1、圓筒落料拉深復合模設計緒論隨著工業產品質量的不斷提高，沖壓零件日益復雜化，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化發展，沖壓模具制造日益復雜。模具制造正由過去的勞動密集、依靠工人的手工技巧及采用傳統機械加工設備的行業轉變為技術密集型行業，更多的依靠各種高效、高精度機床，從過去單一的機械加工轉變為機械加工、電加工以及其他特種加工相結合的時代。一般來說，沖模是專用的工藝裝備，沖模制造屬于單件生產。盡管采取了一些措施，如模架標準化、毛坯專用化、零件商品化等，適當集中模具制造中的部分內容，使其帶有批量生產的特點，但對于整個模具制造過程，尤其對于工作零件的制造仍屬于單件生產。冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖

2、模對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方式。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。冷沖壓不但可以加工金屬材料，而且還可以加工非金屬材料和復合材料。沖模是將材料加工成所需沖件的一種工藝裝備。沖模在冷沖壓中至關重要，一般來說，不具備符合要求的沖模，冷沖壓就無法進行；先進的沖壓工藝也必須依靠相應的沖模來實現。但由于沖模制造一般是單件小批量生產，精度高，技術要求高，是技術密集型產品，制造成本高。因而，冷沖壓生產只有在生產批量大的情況下才能獲得較高的經濟效益。綜上所述，冷沖壓與其它加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業生產中，尤其在大批量生

3、產中應用十分廣泛。相當多的工業部門都越來越多地采用冷沖壓加工產品零部件，如機械制造、車輛生產、航空航天、電子、電器、輕工、儀表及日用品等行業。在這些工業部門中，沖壓件所占的比重都相當大，不少過去用鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現在已被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工，大大提高的生產率，降低了成本。可以說，如果在生產中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業部門的產品要提高生產率、提高質量、降低成本，進行產品的更新換代是難以實現的。模具是大批量生產同形產品的工具，是工業生產的主要工藝裝備。模具工業是國民經濟的基礎工業。模具可保證沖壓產品的尺寸精度，使產品質量穩定，而且在加工中不破壞產品表面。

4、用模具生產零部件可以采用冶金廠大量生產的軋制鋼板或鋼帶為壞料，且在生產中不需要加熱，具有生產效率高、質量好、質量輕、成本低且節約能源和原材料等一系列優點，是其它加工方法所不能比擬的。使用模具已成為當代工業生產的重要手段和工藝發展方向。現代制造工業的發展的技術水平的提高，很大程度上取決于模具工業的發展。目前，工業生產中普遍采用模具成形工藝方法，以提高產品的生產率的質量。對于普通壓力機，每臺每分鐘可生產幾件到幾十件沖壓件，而高速沖床每分鐘可生產數百件甚至上千件以上沖壓件。冷沖壓所獲得的零件一般無需進行切削加工，因而是一種節省能源、節省原材料的無（或少）切削加工方法。由于冷沖壓所用原材料多是表面質量

5、好的板料或帶料，沖件的尺寸公關由沖模來保證，所以產品尺寸穩定、互換性好。冷沖壓產品壁薄、質量輕、剛性好，可以加工成形狀復雜的零件，小到鐘表的秒針、大到汽車縱梁、覆蓋件等。顯而易見，模具作為一種專用的工藝裝備，在生產中的決定性作用和重要地位逐漸為人們所共識。模具的出現可以追溯到幾千年前的陶器燒制和青銅器鑄造，但其大規模應用卻是隨著現代工業的崛起而發展起來的。19 世紀，隨著軍火工業、鐘表工業、無線電工業的發展，模具開始得到廣泛使用。第二次世界大戰后，隨著世界經濟的飛速發展，它又成了大量生產家用電、車、電子儀器、照相機、鐘表等零件的最佳方式。從世界范圍看，當時美國的沖壓技術走在最前列，而瑞士的精沖

6、、德國的冷擠壓技術，蘇聯對塑性加工的研究也處于世界先進行列。20世紀 50年代中期以前，模具設計多憑經驗，參考已有圖紙和感性認識，根據用戶的要求，制作能滿足產品要求的模具， 但對所設計模具零件的機械性能缺乏了解。 從1955年到1965年，人們通過對模具主要零件的機械性能和受力狀況進行數學分析，對金屬塑性加工工藝駐原理進行深入探討，使得沖壓技術得到迅猛發展。在此期間歸納出的模具設計原則，使得壓力機械、沖壓材料、加工方法、模具結構、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領域面貌一新，并向實用化方向推進。進入20 世紀 70年代，不斷涌現出各種高效率、高精度、高壽命的多功能自動模具。其代表是五十多個

