蝕、化學侵蝕密墊片、應力腐蝕裂紋、脆裂）。4 人為因素檢查表人為因素是貫穿于工藝安全管理（PSM）系統各個方面的一個普遍因素。人為失誤是工藝安全事故中的

39、一個重要的因素。本檢查表的提示是促進小組討論人為因素，而不是要覆蓋PSM每個要素里的所有情形。認為因素通常包括在工藝安全分析范圍內的部分，協助分析小組對易于誘發人為失誤的情況進行辨識和消除。而其余部分則更適于歸在PSM的分析組的工作范圍里。PHA小組應當關注有整改需要的發展趨勢。以下例子目的不是限制討論，而是幫助澄清提出這些問題的目的。4.1 管理體系通過建立管理體系，來減少容易產生人為失誤的管理承諾，管理層對日常操作中人為因素的重要性定下基調，并建立清晰的責任預期，同時提供資源，以促進員工對人為因素的理解，最重要的一點是：建立一個不以追究責任為目的的氛圍，通常是達到上述目標的最佳做法。通過下

40、面的問題發掘，表明管理體系范圍內問題的癥狀。序號問題回答1管理層是否對員工的違章行為或違反操作規程的做法采取默認和置之不理的態度？是否以隨意的口頭指令來指導員工的操作？ 2工作環境，如設備、設施總體的整潔和擁擠情況是否維持在一個可接受的程度；或是否習慣性地容忍，直到情況變得不堪忍受？是否有證據表明情況有惡化的趨勢？3是否所有意外事件均被確認（例如是否存在未經正式調查的關于夜間發生事件的傳言）？事故調查報告是否發掘了根本的原因（不是膚淺的或表象的）？隨后的改進工作是否完成并確認？4是否對工藝安全管理的各種要素已進行審查？管理層對做出的建議反應如何？5是否所有的人都理解安全制度？員工是否對其執行負

41、有責任？員工是否充分了解安全的重要性和違反程序的紀律處分？6是否有有效的方法來發現和改正由于酗酒或藥物濫用造成員工不在工作狀態的現象？7是否有有效的方法發現并更正員工的身體和精神能力已經不能滿足生產任務要求的情況？8當員工感覺到他們的工作表現可能受過度疲勞影響時，管理層是否有有效的方法來減輕他們的疲勞？9有無方法識別在某一方面是否存在容易誘發人為失誤的情形？如果發現了管理層反應速度如何？10員工是否有清晰的、成文的指南判斷何時采取措施關閉一個單元或中斷一項行為，以免因為擔心事后被質疑決定的正確性而干擾了決策過程？11人員變動頻率是否維持在可接受的水平？是否有程序控制人員變更，來保持管理和技術隊

42、伍的穩定性？4.2 操作規程一個內容清晰、寫得好的操作規程會顯著降低出現人為失誤的風險。下面的問題能夠幫助PHA小組判斷對工藝安全有明顯影響的操作規程的完整性和質量。序號問題回答1相關操作的操作規程是否存在？例如開車、停車、閑置、正常運行和緊急情況等？2該部分是否確定了主要的緊急情形？是否有相應的操作規程用于這些事故的控制，與現場操作人員的協調，并將人員和財產的損失降到最小程度？員工是否能方便的獲取并理解使用這些操作規程？3操作規程是否清晰和完整？術語的使用上是否統一并與使用者的理解水平相匹配？4操作規程是否保持更新？是否對操作規程進行例行審查，與使用者的行為進行對照，并進行適當的修正？5操作

43、規程的審核和編寫工作是否有操作規程使用者的參與？6崗位配備的操作規程是否是最新修訂版本？操作規程是否作為受控文件得到維護，并且嚴禁未經授權的復制而導致混亂？7員工獲取操作規程是否容易和快速？操作規程是否編有合適的索引？8是否有用于核對關鍵或復雜操作的檢查表？檢查表是否與操作規程上的指導保持一致？9如果操作規程中某些章節的頁面帶有顏色，紙張的顏色編碼是否統一，并被使用者理解？患有色盲的員工是否能辨認這些顏色編碼？10操作規程是否指出了“為什么這么做”而不僅是“怎么做”？ 操作規程里是否包含了關于危險源的警告、注意事項或解釋？11是否有“程序陷阱”（也就是說操作是否按照合適的順序描述，例如在要求的

