1、目 錄第一章、編制依據2 第二章、工程概況、特點2第三章、主要資源計劃6第四章、鋼結構制作8第五章、鋼結構安裝32第六章、質量控制及保證措施34第七章、安全文明施工、環保方案39第一章 編制依據1.主要規范、規程、標準及法規一覽表序號標準代號標 準 名 稱1.GB500262007工程測量規范2.GB502052001鋼結構工程施工質量驗收規范3.GB502072002屋面工程質量驗收規范4.GB5023597工業金屬管道工程施工及驗收規范5.GB5023698現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范6.GB/T1246790焊接質量保證 一般原則7.GB5027098連續運輸設備安裝工程施工

2、及驗收規范8.YBJ23291冶金建筑工程質量檢驗評定標準9.YB925495鋼結構制作安裝施工規程10.YB/T925696鋼結構、管道涂裝技術規程11.YBJ21288冶金建筑安裝工程施工及驗收規范12.JGJ812002建筑鋼結構焊接技術規程13.JGJ8291鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規程14.JGJ10497建筑工程冬期施工規程15.HGJ22991工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范16.SYJ400786涂裝前鋼材表面處理規范第二章 工程概況、特點第一節 工程概況本工程為泰鋼煉鐵技術升級改造項目高爐鼓風機站鋼結構，包括鼓風機站屋面、吊車梁、煤氣管道支架、鋼平臺等零星鋼

3、結構。廠房縱向共15條軸線，軸線總長84m，柱距6m，橫向為單層AB跨，跨度為24m。廠房屋面均為梯形屋架，共有桁架16榀，A1型9榀，單重15.9噸，A2型7榀，單重15噸，上下弦、腹桿均為角鋼。梯形屋架與廠房柱為螺栓連接加焊接，A軸柱頂標高為20.57米。B軸柱頂標高為22.11米。屋面檁條為實腹式焊接H型鋼及C型鋼，跨度為6米，屋面設橫向天窗7榀，長18米，寬3米。吊車梁為焊接H型鋼，板材采用長尺搭接，避免對接焊縫過多，減少材料浪費。軌道固定采用焊接性。煤氣管道支架、鋼平臺等結構均為焊接H型鋼、角鋼、鋼板等組成。廠房結構連接采用C級普通螺栓和焊接等兩種連接方式。整個結構節點多，構件數量多

4、，施工工藝比較復雜。焊接材料：手工焊接，普通構件采用E4301、E4303型焊條，自動或半自動焊（埋弧焊）采用HO8A焊絲，并配以相應的焊劑。鋼構件涂裝：應徹底清除構件表面的鐵銹、焊渣、毛刺、焊疤、油污及泥土等。除銹等級：手工和動力機械除銹St3級；噴射或拋射除銹Sa2.5級。鋼構件涂裝：鋼構件除銹達到要求后涂刷C06-1醇酸鐵紅防銹底漆兩遍。然后涂刷C53-10云鐵醇酸中間漆一遍。最后再涂刷C04-42醇酸面漆兩遍。總漆膜厚度140-170um。 在螺栓周圍、現場焊縫兩側各50mm范圍內安裝前暫不涂油漆，待現場安裝完畢后再安上述要求補漆。第二節 工程特點及施工難點1 工程特點：1.1.工期緊

5、：從2011年3月10日至2011年6月30日。1. 2.施工機械調運量大。由于當地資源相對短缺，而施工所需的鋼結構加工設備，加工廠和安裝現場所需的大型起重、運輸機械全部要從異地運，增加了調遣的工作量和難度，須采取靈活的措施，廣開渠道，就近租賃與遠程調遣相結合，保證施工機械及時到位。2. 工程難點:2. 1.結構制作復雜：主要是梯形屋架、天窗架、吊車梁等的組裝焊接、預拼裝（特別是焊接收縮時鋼結構幾何尺寸影響）等一系列技術問題的難度增大，焊接操作人員作業環境改善與安全防護亦應作為施工難點引起重視，以保證焊接質量達到設計和規范的需求。2. 2.資源短缺，異地施工。人員調配，物資供求存在諸多困難，施

6、工管理難度增大，在超越常規的條件下，為確保施工工期。需在短時間內調集大量的施工機械和施工人員，迅速投入泰鋼煉鐵技術升級改造項目高爐鼓風機站鋼結構工程，對施工組織管理，施工人員素質、工作作風，甚至思想政治工作都必須提出很高的要求。2.3現場制作準備現場布置應做好如下工作：2.3.1辦理施工臨時占地申請手續。2.3.2按照有關規定，上報安全、質量管理制度及保證體系框圖。2.3.3辦理施工臨時用電手續，接通施工電源。2.3.4設置必要的施工臨時設施。2.3.5現場配置起重設備、焊接設備、結構加工設備、工裝設備等并及時與監理辦理設備進廠報驗手續，以保證設備盡快投入使用。2.3.6盡快完成現場施工照明。