7、工位的級進模和十幾個工位的多工位傳遞模。在此期間日本以“模具加工精度進入微米級”而站到世界工業的最先列。從 20 世紀 70 年代中期至今，計算機逐漸進入模具生產的設計、制造、管理等各個領域；輔助進行零件圖形輸入、毛坯展開、條料排樣、確定模座尺寸和標準、繪制裝配圖和零件圖、輸出 NC程序（用于數控加工中心和線切割編程）等工作，使得模具設計、加工精度與復雜性不斷提高，模具制造周期不斷縮短。當前國際上計算機輔助設計（CAD）和計算機輔助制造（CAM）的發展趨勢是：繼續發展幾何圖形系統，以滿足復雜零件的模具的要求；在 CAD 和 CAM 的基礎上建立生產集成系統（CIMS）；開展塑性成形模擬技術（包

8、括物理模擬和數學模擬）的研究，以提高工藝分析和模具 CAD 的理論水平和實用性；開發智能數據庫和分布式數據庫，發展專家系統和智能 CAD 等。我國模具工業是 19 世紀末 20 世紀初隨著軍火和鐘表業引進的壓力機發展起來的。從那時到 20 世紀 50 年代初，模具多采用作坊式生產，憑工人經驗，用簡單的加工手段進行制造。在以后的幾十年中，隨著國民經濟的大規模的發展，模具業進步很快。當時我國大量引進蘇聯的圖紙、設備和先進經驗，其水平不低于當時工業發達的國家。此后直到 20 世紀 70 年代末，由于錯過了世界經濟發展的在浪潮，我國的模具業沒有跟上世界的步伐。20 世紀 80 年代末，伴隨家電、輕工、

9、汽車生產線模具的大量進口和模具國產化的呼聲日益高漲，我國先后引進了一批現代化的模具加工機床。在此基礎上，參照已有的進口模具，我國成功地復制了一批替代品，如汽車覆蓋件模具等。模具的國產化雖然使我國模具制造水平逐漸趕上了國際先進水平，但計算機應用方面仍然存在很大差距。我國模具 CAD/CAM 技術從 20 世紀 80 年代起步，長期處于低水平重復開發階段，所用軟件多為進口的圖形軟件、數據庫軟件、NC 軟件等，自主開發的軟件缺乏通用性，商品化價值不高，對許多引進的 CAD/CAM 系統缺乏二次開發，經濟效益不顯著。針對上述情況，國家有關部門制定了相關政策和措施。在國家產業政策和與之配套的一系列經濟政

10、策的支持和引導下， “九五”期間我國模具工業發展迅速，模具行業產業結構有了較大改善，模具商業化水平提高了近 10 個百分點，中高檔模具占模具總量的比例有了明顯提高，模具進出口比例也逐步趨向合理。科學技術不段在飛速發展著，我國的模具工業根據技術的不段更新也朝著新的起點邁進。雖然我國模具工業發展比較的晚，但經過廣大模具工作者的辛勤奮斗，模具已在向精密復雜的領域進攻，而且在政府的幫助下，我相信我們會逐漸的縮短與發達國家模具工業的發展距離。向更高的方向前行。第一章 工件分析工件：圓筒工件如圖：材料為 10 號鋼，料厚 1.0mm ,制件尺寸精度 IT14 級，形狀簡單，尺寸叫小，大批量生產，屬普通沖壓

11、件。第一節 工藝分析1.1.1 工件工藝分析該工件為圓筒件拉深，形狀簡單，工件的厚度也無嚴格要求，易于成型。根據尺寸對應關系，可設計一副模具完成落料、拉深。1.1.2 沖壓工藝方案的確定該工件包括落料、拉深兩道工序。方案一：先落料，在拉深，采用單工序模具。方案二：落料、拉深復合模具。方案三：拉深落料級進沖壓模具。方案比較：方案一中，模具結構簡單，但要做到兩副模具才能完成，對于大批量生產的工件，采用單工序模具回降低工作效率。方案二中，只需要一副模具，機構比方案一復雜，但對于結構對稱的工件，模具的制造也并不困難，可一次性完成落料、拉深，生產效率高，適于大批量生產。方案三中，采用級進模具，也只需要一