44、操作步驟前先給予解釋性的警告，而不是在這之后）？12如果同樣的工藝或設備有不同的配方或配置，操作規程是否清晰地表述了什么時候和如何使用這些操作指導？是否有檢查方法來確保所使用的程序是對應某配方或配置的正確程序？13故障排查、工藝異常的響應或應急程序中留給診斷和更正問題的時間是否實際可行？（也就是說，情況是否會在組織起有效的響應之前失去控制？）14是否有太多的變更文件（例如檢驗授權，臨時程序）以至于員工無法對每個文件的情況都充分掌握？15關于操作規程改動的信息，其交流的質量和效果如何？4.3 培訓良好培訓的效果超出了對操作規程的遵守和實踐。它融合了對程序設計理由的理解以及對偏離操作規程可能造成后

45、果的了解。序號問題回答1人員是否理解：a. 工藝的潛在危險源和危害？b. 對危險源和危害的防護措施是什么？c. 哪些是關鍵的安全裝置、聯鎖、事故控制設備和管理控制措施？d. 為什么設置這些控制措施，以及它們是如何實現控制作用的？2進入一個區域的員工，他的培訓內容是否同時包括通用的和針對具體區域的安全規章制度，以及關鍵的應急程序？3是否為如何使用各種專門的應急裝備提供了培訓？4糾錯程序（在操作失誤后使用）是否包含在綜合培訓內容內？5信息交流和交接責任方面的培訓是否組織操作人員一起接受培訓？6培訓內容中是否包括不經常使用但又非常重要的技能和知識？7故障排查技巧是否包括在培訓內容中？8操作者是否就如

46、何發覺緊急情況得到相關培訓？是否組織過符合實際情況的演習以檢測員工對這類事件的反應？9某個崗位員工的培訓需求（或應掌握技能）是否準確的反映了例行的和非例行的操作要求？10人員是否根據崗位所需的技能進行工作分配？11對于在職培訓的操作員是否有一個有效的監督和導師計劃？12是否確定哪些是關鍵的維修保養程序，這些程序內容是否易懂、準確？4.4 任務設計和組織任務的正確設計和對責任的清晰理解能極大地減少出現人為失誤易發情況的風險。序號問題回答1操作員的工作描述是否清晰明確（例如是否存在責任的交迭或縫隙，由于相關責任的模糊不清而出現重要任務被遺漏的可能性）？2是否有部分工藝流程存在界面不清的情況進而可能

47、導致責任不清？3當幾個不同的任務分配給同一個人時，這些任務能否在一段有限的時間內無人照顧自行運行，以便操作員將注意力分配給其中的一個任務？4員工精神和身體上的工作負擔是否在合理的水平上（就是說在一個持續幾個小時而不會感到過度疲勞的水平上）？如果有高強度工作負擔的話，是否局限于較短的時間內，并在兩次之間給員工留有充足的恢復時間？5工作環境是否會出現長時間不間斷的精神或身體上的無動作狀態或個人獨處情況（例如，在需要時得不到幫助，有離開原處尋求幫助的沖動，長時間平靜無事的看守造成的感覺遲鈍）？6對于需要持續監看的“系統”（例如面板，DCS，容器內操作的守望員，動火作業），是否有一個強制執行的制度，確

48、保該系統在運行時候一直被監視？7是否有一些高速、高精度的或高度重復的工作由手動完成？發生錯誤的可能性是否因此而增加？失誤的后果是否可以接受？8手工操作的配料工作（例如給一個反應器加料），是否設計有方法避免加料數量錯誤或多次重復加料？9手工操作的配料工作，是否對原料的稱量和計量裝置實行控制（就是說根據設定的頻率校驗精度）？10當操作順序被打斷時，是否有輔助手段幫助員工找到他們進行到工序中哪一步？工序一旦混淆其后果是什么？4.5 人體工程學關注操作環境，人機界面以及人系統界面，在避免人為失誤易發情況方面是非常重要的。序號問題回答1關鍵性的設備控制件（例如停車開關、閥門）是否設置在發生緊急情況時能順