7、2.3.7鋼構件制作基地建設與區域劃分2.3.7.1在業主規劃的場地上建設鋼構件加工基地，基地由80m×100m的制作場地構成，配以1030t門式起重機以及相應的鋼結構加工設備、焊接設備。2.4、 總體施工程序2.4.1 總體施工程序是：2.4.1.1施工前期準備,鋼結構制作場地具備制作條件。2.4.1.2鋼結構制作。2.4.1.3鋼結構安裝。2.4.2階段劃分。2.4.2.1第一階段是吊車梁系統鋼結構制作安裝。先施工1-7線部分，再施工7-15線部分。.2第二階段是屋面系統鋼結構制作安裝。先施工1-7線部分，再施工7-15線部分。2.4.2.3第三階段是平臺及支架鋼結構制作安裝。2

8、.5.作業方案和技術措施編制計劃由于目前鋼結構圖不全，先安排部分鋼結構詳圖設計、制作方案的編寫，施工方案主要參照已發圖紙、初步設計和招標文件對本工程作出總體的規劃和部署。隨著圖紙的下發，將編制詳細的專業施工方案。第三章 主要資源計劃第一節 勞動力計劃由于工程實物量較大,施工周期短,投入人員工種多、技術水平要求高,高峰時操作工人約145名,勞動力工種構成見下表： 工種人數工種人數鉚工20電工2起重工20檢驗工5鉗工10測量工3電焊工20油工15輔助工50合計145 施工交叉進行,在整個施工過程中,除加強安全消防保衛工作外,還要加強對施工人員的教育和管理,以防發生安全質量事故。對現場各專業設備、構

9、件成品和半成品加強保護,以防損傷丟失。 由于工程復雜,形式特殊,要落實各級人員的崗位責任制,對全體施工人員進行施工方案、施工工藝和技術交底工作。各部位要進行詳細的交底、檢查和驗收,使施工過程處于嚴格的控制之下,把工程質量目標真正落到實處。第二節 施工設備、機具計劃施工所需設備、機具計劃見下表。 施工設備、機具計劃表序號機具名稱型號規格單位數量備注一起重運輸設備1履帶吊50t臺1長期使用塔吊臺1配合使用2汽車式起重機25t臺2機動調配3拖車20-30t臺1長期4半掛汽車10t臺3機動調配5平板汽車15t-20t臺2機動二生產檢測設備、機具1多頭直條火焰切割機tHG5000套12自動切割機臺103

10、平面數控鉆床PD16臺04搖臂鉆床Z3050*16（I）臺65H型鋼端頭銑800×1200臺16埋弧焊機MZ-1000臺47CO2焊機YD-500KR2HGE臺58交流電焊機YK-505FL4HGE臺309直流電焊機臺1010硅整流電焊機Z×G×400臺1011焊條烘干箱4.8KW臺4焊條烘干12焊條保溫筒5Kg臺3013翼板變形調整機臺514型鋼調直機 臺515卷板機臺116空壓機0.93臺4617角向磨光機100臺2518角向磨光機 150臺2019氣割工具手動套20三起重工具1千斤頂P=50臺12千斤頂P=32臺53千斤頂P=16臺54手動葫蘆2t-10t臺

11、505卷揚機5t臺10四測量儀器1全站儀臺12經緯儀臺43N2水準儀臺2五無損檢測設備1超聲波設備Pf-300臺1六其它工具 1對講機部204鉗工測量工具套105力矩扳手套36磁力鉆臺3第四章 鋼結構制作第一節 構件加工流程圖生 產 準 備放 樣原材料矯正切 割號 料剪切,鋸切零 件 平 直制孔邊緣加工彎 制半成品分類堆放小裝配拼 接焊接焊接端部銑平矯正矯正端部銑平退火處理焊接矯正油漆噴砂(拋丸)除銹成品鉆孔成品出廠第二節 主要鋼構件制作單元劃分1、屋面系統：梯形屋架（24m）長度小于30m，整體制作。2 、吊車梁：吊車梁（長6m。高1.2米），整體制作。2、管道支架類：整體制作。3、鋼平臺：