12、副模具， 模具結構復雜， 而且在送料時較困難， 拉深后工件邊緣質量不好，綜合考慮采用方案二較好。第二節 毛坯的計算1.2.1 毛坯尺寸的計算r dr dh H d D2 256 . 0 72 . 1 ) ( 4 + + =因板料厚度為 1mm，可按板厚中徑計算。d=34mm H=16.5mm r=3.5mm查表得： mm h 2 . 1 = 計算得：D=56.20mm1.2.2 拉深次數的確定坯料的相對厚度為：t/D=1/56.20X100%=1.779%根據數據查表，可用壓邊圈也可不用，但為保險操作，仍需采用壓邊圈。總的拉深系數為：587 . 0 20 . 56 / 33 / = = = D

13、 dm 總查表，08 鋼首次拉深系數為 0.5mm，m m1總所以，可采用一次完成拉深。拉深件的高度計算:h=H+ h =16.5+1.2=17.2mm1.2.3 排樣的計算1 沖裁件的面積A=mm D2 2 2794 . 24 * 14 . 3 4 /20 . 56= = 2 條料寬度的計算因模具中已設有壓邊圈，無需側壓裝置，則條料的寬度為：B=D+2a查表：工件間最小料寬 ： mma8 . 01 =側面料搭邊： a=1m則條料的寬度為：B=56.20+2=58.20mm查表：條料的偏差為 0.6mm ，即2 . 5806 . 0 3 步距 s 的計算s=D+ mma57 8 . 0 20

14、. 561= + =4 材料的利用率% 74 % 100 * / = = Bs A 第二章 模具有關計算第一節 沖裁力的計算2.1 沖壓力的計算1 落料力的計算： bKLt F =F沖裁力 L沖裁周長（L= D ） t材料厚度 b 抗剪強度系數（一般取.） B 查表取 310 MP a則 L=3.14*56.20=176.468mmF=1.3*176.468*1*310=71116.6N2 拉深力的計算：F=Kbdt1 d拉深后工件的直徑（外徑的尺寸） b材料的抗拉強度（查表取 MP a ）t板料的厚度 K 1修正系數（查表得.）則 F=14*34*315*0.93312753F Y壓邊力太小

15、，防皺效果不好。壓邊力太大，會增加傳力區危險斷面上的拉應力實際應用中，在保證變形區不起皺的前提下盡量用小的壓邊力。P dr D F A Y 2 4 /) (212+ = 單位面積壓料力（查表取.） r A凹模圓角半徑（暫取）則 FY 3.14/4) 6 2 34 ( 20 . 5622+ + *1636.64 沖壓工藝總力：F F F F Y Z+ + =拉深 落料71116.6+31275+1636.61040285 卸料力的計算：*K Fx x = F 落料 K x 卸料力系數（查表取.）則 Fx 0.04*71116.62844.76 頂件力的計算F K FZ D D* =K D 頂件力

16、系數（查表取.）則 FD 0.06*1040286241.687 推件力的計算：F K F T T 拉深* =K T 推件力系數（查表取 0.55）F T 0.55*31275172018 壓力機公稱壓力壓力機的公稱壓力要大于或等于各種沖壓工藝力的總和。=F 壓力機 F T + F D + F x + F Z 130315.38第二節 工作部分尺寸的計算2.2.1 模具刃口尺寸的計算尺寸及分類凸、凹模雙面間隙尺 寸 偏差和磨損系數計算公式 結果落料20 . 56 查表Z max0.14Z min0.1 0.620.5 AXD D A+ = ) (max TZ D D A T = ) (min8

17、9 . 55019 . 00+79 . 550013 . 0 拉深34 單邊間隙Z/21.05mm62 . 0 = D A AD+ = ) 75 . 0 (max TZ D D A T = ) (535 . 3305 . 00+ 435 . 31003 . 0 2.2.2 拉深圓角半徑的計算1 拉深凹模圓角半徑的確定：t d Dr A) ( 8 . 01 =r A1 凹模圓角半徑坯料直徑t料厚 d凹模內徑1 ) 535 . 33 20 . 56 ( 8 . 01Xr A = 3.82. 拉深凸模圓角半徑的確定：r rA T 1 1) 0 . 1 7 . 0 ( = 取系數為：.則： r T1

