1、一、工程概況上海寶鋼集團五鋼公司不銹鋼長型材工程液壓系統及潤滑系統管道酸洗、油沖洗工程涉及21個泵站,管道14175米。其中液壓系統共有九個液壓站,液壓管道約11033米,最大管徑為168mm,最小管徑為6mm。稀油潤滑系統共有九個潤滑站,稀油管道約1442米,最大管徑為426mm,最小管徑為22mm。油氣潤滑系統共有三個潤滑站,油氣管道約1700米,最大管徑為34mm,最小管徑為14mm。其中稀油潤滑系統中8#、9#兩個泵站,油氣系統中8#泵站管道為1Cr18Ni9Ti不銹鋼管道,因此將對這三個站不再進行酸洗而直接進行在線油沖洗。對其他十八個站及部分隨機配管分別進行在線循環酸洗及油沖洗。在線

2、循環酸洗是將系統管道用臨時管道(軟管或硬管聯接構成回路,用耐酸泵將酸液打入管道內進行循環酸洗。它可以將安裝好的管道不拆下來,只要把液壓元件斷開用軟管或硬管連接好即可進行。在線循環酸洗法因其酸洗液在管道內是流動的(并能達到紊流狀態比槽式酸洗方法能夠加快化學反應速度,便于帶出管路中的雜質,并且減少了酸洗后管道復位的二次安裝,減少二次安裝對管道內部的污染,同時可以利用組成的臨時封閉管道在酸洗合格后直接接入油沖洗臨時裝置進行液壓管道的初步油沖洗(即粗沖洗,然后再接入液壓工作泵站進行管道最終油沖洗(即精沖洗。這樣可以大大加快酸洗和油沖洗進度,縮短工期, 并能提高施工質量。管道酸洗的目的是通過化學作用將管

3、道內表面上的氧化物、銹和油污除掉,以獲得光澤的金屬表面,保證管道內壁的清潔度。同時酸洗后的鈍化處理也使得管壁金屬得到保護,防止進一步腐蝕。油沖洗是在管道酸洗合格的基礎上將管道組成回路,通過強制油循環并達到紊流狀態, 利用管路上過濾器的物理過濾作用,將管路中的污染雜質除去,以達到系統對工作介質清潔度的最終要求。液壓管道酸洗、油沖洗是管道安裝過程中一個至關重要的工序。本工程主要實物量如下:1、液壓系統 2、稀油潤滑系統 3、油氣潤滑系統 二、制依據及適用范圍1、冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓氣動和潤滑系統(YBJ207-852、冶金機械設備安裝工程質量檢驗評定標準液壓、氣動和潤滑系統(YB

4、9246-923、冶金機械設備安裝工程施工及驗收通用規范(GB50231-984、寶鋼工程液壓氣動和潤滑系統施工規范(寶鋼施工技術處5、北京鋼鐵設計研究總院的技術要求。本施工方案適用于上海寶鋼集團五鋼公司不銹鋼長型材工程中的液壓系統和潤滑系統管道酸洗及油沖洗。三、技術措施由于該工程沖洗量極大,工期極為緊迫。為了能夠確保工期、并保證工程質量,針對五鋼工程的實際,另行緊急制作了五套酸洗、油沖洗裝置。1、循環酸洗設施、循環酸洗設施的構成簡圖見圖1 、循環酸洗設施部件、酸洗泵:酸洗泵的流量及揚程要具有較大的適用范圍,能夠滿足較大型液壓系統的酸洗工作,同時通過調節酸洗設施本身回流管路閥門的開度,又能適用

5、于中小型液壓系統的酸洗工作。酸洗泵要求能耐酸、耐堿腐蝕,一般選擇不銹鋼離心泵,如AFB型不銹鋼耐酸泵。流量Q=80150m3/h,揚程H=6080m的酸洗泵是循環酸洗設施的常用規格。、耐酸閥門:一般選擇隔膜閥或不銹鋼截止閥門或閘閥,PN 1.6MPa。根據酸洗裝置的大小,常用的閥門規格為DN50DN200。、酸洗槽:最好采用68mm的不銹鋼板加工制作,避免閑置不用時因殘液及大氣腐蝕而生銹,容積為1.02.5m3。、壓力集流管:其主要用途是便于連接并同時酸洗多根液壓管道酸洗回路,同時通過調節壓力集流管上的閥門開度,實現每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。、耐酸軟管:一般選用PN=1.0Mpa的夾