12、先制作支架，后制作平臺及欄桿等。 第三節 鋼構件制作順序1、整體制作順序 吊車梁è屋（桁）架è天窗架è屋面圍護結構è管道支架è鋼平臺2、按區域劃分鋼構件制作順序 AB跨17線èAB跨715線3、制作順序可按現場指揮部的要求進行適當調整，滿足安裝的需求。4、設計或業主有預拼裝要求的部位應進行預拼裝。足結構安全性能的要求。第四節 主要工序加工方案1 鋼構件放樣、號料、切割1.1 放樣 放樣人員必須熟悉圖紙和工藝要求，放樣要根據加工工藝圖進行。以放出平面及節點大樣,核對構件外形尺寸,安裝關系,焊接形式等。經過核實無差錯后才能進行樣板(桿)制

13、作。 采用計算機放樣以及公式計算法放樣,放樣后必須專人進行核算,并且備有的詳細的圖表,幾何尺寸,簡圖,計算數據等資料。 放樣要根據工藝要求,統籌考慮預留加工量,焊接收縮量,起拱,板厚處理等。其收縮量見下表： 畫線號料外形尺寸-0.5mm測量樣板內卡樣板: -0.5mm; 外卡樣板: +5mm氣割加工余量14mm :2.0mm;26mm:2.5mm;28mm:3.0mm鋸切的加工余量砂輪鋸:鋸片厚度加1mm;刨邊、銑端的加工余量每一加工端: 34mm;二次氣割加工余量每一加工端:0.5板厚且不小于5mm.焊接收縮余量a.沿焊縫縱向收縮: 0.030.2L%; b.沿焊縫橫向收縮: 0.030.7

14、5%L;c.加勁肋焊縫引起的縱向收縮: 每個加勁肋每條焊縫0.25mm; 樣板應用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，樣板（桿）上應明確標注零件的規格，數量，基準邊，孔徑等。用于桁架，屋架類的樣板應注明中心線、重心線、定位線；用于彎曲的樣板還要注明彎曲方向等。樣板（桿）要妥善保管，使用一段時間應進行復驗，防止變形。 樣板（桿）制作的精度應符合設計及規范的要求無特殊要求時其允許偏差應符合下表的規定： 放樣、樣板的允許偏差 項目允許偏差（mm）檢查方法平行線距離和分段尺寸±0.5用鋼尺和直尺寬度、長度±0.5用鋼尺和直尺對角線±1.0用鋼尺和直尺孔距±0.5用鋼

15、尺和直尺加工樣板的角度±20用鋼尺和塞尺 放樣、號料使用的量具必須符合量具驗收標準使用要求和規定常用量具的允許偏差應符合下表的規定：常用量具的允許偏差種類標稱長度全長偏差分度偏差至尺寸端任意一段長度毫米分度厘米分度米分度大于至偏差鋼直尺500100015002000±0.15±0.20±0.27±0.35±0.05±0.0820030010001500500100015002000±0.15±0.20±0.27±0.35鋼卷尺200050001000015000200003000050

16、000100000±0.6±1.2±1.8。±2.0±2.5±4.0±5.0±10±0.10±0.15±0.301000200050001000015000200000250003000040000500006000070000800002000500010000150002000025000300004000050000600007000080000100000±0.6±1.2±1。8±2。0±2.5±3.2±4.

17、0±4.5±5.0±6.0±7.0±8.0±101.2 號料4 號料時要根據加工工藝圖紙及有關技術文件，復核所使用的材料的材質、規格、外觀質量，如發現不符合相關規定，應及時反饋到質量科、生產科、供應部門。遇有材料彎曲、平度超差，影響放樣，號料的質量時要對所使用的原材料進行矯正，鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規定：鋼材矯正后的允許偏差項目允許偏差圖 例鋼板的局部平面度141.5>141.0型鋼彎曲矢高l/1000且不應于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90度槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣

18、對腹板的垂直度b/100且 不大于2.0 使用合格的樣板(桿)進行號料，號料應有利于切割和保證零件質量。 主要受力的構件和需要彎曲的零件，號料時應按工藝規定的方向取料,彎曲的外側不得有沖點和傷痕等缺陷。 畫線號料的允許偏差應符合下表的規定: 號料的允許偏差 項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件外形尺寸±1.0用鋼尺、 直尺孔 距±0.5用鋼尺 、直尺1.3切割 1.3.1 鋼材的分離參照下表的要求進行:項 目加 工 方 法<12mm剪切12mm切割H型鋼切割 、鋸切型材切割 、鋸切 、剪切1.3.2氧-丙烷切割的允許偏差應符合下表的規定: 氧-丙烷切割的允許偏