18、=0.8*3.8=3mm第三節 模具總體設計2.3.1 模具類型的選擇分析沖壓工藝性，采用復合模具生產效率高，模具結構容易制造，模具類型為落料拉深復合模。2.3.2 定位方式的選擇模具中沖壓采用條料進給，用兩個導料銷導料，送進步距采用擋料銷。2.3.3 卸料、出件方式模具中采用彈性卸料裝置，倒裝復合模，在拉深完成后，由推桿將工件從凸凹模型腔中推出，用壓力機工作臺下標準緩沖器提供壓邊力。2.3.4 導向方式為了便于條料從側面送進，用后側導柱的導向方式。第四節 主要零部件的設計2.4.1 凹模周界尺寸的計算因制件形狀簡單，制件尺寸較小，只有一個工位，故選用整體式圓形凹模比較合理。由于本模具為落料、

19、拉深倒裝復合模，凹模選取的厚度要考慮到拉深見的深度，以及考慮到拉深凸模的端面要低于落料凹模一定距離，采用標準件厚度選取為mm，查書沖壓模具設計與制造中凹模尺寸計算公式：1.2（凹模的厚度）則33.6mm落料凹模的外形直徑為：d=2W+落料凹模刃口尺寸60+56.20123.4mm取標準為：125mm2.4.2 拉深凸模長度計算為了實現先落料后拉深，模具裝配后，應使拉深凸模端面的高度比落料凹模端面低。所以拉深凸模的長度為：LH H H 低 凹模板 固定板+ +H 固定板 凸模固定板的厚度H 凹模板 凹模板的厚度H 低 裝配后，拉深凸模的端面比落料凹模低的高度根據板厚的大小，取mm則 28+163

20、41mm2.4.3 凸凹模的長度凸凹模的長度要考慮到模具的具體結構， 同時要考慮凸模的修磨量及固定板與卸料板之間的安全距離等因素。凸模長度可按下式計算：h h h+ + + 2 1凸凹模長度h 1 凸凹模固定板厚度 h 2 彈性卸料板的厚度 板料的厚度h 附加長度 （它包括凸凹模的修磨量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等一般取 1520mm）最后算得，20+16+1+1552mm第五節 模架及其他零部件的選用2.5.1 模架及其零件選用模具選用滑動導向后側導柱模架模架的規格：200 mmX200mmX(170210)mm GB/T2855.5冷沖模設計指導導柱 d/mm*

21、L/mm 為32 X160 ；導套 d/mm*L/mm*D/mm 為 43 105 32 X X 上模座厚度取 45mm上模墊板厚度取 6mm上模固定板的厚度取 20mm彈性卸料板的厚度取 16mm下固定板的厚度取 16mm下模墊板的厚度取 6mm下模座的厚度取 50mm模具的閉合高度為：H H H H H H H H 下模 下墊板 下固定 凹模 凸凹模 上墊板 上模 閉+ + + + + + =45+6+52+28+16+6+50=203mm壓力機的選擇：選開式雙柱可傾壓力機 J2325，通過校核滿足要求。壓力機的最大裝模高度為 220mm，大于模具的閉合高度，可以使用。壓力機的技術參數：公

22、稱壓力：250KN滑塊行程：65mm最大閉合高度：270mm連桿調節長度：55mm最大裝模高度：220mm工作臺尺寸： 370X560mm墊板尺寸： 50X200mm模柄孔尺寸： 40X60mm最大傾斜角度： 3002.5.2 標準零件的選用.模柄的選擇模柄的規格為：40X95 (GB2862.181 材料：235).螺釘：上模選10, 下模選12, 長度根據模具結構定。.圓柱銷：上模選10 ，下模選12 ，長度由結構定。.彈簧的選用：卸料力已算出為：2844.7，選用個彈簧，每個彈簧要承擔474的力。壓縮量 =h I工作拉深行程+落料凹模高出拉深凸模的距離+卸料板超出凸凹模刃口的距離，則 =