6、布耐酸膠管。、壓力表:要求耐酸堿腐蝕,量程為01.6MPa。、溫度計:選用耐酸堿腐蝕,帶金屬保護外殼的溫度計,量程為0100。2、油沖洗設施、油沖洗設施(泵站的原理圖詳見圖2 、油沖洗設施(泵站部件、油泵(沖洗泵:沖洗泵的流量要使管路所有參與沖洗的管道均能達到紊流狀態。沖洗流量選擇的一般公式:Q=6V*A 式中:Q沖洗泵容量l/min A管子過流面積cm2 V產生紊流的最水流速m/s V=0.2/D沖洗介質的運動粘度mm2/s D管子內徑cm 因要求沖洗量較大,一般選擇三螺桿油泵,壓力為1.6Mpa。、油箱:選擇68mm的不銹鋼板加工制作,兩側或頂部設置清掃人孔,容積為沖洗總流量的35倍,如使

7、用一臺2000 L/min的沖洗泵,則油箱容積為6000 L10000 L。、電加熱器:以上示例的沖洗泵站需安6只8kw的電加熱器、過濾器:應配備過濾精度為3m、5m、10m、的過濾濾芯若干只,以上示例中的沖洗泵站,過濾器的過濾流量要求>1500 L/min。、溢流閥:以上示例沖洗泵站的溢流閥要求調壓范圍為01.6Mpa,數量2只。、閥門:選用耐油閘閥、截止閥或球閥,墊片選用耐油橡膠墊片。3、酸洗、油沖洗裝置制作說明及材料表、制作說明、酸洗槽容積為4.5m3;長2000mm;寬1500mm;高1500mm。油箱容積為10.8m3;長3000mm;寬1800mm;高2000mm。材料為不銹

8、鋼板:=8mm。、裝置所有配管、管件及閥門均采用不銹鋼材料,焊接全部采用氬弧焊,墊片選用耐油橡膠墊。、加熱器分別為6支,每支功率為8kw。、裝置所用材料見下表:、酸洗裝置 、油沖洗裝置 四、施工進度計劃(見下頁主 軋 區 液 壓、潤 滑 系 統 酸 洗、油 沖 洗 進 度 計 劃 表中 軋 區稀油系統油沖洗 KOCKS區液壓系統酸洗 KOCKS區液壓系統油沖洗 KOCKS區稀油系統(一酸洗 KOCKS區稀油系統(一油沖洗 KOCKS區稀油系統(二酸洗 KOCKS區稀油系統(二油沖洗 KOCKS區油氣系統酸洗 軋 機 區油氣系統油沖洗 KOCKS區油氣系統油沖洗軋 機 區油氣系統酸洗粗、中、精軋

9、液壓系統酸洗項 目 名 稱日 期 粗、中、精軋液壓系統油沖洗 爐 前 區液壓系統酸洗 粗 軋 區稀油系統酸洗 粗 軋 區稀油系統油沖洗 爐 前 區液壓系統油沖洗 中 軋 區稀油系統酸洗10/721/731/720/77 月13/7 五、循環酸洗工藝流程及工藝參數1、液壓管道循環酸洗工藝流 2、循環酸洗、油沖洗工藝參數 六、液壓系統及潤滑系統管道酸洗、油沖洗管路連接示意圖(見下頁1、液壓系統第16 頁共29頁系統及潤滑系統管道酸洗、油沖洗管路連接示意圖1、液壓系統 酸洗裝置回進臨時管道臨時管道潤滑系統管道酸洗、油沖洗回路連接示意圖七、循環酸洗、油沖洗主要施工技術要求及步驟1、循環酸洗施工技術要求