19、差項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件的長度、寬度±2.0用鋼尺、直尺切割平面度0.05t且<2.0用直尺、塞尺割紋深度0.2用焊縫量規局部缺口深度1.0用焊縫量規表面粗糙度Ra一級0.25.二級0.50用直尺注: t為割面厚度1.3.3 機械剪切的允許偏差應符合下表的規定: 機械剪切的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm允 許 偏 差 mm零件的長度、寬度±2.0用鋼尺、直尺邊緣缺棱1.0用直尺型鋼端頭垂直度2.0用角尺、塞尺1.3.4碳素鋼在環境溫度低于-16度,低合金鋼在環境溫度低于-12度時不得進行剪切,冷矯正及沖孔。1.3.5 切割缺陷的處理:對于1&

20、lt;缺棱<3毫米的缺陷,采用磨光機修磨平整.坡口不超過1/10的缺棱,采用直徑3.2的低氫型焊條補焊,焊后修整平整.斷口上不得有裂紋或夾層。1.4 邊緣加工半自動切割機開坡口 需要進行邊緣加工的零件,應盡量采用精密切割代替機械加工。 使用機械進行邊緣加工的零件,加工余量應大于3毫米,加工余量可按下表的要求: 加工余量材質邊緣下料形式鋼板厚度 mm最小余量 mm低碳鋼剪切邊162低碳鋼切割邊>163各種鋼材切割邊各種厚度4優質低合金鋼切割邊各種厚度>3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進行,坡口加工尺寸要按工藝加工,用樣板控制坡口加工。 邊緣加工的質量標準應符合下表的規定:邊緣

21、加工的質量標準項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件的長度、寬度±1.0用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000且<2.0用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角±6用量角規加工面垂直度0.025h<0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2、 制 孔2.1鉆孔按下列規定進行: .使用搖臂鉆、磁座鉆、壓杠鉆等設備鉆孔; .連接板上的孔應先薄孔施工，無法控制質量的部位要厚孔施工。 .磁座鉆、壓杠鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位;2.2 鉆孔按下列規定進行: 所有連接板均在搖臂鉆鉆床上鉆孔。 磁座鉆、壓杠鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位。 普通螺栓孔(C級螺栓孔-類孔),

22、包括高強螺栓孔,半圓形鉚釘孔等孔直徑應比螺栓、鉚釘直徑大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米?？椎脑试S偏差應符合下表的規定: 孔的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法直徑0 ±1.0用游標卡尺圓度2.0用游標卡尺垂直度0.03t<2.0用角尺、塞尺 螺栓孔距的允許偏差應符合下表的規定: 螺栓孔距的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢查方法500501-12001201-3000>3000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5用鋼尺相鄰兩孔的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0用鋼尺 螺

23、栓孔的分組應符合如下規定:.1 在節點中連接板與一根桿件相連的連接孔劃為一組；.2 接頭處的孔: 通用接頭-半個拼接板上的孔為一組,階梯接頭-二接頭之間的孔為一組；.3 在兩相鄰節點或接頭間的連接孔為一組,但不包括上述兩條；.4 受彎構件翼緣板上每一米的孔為一組； 螺栓孔的偏差超過上述各表表規定的允許偏差值時允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新鉆孔,禁止采用鋼板填塞.重新鉆孔的數量超過同一組孔的數量的25/ 100,并應及時反饋到技術質量科、生產科，并制定修復技術措施,經主任工程師批準或與設計協商后在作處理。3、 組裝與拼接 3.1 組裝原則 組裝必須按照工藝流程的規定進行。 組裝前應編制

24、組裝順序表,組裝要嚴格按順序表進行組裝,組裝順序應根據結構形式,焊接方法和焊接順序等因素確定。 遇有隱蔽焊縫時,必須先進行焊接,經檢驗合格后才能進行下道工序。 布置拼裝胎具時,其定位必須考慮預放出焊接收縮量以及齊口加工的余量。 組裝前,零部件的連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50毫米范圍內的鐵銹,毛刺,污垢,冰雪等清理干凈。 板材,型材的拼接應在組裝前進行.構件的組裝應在部件組裝,焊接,矯正后進行,以便減少構件的殘余應力。 要求磨光頂緊的部位,其頂緊的貼合面應有75%以上的面積密貼,用0.3毫米的塞尺檢查,塞入面積小于25%,邊緣間隙小于0.8毫米。 構件的隱蔽部位應提前進行涂裝。 組裝好的構

25、件應立即在構件明顯的位置進行標注,注明圖號,件號和數量。 采用夾具組裝時,拆除夾具時不得用錘擊落,須用氣割切除,不得損傷母材,并用砂輪平整。 鋼構件安裝中所需用的控制線應在組裝后標注,注明構件的中心線、標高控制線,定位線等,并且打上永久標記,作為鋼構件檢查、預檢及驗收的依據。3.2 鋼板拼接的原則 主要受力桿件:應沿鋼板軋制方向進行,最小拼接長度應大于1500。 H型鋼翼緣板縱向不得拼接,只允許在長度上拼接,拼接長度不小于兩倍的板寬;腹板在縱向,橫向均允許拼接,橫向上的拼接寬度不小于300毫米,縱向上的拼接長度不小于600毫米.當為t形交叉時,交叉點的距離不小于 200毫米;上下翼緣板拼接位置