23、h I18.2+0.521.7mm查表選彈簧:外徑： D 2 19 鋼絲直徑：d=（ D 2 D 1 )/4.5mm自由高度： =h 063mm 根據該號彈簧壓力特性可知，彈簧最大工作載荷下的總變形量為 23.3mm,最大載荷 F j 800N,除去 21.7mm 工作壓縮量外，取預壓 .6mm,此時彈簧的預壓力為 54.9N。最后選定彈簧的規格為：4.5mm X 19mm X 63mm GB20891994冷沖模設計指導 推桿的尺寸：根據模柄的尺寸來確定推桿的直徑：選12 的推桿。推桿的長度模柄總長+上模墊板厚度+凸凹模高推件塊厚95+5226.5=126.5mm取130mm推件桿尺寸為：

24、12mm 130mm , 材料取 45 鋼，熱處理硬度：4348HRC 擋料銷選圓柱頭固定擋料銷，此種擋料銷結構簡單，制造方便，當固定部分和工作部分的直徑差別大，不至于消弱凹模的強度。尺寸為：10mm 6mm 3mm,GB2866.1181冷沖模設計指導材料：45 鋼，熱處理：4246HRC第三章 模具的裝配模具的裝配就是根據模具的結構特點和技術條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖樣技術要求的零件，經協調加工組裝成滿足使用要求的模具。在裝配的過程中，即要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對于具有相對運動的零部件，還必須保證他們之間的運動精度。因此，模具裝配是最后實現沖模設計

25、和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造中的關鍵工序。模具裝配的質量直接影響制件的沖壓質量、模具的使用與維護和模具的壽命。第一節 模具的裝配3.1.1 主要組件的裝配1 模柄的裝配模柄與上模是壓入式配合，在安裝墊板前先要裝模柄，模柄與上模座的配合要求為：7/n6 。將模柄壓如上模座，最后將模柄的底座磨平，檢查其平行度和垂直度。2 凸凹模的裝配凸凹模與固定板的配合要求是 H7/n6 ,裝配時，先在壓力機上將凸凹模壓入固定板內，檢查其垂直度，然后和固定板的上平面一起磨平。3 拉深凸模的裝配凸模和下固定板的裝配也為壓入配合，配合要求也為7/n6,在壓力機上將凸模壓入固定板，檢查凸模垂直度，然后將固定板的下平

26、面與凸模尾部一起磨平。3.1.2 模具的總裝配為了便于裝配，首先裝上模，再裝下模。1 上模的裝配A： 將上模座倒置，然后把墊板、推桿、推件塊、壓入固定板的凸凹模一起安放在上模座上， 用推桿將推件塊撐起， 以防止推件塊在凸凹模內腔中傾斜。再把卸料板套在凸凹模上， 在卸料板和上模座之間墊平行墊塊，用平行夾板夾緊它們，根據卸料板上的螺紋孔和固定板中的螺紋孔、銷釘孔在上模座上投窩，將墊板、固定板、卸料板拆下，最后在上模座上鉆螺釘孔和銷釘孔，裝入銷釘，擰緊螺釘。B： 上模間隙，安裝彈簧。2 下模的裝配A： 邊圈套在已壓入下模墊板的拉深凸模上。保證與拉深凸模合理的間隙值。B : 料凹模上按尺寸要求加工擋料

27、銷孔、 導料銷孔， 并根據配合精度裝配擋料銷、導料銷。C: 在下模座上找正位置，將下模墊板、固定板、落料凹模一起裝于下模座上。對下模座上投窩，加工螺紋孔、銷釘孔，并用螺釘、銷釘將他們連接成一個整體。3 上、下模裝配在一起，安裝其他的零件。4 對模具進行試沖、調整。3.1.3 裝配時注意事項1 推件塊推件塊采用剛性裝置，裝與上模，它是在沖壓結束后上模回程時，利用壓力機滑塊上的打料桿，撞擊上模內的打桿與推件塊，將拉深凹模內的工件推出，推力大，工作可靠。由于推件塊的外形簡單，它與拉深凹模采用間隙配合 H8/f8。推件塊在自由狀態下要高出凸凹模刃口面 0.20.5mm。2 壓邊圈壓邊圈在模具中起壓料和

28、頂出制件的作用，出件力不達，但出件平穩。壓邊圈與落料凹模配合采用間隙配合 H8/f8,與拉深凸模之間要留單邊間隙為 0.10.2mm。3 導料銷的安裝：導料銷是對條料導向，保證條料正確的送進方向。由于條料是從右往左邊送進，導料銷要安放在模具的后側。4 固定板上模固定板和下模固定板分別與凸凹模、凸模按一定位置壓入固定，作為一個整體安裝在上、下模座上，平面尺寸與凹模、卸料板外形相同。固定板與凸凹模、凸模均采用過渡配合 H7/m6,在壓入一起后，凸模和凸凹模的下端面要與固定板一起磨平。固定板基面和壓裝配合面的表面粗糙度為R a 1.60.8m ，另一非基準面可適當降低要求。5 墊板墊板的作用是直接承