49、利夠觸到的地方？（例如，員工是否需要穿過泄漏物料或火場，才能夠到緊急切斷部件？）2是否有操作員的身體狀況或能力不能操作或者穿戴應急裝備？3在設施的設計時是否考慮到環境條件（溫度、照明和氣候）？它們對成功的啟動或應急裝備的影響是否被評估過？4是否有任何操作需要長時間穿戴過量的或繁重的個人保護裝備，造成身體上的束縛或精神無法集中，以至于妨礙操作員在適當的時間內安全的完成一項操作？5對于完成速度是關鍵因素的任務，空間的擁擠是否對其有影響（例如到關斷裝置的應急通道，撤退路線等）？6在設備的周圍是否預留了足夠的空間以便進行需要的維修任務？（例如，擰緊某個法蘭上的一個螺栓是否因為周圍的空間太擁擠而變得很困

50、難？）7是否為要求的任務提供了合適的工具？（例如，在某個工段，因為沒有人力氣夠大可以擰緊螺栓，易燃性氣體經常性從高壓熱交換器里泄漏出來，購買一個液壓螺栓緊固器就能解決這個問題。）8員工在不誤動操作面版的前提下能否方便順利的跨越、經過操作面版（例如，緊急停車按鈕上是否有罩板？如果有，還應保證在緊急情況下，罩板不會限制按鈕的使用。）？9相同或相似的設備會不會容易引發誤操作（兩個例子：應在A單元進行的工作放在B單元上進行，以及把槽車卸貨管線誤接到錯誤的位置。）10對于關鍵的管道、閥門、罐槽和現場指示燈這類設備，是否有清晰明確的標識？有無專人對這些標識的維護工作負責？責任是否明確？11是否有背景噪聲或

51、其它的分散/打斷注意力的因素？聽力保護裝備是否妨礙了交流？12員工是否對現有系統自行做出一些改動，說明設計中有人為因素方面的缺陷？（例如把一塊紙板蓋在電視屏幕上減輕屏幕反光，或者在不必要警報喇叭上貼上封帶。）4.6 控制系統序號問題回答1是否有不必要警報分散了工人的注意力或使得更重要的警報被忽視了？2控制方案是否進行了適當的記錄歸檔，使用者是否理解？3控制系統的標識用語是否統一并清晰易懂（例如“0%閥門負載”是否總是代表閥門關閉？）4對于警報、警示燈和警報喇叭這樣的裝置，其外觀（聲音）在流程的不同區域是否保持統一？5如關鍵的控制器和手動干涉之類的裝置是否有可能與普通的控制器相混淆？（提示：觀察

52、控制器的布置和互相之間的靠近程度。）6在緊急情況中，當很多警報聲同時響起時，操作者是否會有效的判斷？如果是那樣，是否有方法區分出最重要的警報？7在緊急情況時，采取相應的對策是簡單容易還是復雜困難?需牢記的是在緊急狀態，一個過于復雜的響應計劃不太可能被成功的執行。8控制器的設計是否與人的直覺相反或違反了大多數人的習慣？(注意：大多數人的習慣指的是在人群中一種根深蒂固的行為風格；例如習慣將順時針方向認為是關閉閥門的方向。)9是否有的區域過程控制/警報的顏色或聲音用法與其它工段的用法相反？注意：這對調入或調出該區域的工人將是一個很大的問題。10用手動控制取代自動控制的判斷指南是否清晰和明確？系統能被

53、設置為自動或手動控制模式的條件是否被使用者所理解？11是否提供了在正常和異常的情況下正確操作所需的相關信息？12當選擇警報設置時，是否考慮了反應時間（儀器/DCS系統的延遲時間和人的反應時間）？13儀器(或視頻顯示終端)延遲/刷新時間是否太長以至于操作者有可能出現過度調節的問題？14是否有有效的方法發現儀器的故障？如果關鍵儀器給出錯誤的讀數，可能會造成什么樣的操作失誤？15指示器（(例如條形圖表制圖筆、刻度盤、視頻顯示)是否可能卡住，從而導致不能顯示工藝的實際參數值？16在控制系統設計中是否有隱含的假設在工藝條件異常的情況下可能變得不成立(例如當流體密度發生變化時液位信號出現失真)？17如果控制設置或顯示有改動，使用者是否總能得到通知？18有權限調節控制設置的員工是否得到有效的培訓？19儀器是否定期校準或檢查？20儀器檢查是否校驗了整個的儀器回路？（例如，測試警報時，要從現場傳感器發送信號，而不是從同在控制室（CCR）里的壓力開關發送信號。）21儀器故障能否得到及時