26、與腹板拼接縫錯開200毫米以上。 重要結構的鋼板拼接除按沿軋制方向進行外,接頭的位置應布置在跨度的1/4-1/3處，受拉翼緣應采取斜接,斜度a不大于45度。 拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位,一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。 不同厚度的鋼板對接,在無特殊要求的條件下,較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1:4進行。3.3 型鋼拼接的原則 采用標準接頭形式進行拼接。 采用對接焊接頭:一般采取斜接斜度應小于或等于45度，并且開坡口熔透;對以明確受力狀態的型鋼,要區分受拉和受壓部位,對型鋼要區分是拉桿還是桿,受拉部位和受拉桿件要采取斜接,受壓部位和受壓桿件可采用直接。3.4 焊接結構組裝的允許偏差

27、 焊接結構組裝的允許偏差應符合下表的規定: 項 目允 許 偏 差 mm檢查方法簡 圖對口錯邊t/250且不應大于3.0用焊縫量規間隙±1.0用焊縫量規搭接長度±5.0用焊縫量規縫隙1.5用焊縫量規高度±2.0用鋼尺垂直度b/100且不應大于 3.0用直尺塞尺中心偏移±2.0用直尺型鋼錯位連接處1.0用直尺其他處2.0用直尺箱型截面高度±2.0用直尺鋼尺寬度±2.0用直尺鋼尺垂直度b/200且不應大于 3.0用直尺、鋼尺3.5 H型鋼組裝H型鋼必須搭設胎具進行組裝。H型組裝按鋼工藝流程圖順序進行，組裝允許偏差見下表：項 目允許偏差 mm

28、檢 查 方 法簡 圖截面高度hH<500±2.0用鋼尺、直尺500<h<1000±3.0h1000±4.0截面高度b±3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼緣板垂直度B/100且不應大于3.0用直尺、塞尺彎曲矢高(受壓構件除外)L/1000且不應大于3.0用鋼尺、拉線扭曲H/250且不應大于5.0腹板局部平面度ft<143.0用直尺、塞尺t142.0第六節 主要構件制作方案1.1 工藝流程 下料è切割è接料è焊接è矯直è端頭加工è搭設整體組裝胎具è零件組裝焊接

29、2;調整è涂裝1.2 技術要點材料定尺：焊接H型鋼的翼緣板、腹板要根據實際尺寸定尺；定尺時，寬度方向應留出3050mm余量，長度方向應留出50100mm余量。號料切割：上弦桿、下弦桿、腹桿使用多頭數控切割機進行切割，其允許偏差±1.5mm。其余零部件采用裁條機切割，其允許偏差為±2mm。上弦桿、下弦桿在跨中1/3跨范圍內，應盡量避免拼接。上弦桿、下弦桿的拼接，應采用背角鋼的對接方式，并保證焊透，上弦桿、下弦桿拼接點應相互錯開。1.2.4焊縫質量等級要求：梯形桁架、支架。平臺的連接焊縫的焊接質量均符合二級質量標準。 1.3 鋼結構焊接工藝流程圖：預熱坡口清理焊接前確

30、認焊接過程檢測超低氫焊條或co2保護焊打底焊接調節垂直度，水平度偏差打磨后熱處理焊接完成焊縫外觀檢查預熱溫度測試預熱時間控制超聲波探傷檢查合格檢驗報告坡口尺寸，間隙，錯邊檢測。氣候條件檢查；中心軸線偏差檢測；焊機工作狀態，焊接材料檢查；確定安全施焊條件等。焊接場地清理工藝參數檢測；焊層檢查；層間溫度檢測；焊工自檢。碳弧氣刨，砂輪打磨；局部處理不合格出現缺陷，局部修正焊工自檢溫度檢測，時間控制，緩冷部位1.3.1 焊接材料應按設計要求進行選用,化學成份和進行性能必須符合國家標準和行業標準的有關規定,并且具有質量合格證明書,如果采用其他焊接材料替換時需與設計洽商,同時應具有可靠的試驗資料及相應的工