29、受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷。墊板外形和固定板相同，其厚度一般取 310mm。墊板的材料為 45鋼，淬火硬度為 4348HRC。墊板上、下表面應磨平，表面粗糙度為 R a 1.60.8 m ，以保證平行度要求。為了便于模具裝配，墊板上銷釘通過孔直徑可比銷釘直徑大 0.30.5mm。6 該模具采用了彈性卸料板，在裝配時，要保證它和凸模之間的單邊間隙（.1mm0.2mm）, 卸料板在自由狀態下應高出凸凹模刃口面 0.51.0mm.,以便利于卸料。7 模具裝配后要保證間隙合理均勻，落料凹模刃口面要高出拉深凸模工作端面 3mm，保證先落料后拉深。3.1.4 模具

30、裝配技術要求1 .裝配時要保證凸凹模間隙均勻一致.配合間隙符合設計要求,不允許采用使凸、凹模變形的方法修正間隙2 推料、卸料機構必須靈活，卸料板和推件塊在沖模開啟狀態時，一般應突出凸、凹模表面 0.51.0mm.3 落料、沖孔的凹模刃口高度，按設計要求制造。4 沖模所有活動部分應平穩靈活，各緊固用的螺釘、銷釘不得松動，并保證螺釘和銷釘的端面不突出上下模表面。5 個卸料螺釘沉孔深度保證一致，卸料螺釘、頂桿的長度應保證一致。6 拉深凸模的垂直度必須在凸凹模間隙允許的范圍內。7 沖模的裝配必須符合模具裝配圖、明細表及技術條件的規定。第二節 模具的調試及工作3.2.1 模具的調試模具按圖樣技術要求加工

31、與裝配后，必須在符合實際生產條件的環境中進行試沖壓生產。通過試沖可以發現模具設計制造中的缺陷，找出產生原因，對模具進行適當的調整和修理后再進行試沖，直到模具能正常工作。模具調試的要點：1 . 模具閉合高度的調試。模具應與沖壓設備配合好，保證模具應有的閉合高度和開啟度。2 . 導向機構的調試。導柱、導套要有好的配合精度，保證模具運動平穩、可靠。3 凸、凹模刃口的調試。沖裁刃口鋒利，間隙均勻。4 . 定位裝置的調試。定位要準確、可靠。5 . 卸料及出件裝置的調試。卸料及出件要暢通，不能有卡住的現象。3.2.2 模具的工作過程模具上模部分通過模柄安裝在壓力機滑塊上，下模部分通過螺栓、壓板安裝在壓力機

32、的工作臺面上。模具的下模部分設有擋料銷和導料銷，用于條料送進時定位，控制送料步距離。條料送給，上模隨壓力機的滑塊一起下行，先完成落料，在拉深。完成一次沖壓后，上模隨壓力機的滑塊一起上行，壓邊圈在頂桿的推動作用下，將工件從拉深凸模上頂出，使工件隨凸凹模一起上行，卸料板將卡在凸凹模上的廢料卸下，凸凹模上行一定距離，靠推件塊的作用將工件從拉深凹模腔中推出。結論這次設計已做到尾聲，經過的大量的計算、設計、畫圖，我感到這段時間雖然短，但學習到的知識卻并不少。回想剛開始做的時候的迷茫，手中拿著題目。但就是不知道該從那里入手，于是開始看看參考書中的一些例子，根據自己的題目也開始進行慢慢的分析，思路才逐漸的明朗起來。在設計中，需要學習的東西很多，而且需要查閱當量的相關資料。從查閱模具的計算公式到查閱模具工作零件的配合精度，再到模具的裝配調試，都需要一一的認真的查閱參考。查閱的過程也是我們知識積累的過程，在平時的學習中我們都很少去參考相關的一些資料，都只拿學好自己的課本為目的，但這些東西在做設計時才發現這些知識是遠遠不夠的。我相信在這次設計中每個人的專業水平都上了一個檔