10、、酸洗、油沖洗臨時配管采用氬弧焊打底,電弧焊蓋面以保證其清潔度與焊接質量;、酸洗前必須將與管道相連的設備(正式泵站、閥臺、執行機構分開,管路上所有怕酸蝕的部分應涂上油脂加以保護;、盡量將同一直徑的管道串聯在一起,如果有大小不同的管道時直徑稍大的管道應串聯在循環回路的前部,直徑稍小的串聯在回路尾部,應保證每一根管道都能得到沖洗,應防止生成在沖洗時難以觸及到的氣窩或死區,保證酸液均能接觸到管壁;、一個酸洗回路的長度控制在100200m,管徑DN80時,應在高點設排氣閥,低處設排液閥,以保證每個部位均能充分酸洗到,并且殘液易于排放干凈;、所有的主集油管管道的支管必須安裝一個截止(隔離閥,使遠離沖洗裝

11、置的每一組管道均能按照順序得到沖洗。、酸洗回路組成后,必須進行水壓試驗,確保循環回路不漏時,才能啟動酸洗泵進行酸洗;、酸洗合格后,必須將管道內的殘液吹掃干凈,才允許進行涂油或油沖洗,否則沖洗油將被乳化而變質;、不宜過早進行循環酸洗,只有當具備油沖洗條件時,才宜進行,否則管道酸洗后較長時間放置,管道仍可能生銹或污染;、酸洗液應處理合格,符合工業廢水排放標準后(如PH=6.59.0才能排入指定地點或下水道,避免造成環境污染。第1共29頁2、油沖洗施工技術要求、沖洗油事先要抽樣化驗,清潔度超標或變質的油禁止使用;、油沖洗時溫度控制在4060,沖洗過程中可用木制工具敲擊管道,以提高沖洗效果及速度;、沖

12、洗過程中要經常觀察過濾器的污染情況,一經達到限制污染程度應立即更換或清洗濾芯;、對于伺服控制系統油沖洗時要取下伺服閥,換上相應的沖洗板,沖洗合格后再拆下沖洗板安裝好伺服閥;、在線循環沖洗,應先沖洗泵站至閥臺和管道,然后沖洗閥門至執行機構的管道;、在線循環沖洗時,過濾器應換上沖洗濾芯,沖洗合格后再換上工作濾芯;、精沖洗前,應徹底檢查油箱和及隨機配管的清潔度,如不符合要求則需對油箱進行清洗及對隨機配管進行循環酸洗。3、循環酸洗及油沖洗的操作步驟、往酸洗槽中注入潔凈水或往系統中注入壓縮空氣將系統中的雜質清理干凈。、重新往酸洗槽中注入潔凈水,使系統循環起來,將脫脂劑加入水中,使之循環2-3小時,對系統

13、進行脫脂。在脫脂過程中應經常檢查排氣孔情況,保證回路的正常循環。、用潔凈水將脫脂液置換干凈,如用氫氧化鈉進行脫脂,必須將液體中和到PH值6-9才能排放,排入指定地點或下水道。、重新往酸洗槽中注入潔凈水,使系統循環起來,加入鹽酸(濃度5-10%及緩蝕劑,經常檢查整個系統并檢查排氣孔,確保系統正常循環酸第20 頁共29頁洗5-7小時。在清洗過程中應反復敲打所有焊接處,以幫助將沉積的焊渣等雜質清理干凈。、用燒堿(氫氧化鈉將酸液中和,中和至PH值6-7才能排放至指定地點。用潔凈水把中和液置換干凈。、重新往酸洗槽中注入潔凈水,使系統循環起來,加入檸檬酸,直到溶液PH值達到小于3,使之循環1-2小時后加入

14、氨水使PH值升高到8-10,在往上述溶液中加入氬硝酸鈉約1-5%,使之循環1-2小時。、用壓縮空氣將溶液排放、吹掃干凈,將所有最低點處的液體吹掃清除干凈,盡可能將系統內所有殘留的液體清理干凈。、拆除酸洗裝置,將油沖洗裝置連接在系統上。往油箱中注入沖洗油(使用與工作油相兼容的沖洗油,加熱至40-60,泵入整個系統使之循環,對整個系統進行油沖洗。檢查管路并在沖洗過程中反復敲打所有焊接處,以幫助將沉積的焊渣等雜質清理干凈。、在沖洗過程中應保證正確的沖洗油流量及溫度,以保證沖洗效果,應在正確的取樣位置取油樣,保證所得的油樣是正確的。應連續24小時進行沖洗,直至整個系統沖洗合格。、初沖洗合格后將管道連接