31、藝文件方可實施。1.3.2 本工程按設計圖紙要求選用焊條、焊劑型號 1.3.3 不同強度的鋼材進行連,接焊接材料的選用應按較低強度的鋼材進行選用。1.3.4 焊條的保管:各種規格的焊條應按不同類別,型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應直接放置在地面上,應墊高,離地面,墻面均大于300毫米。1.3.5 焊劑,焊條,粉芯焊絲,瓷環在使用前必須產品說明書及有關工藝文件的技術要求進行烘干.無特殊要求時,焊條,焊劑,瓷環烘干按下表的規定進行.烘干后的焊條應放在100-150度的保溫箱(筒)內,隨用隨取.堿型焊條在常溫下超過4小時應重新加烘干,重新烘干的次數不宜超過兩次。 焊條烘干時間表項 目烘 干 溫

32、 度 (度)烘 干 時 間 (小時)酸性焊條751501-2堿性焊條300-4001-2熔煉型焊劑200-3001-2燒結型焊劑300-40012瓷環100-1201-2 1.4焊接的一般規定1.4.1 施焊前必須復查裝配質量和焊區的清理情況,如不符合要求,應進行修整,合格后在進行焊接。1.4.2 對接接頭,t型接頭自動焊角接頭以及全熔透的焊縫,其兩端必須放置引弧板和引出板,引弧板和引出板的材質,坡口形式應與施焊件相同.手工電弧焊引出板長度應大于或等于50毫米,焊縫引出長度應不小于25毫米;自動焊引出板長度大于或等于150毫米,焊縫的引出長度應不小于100毫米;焊接完成 后被焊件的引出板必須用

33、氣割切除,并且沿受力方向修磨平整。1.4.3 焊接引弧必須在焊道處或另設引弧板,非施焊區禁止引弧以免擦傷母材。擦傷的母材要用磨光機磨平。1.4.4多層焊接應采取連續施焊,每一層焊道完成后應減少清理,檢查。清除缺陷后再進行下一層焊道。厚板多層焊接應采取道道焊跡打渣,減少夾渣的可能性,保證焊接質量。1.4.5 要求全熔透焊縫,正面焊完后,在背面用電弧氣刨認真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊縫金屬時才能進行焊接。1.4.6 焊成凹形的角焊縫,焊接金屬與母材應平緩過渡,加工成凹形的角焊縫,不得在其表面留下切痕。1.4.7 轉角處角焊縫要連續施焊,起弧,落弧點距焊縫端部應等于10mm；角焊

34、縫不設置引出板的連續焊縫,起弧,落弧點距焊縫端部應等于10mm?；】討顫M。1.4.8 定位焊的條件, 要求應與正式焊縫一致,定位焊的位置應盡量避開構件端部,邊角等應力集中的部位。焊接電流應比正式焊接提高15-15/100,防止定位焊出現夾渣的缺陷。定位焊的焊縫高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不大于8mm,長度大于40mm,間距500-60mm。正式焊接前應對定位焊焊縫進行檢查,不得有夾渣,裂紋等缺陷。1.4.9 焊縫出現裂紋應及時反饋到技術質量科,生產科,查清原因,定出返修工藝措施,報請主任工程師批準,再進行處理。1.4.10 焊縫返修應按返修工藝進行,返修部位焊接應一次完成.同一部位(

35、焊縫正面,表面各作為一個部位)焊縫的補焊次數不宜超過兩次,若超過兩次必須報請主任工程師批準,才能進行。1.4.11 雨雪天氣、6級風、環境濕度85/100以上不得焊接；手工電弧焊3級風以上,二氧化碳氣體保護焊1級風以上應該采取有效的防風措施。1.5、常用焊接工藝參數1.5.1 手工電弧焊工藝參數主要有焊接電流、焊條直徑和焊接。 焊接層次，焊條直徑與焊接電流匹配參數可按下表進行選擇，實際焊接工藝評定后再正式發出。 焊條直徑與焊接電流匹配參數焊條直徑(mm)2.53.24.05.06.0焊接電流 (A)50-80100-130160-210200-2701.5.2 焊條直徑的選擇要根據焊件的厚度和

36、位置進行選擇(見下表)。平焊時直徑可選大一些,立焊時直徑不應大于4mm；仰,橫焊時焊條直徑最大為4mm；多層焊時第一層焊縫使用的焊條直徑3.2-4.0mm。 焊件厚度 (mm)234-56焊條直徑 (mm)2.03.24.04.05.01.5.3 埋弧自動焊 埋弧自動焊焊接工藝參數主要有焊接電流、焊接長度和焊絲伸出長度。焊接電流與焊絲直徑匹配參數，焊接電流與電弧電壓匹配參數可按下兩表表進行選擇；焊接速度應由試驗得出,可在24m/h 36 m/h之間進行選擇；焊絲伸出長度直徑2毫3毫米,伸出長度為2030毫米。直徑45毫米,伸出長度為2060毫米。焊接電流與焊絲直徑匹配參數焊絲直徑(mm)2.5

37、3.24.05.06.0焊接電流 (A)200-400350-600500-800700-1000800-1200焊接電流與電弧電壓匹配參數焊接電流 (A)200-400350-600500-800700-1000800-1200電弧電壓(v)36-3838-4040-4242-441.5.4 CO2氣體保護焊二氧化碳氣體保護焊焊接工藝參數主要有焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、25L/min,焊絲直徑大于2.0毫米時的氣體流量為3050L/min.二氧化碳氣體保護焊焊接電源,必須采用直流反接。 表一 焊絲與焊接電流匹配參數焊絲直徑(mm)細滴過渡(3545v)短路過渡(1622v)噴射

38、過渡(富Ar)0.8150250A60160A150A1.2200300A100175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接電流與電弧電壓匹配參數(短路過渡) 焊接電壓選擇范圍 (A)電弧電壓(v)平 焊立 焊 和 仰 焊7512018-2118-1913017019-2318-2118021020-2418-2122026021-251.5.5碳弧氣刨為保證焊接質量，接料時鋼板反面采用碳弧氣刨清根，碳弧氣刨應采取直流電源、反接電極、碳弧氣刨工藝參數可按表一進行選擇.碳弧氣刨操作時碳棒與工件的傾斜角度應符合表二的要求。表一 碳棒與工件的傾斜角度刨槽深度 (mm)2.53

39、.04.05.06.07-8碳棒傾斜角度25°30°35°40°45°50°表二 碳弧氣刨工藝參數碳棒直徑(mm)電弧長度(mm)空氣壓力(Mpa)極性電流(A)氣刨速度(m/min)51-20.390.59直流反接2500.51.061-20.390.59直流反接280-3000.51.071-20.390.59直流反接300-3501.01.281-20.390.59直流反接350-4001.01.2101-20.390.59直流反接450-5001.01.2 1.5.6 焊接線能量的控制1.5.6.1 埋弧自動焊對接焊縫,首道焊

40、縫不宜超過25KJ/cm,其余各層焊縫不宜超過50 KJ/cm。1.5.6.2 埋弧自動焊船形焊位,焊接線能量不宜超過50KJ/cm。1.5.6.3 手工電弧焊及二氧化碳氣體保護焊對接焊時,線能量不宜超過40KJ/cm；橫角焊,立角焊,仰角焊線能量不宜超過30KJ/cm。1.5.6.4 預熱及層間溫度:Q235鋼大于36毫米焊前應預熱,預熱溫度100-150度；Q345鋼當厚度大于30毫米且小于50毫米時，焊前應預熱,預熱溫度80-100度；厚度大于50毫米時, 預熱溫度為100-180度。1.5.6.5 預熱寬度:每側兩倍板厚,最小不小于100毫米。層間溫度應控制在100-150度,溫度太高

41、要暫緩焊接,溫度太低要重新進行預熱,無論什么情況層間溫度不能大于230度。4、焊接方法及焊接順序：拼接焊縫的焊接，先拼接要求橫向接口，焊橫向收縮量大的焊縫；再拼接縱向接口，；焊縱向收縮量小的焊縫；要求全熔透焊縫正面焊完后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為止，使用磨光機修磨后再進行焊接。2、焊接質量檢測2.1 質量等級及標準： 一級，二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合下表的規定 質量等級及缺陷分級焊縫的質量等級一級二級內部缺陷 超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%注：工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比

42、，且焊縫長度不足100mm時，應對整條焊縫進行探傷。 焊縫Ut檢測2.2 焊縫外觀質量標準應符合下表的規定:二級、三級焊縫外觀質量標準（mm）項目允許偏差缺陷類型+二級三級未焊滿（指不足設計要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內缺陷總長度25.0根部收縮0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續長度，100.0且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫長度。0.1t且1.0，長度不限弧坑 裂紋允許存在個別長度0.5的弧坑裂紋。電弧檫傷允許存在個別電弧檫傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t且1.0每

43、100.0焊縫部應超過1處。表面夾渣深0.2t，長0.5t，且20.0表面氣孔每50.0焊縫長度允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：t：連接處較薄的板厚 2.3對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合下表的規定:對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1允許偏差余高C一、二級三級B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02允許偏差錯邊dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0 2.4部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規定:部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1焊角尺寸6.0：01.56.