15、到正式液壓站系統中,用系統泵對管道進行二次油沖洗(精沖洗。二次油沖洗完成后對整個系統進行復位,系統復位完畢后,將對整個液壓系統進行試壓,實驗壓力為工作壓力的1.5倍。八、循環酸洗、油沖洗質量標準及判定方法1、循環酸洗管道質量標準及判定方法、質量標準管道內壁呈現金屬本色,銹蝕、氧化皮、油污全部除盡,管道內壁清潔度為B0級(相當于St3級,無過酸洗現象(內壁發毛,鈍化成膜良好,無返浮銹現象。2、判定方法采用抽檢法:選擇管路中管徑較大,理論上流速較低并易拆卸的部位進行檢查,若抽檢部位合格,則整個管道酸洗質量合格。3、油沖洗質量標準及判定方法、質量標準ISO/NAS清潔度標準表 *ACFTD-(空氣清

16、潔器微粉分析ISO認可以及校正污染物。液壓系統油沖洗后清潔度等級應符合設計文件或外方技術文件的要求。本工程液壓系統清潔度為ISO 16/13(NAS7級、稀油潤滑系統為ISO 20/17(NAS11級、油氣潤滑系統為ISO 16/13(NAS7級。、判定方法管道系統油沖洗的清潔度現在普遍采用顆粒計數法檢測,可采用便攜式檢測儀在現場檢測,也可取樣后送專業檢測機構或實驗室檢測。 機電項目經理:喻學明機電項目總工:匡禮毅項目副經理:武慶江 羅習知施工員質檢員:張志宏 材料員:任勇設備員:羅慧周繼軍 田浩 冉隆管工一班管工二班管工三班管工四班3、現場安全體系 機 項 經 ： 學 電 目 理 喻 明 項

17、 副 理 武 江羅 知 目 經 ： 慶 習 機 項 總 ： 禮 電 目 工 匡 毅 機 項 安 員 鐘 發 電 目 全 ： 定 項 負 人 周 軍 田 目 責 ： 繼 、 浩 管 一 工 班 管 二 工 班 管 三 工 班 管 四 工 班 十、主要施工機具及材料計劃清單 序號 名 稱 規 格 單 位 1 2 3 酸洗設備 油沖洗設備 精細濾油機 2.5m3 10m3 3m 第 26 頁 共 29 頁 數量 備注 套 套 套 4 4 4 60m3/h 80m3/h 4 5 6 7 8 9 10 11 12 氬弧焊機 電焊機 汽車吊 東風汽車 依維柯貨車 空壓機 壓力表 溫度計 濾 芯 300A

18、套 臺 12 8 26 26 300 35 16 20 80 80 160 4000 45000 1100 1100 12000 5500 8000 22000 120000 150000 500 500 200 120 30t 10t 1.5t Q6m3/min 0-1.6Mpa 0100 3m 5m 10m 臺班 臺班 臺班 臺班 只 只 只 只 只 kg kg kg kg kg kg kg kg 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 脫脂劑 鹽酸 氫氟酸銨 緩蝕劑 檸檬酸 氨水 鈍化劑 燒堿 沖洗油 工作油 無縫鋼管 10#液壓油 VG46#液壓油 22

19、15;3 34×3 63×3 89×4.5 第 27 頁 共 29 頁 Kg Kg m m m m 114×4 159×4.5 219×6 273×8 24 夾布軟管 D28 D35 D48 D60 25 26 27 28 29 耐酸手套 長筒鞋 罩式眼鏡 白綢布 截止閥 DN20 DN25 DN50 DN80 30 鋼板 鋼板 31 32 鐵絲 封箱帶 =10 =16 10# m m m m m m m m 雙 雙 副 kg 只 只 只 只 kg kg kg 圈 120 120 120 120 1500 2000 1600 2000 150 50 50 200 120 120 100 80 12000 9000 600 100 十一、 十一、酸洗安全操作規程 1、