44、0：03.02角焊縫余高6.0：01.56.0：03.0注：1 h8.0mm的角焊縫其局部焊角尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度的10%。 2 焊接H型鋼腹板與 翼板的焊縫兩端在其 兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊角尺寸不得低于設計值。3、焊縫外觀缺陷的返修方法3.1 對焊縫余高過大、焊縫過寬、電弧檫傷、飛濺、焊瘤等采用砂輪打磨平整。3.2 對于錯邊采用加焊或砂輪打磨，使焊縫的兩邊過渡平順。3.3 對焊縫表面高低差和寬度差，過高或過寬焊縫用砂輪打磨；過低或過窄的焊縫采用信焊條按工藝補焊。3.4 對未焊滿，咬邊的焊縫采用焊接補焊；焊前該預熱的要按規定進行預熱，補焊時采用較小

45、的焊接線能，焊后做去氫處理。3.5 對表面裂紋、表面夾渣、表面氣孔、弧坑 裂紋應按無損檢驗顯示缺陷的處理方案返修。4、無損檢驗顯示缺陷的返修4.1 根據無損檢驗的結果，找到缺陷位置，確定缺陷類別，分析原因，制定返修工藝，由有經驗的焊工持證返修。4.2局部加熱，碳弧氣刨清除缺陷，焊縫兩端各刨去50mm，兩端應磨成圓口。4.3 補焊前局部預熱溫度要比規定溫度高50度進行預熱，補焊時采用較小的焊接線能，第一道焊道的焊接電流略大一些，以保證焊透；嚴格控制層間溫度，道道焊跡應用小尖咀錘打擊焊縫，焊后做去氫處理。4.4 磨光返修部位的表面。4.5 無損探傷檢驗返修部位。第七節 構件焊接變形的預防措施及治理

46、方法1、焊接變形造成的原因1.1 焊條的材質，性能要與母材相符，均應符合設計要求。焊條與母材應等強或略高于被 焊母材的強度，防止因焊縫金屬與母材金屬的強度不等，焊后構件產生過大的應力，造成變形。1.2拼裝支承面要保證其水平度，并應符合支承的強度要求不使構件因子中失穩下墜，造成拼裝構件焊接處彎曲變形。1.3 焊接過程中要采用正確的焊接規范，防止在焊縫及熱影響區產生過大的受熱面積，使焊后產生較大的應力，導致構件變形。2、焊接時應采取相應的反變形措施：2.1焊接較厚的鋼板或構件，可采用焊前預熱來提高塑性，降低焊接殘余應力和變形。2.2 取正確的焊接順序，對焊接長度較長的構件如H型鋼，箱形梁柱，拼接縫

47、等，應采取分段逐步退焊法或跳焊法進行焊接，使構件的焊接處及周圍的金屬受熱，冷卻均勻，減少應力和變形。2.3 剛性固定法：對塑性較好的低碳鋼和低合金鋼的焊接構件，焊接時，事先用剛性較大的夾具臨時加固，增加剛性后，再進行焊接。2.4 反變形法：拼裝時，可根據施工經驗或以試焊件的變形為依據，使構件預先向焊接變形相反方向作適量變性，以達到消除焊接變形的目的。3、焊接變形的治理方法：構件發生彎曲和扭曲變形超過質量標準時,必須進行處理,以達到規定的質量標準。治理的主要方法有機械矯正法、火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法。3.1構件矯正程序 構件變形比較復雜，并具有一定的結構剛度，矯正時應按以下程序進行：先矯

48、正總體變形，后矯正局部變形； 先矯正主要變形，后矯正次要變形；先矯正下部，后矯正上部變形；先矯正主體結構，后矯正副件；3.2機械矯正法矯正時采用頂彎機、壓力機矯正彎曲構件。也可以利用固定的反力架，液壓式或千斤頂等小型機械工具矯正構件的變形。管類材料或構件矯正時，應做專用胎具 ，防止矯正時把管頂癟；3.3火焰矯正法條形鋼構件的變形主要采用火焰矯正，用新的變形來代替原有的變形。矯正時，加熱位置選在構件火焰矯正凸面一側，加熱方法，三角形或線形加熱，加熱溫度700°800°C之間，嚴禁超過900°C正火溫度；低合金結構鋼材料的構件火焰矯正后必須緩慢冷卻，必要時可用絕熱材料加以覆蓋保護，以免增加硬化組織，發生脆裂等缺陷?；鹧娉C正構件應根據其變形的方向和大小來確定加熱的位置及距離。3.4火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法：當構件的變形符合下列情況之一，應采取混合矯正的方法：構件變形比較嚴重，并且兼有死彎；變形構件截面尺寸較大，校正設備能力不足；構件變形形狀復雜；構件變形方向有兩個及其以上的不同方向；第八節 涂 裝1、構件除銹方法及檢驗標準1.1本工程所有構件表面基層處理均采用手工和動力機械除銹或噴射或拋射除銹除銹。鋼結構表面在涂底漆之前，應徹底清楚鐵銹、焊渣、毛刺、油污、積水、泥土等。除銹等級：手工和動力機械除銹St3級，噴射或拋射除銹Sa2.5級