1、廣州中船龍穴造船有限公司文件號技術管理文件第 1 頁 共 10頁GLS/332-T50-01-08版本號：發放號：船體焊接原則工藝規程部門：生產管理部工法技術室編制校對審核標記處數修改依據修改人、日期審批人、日期批準船體焊接原則工藝規程1 目的為了保證船舶建造焊接質量，明確船舶建造過程中的焊接材料、焊接方法、焊接過程控制等要求。2 范圍本規程規定了船體建造過程中船體焊接的焊前準備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗。本規程適用于船體結構建造焊接，其它鋼結構及鐵舾件等焊接可參照執行。3 規程引用文件CB/T 3802-1997 船體焊縫表面質量檢驗要求 CB/Z39-1987 焊接材料的存放、檢查和

2、使用 CB/T3190-1997 船體結構焊接坡口型式尺寸 CB/T3761-1996 船體結構焊縫缺陷修補技術要求 Q/GLSG1402001-2008 船舶工程質量控制標準4 人員4.1 凡是參與焊接工作的焊工必須持有船級社頒發的考試合格證上崗，并只能從事與其考試相應等級范圍內的焊縫焊接。4.2 當驗船師或船東駐廠代表要求查閱焊工合格證時，均應出示證件。5 基本原則5.1 本規程所提供焊接材料、焊接方法、焊接接頭的坡口型式和尺寸等方面的內容，均應取得國內外船級社認可。5.2 應用CO2氣體保護半自動和自動焊、埋弧自動焊、垂直氣電焊等各類高效焊接方法，應在產品相關工藝文件和施工圖中加以明確。

3、5.3 焊接坡口型式及加工尺寸應按船體結構焊接坡口型式尺寸進行。安裝精度應符合船舶工程質量控制標準要求。5.4 焊接材料的焙烘、保管及使用要求5.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按照CB/Z39-1987焊接材料的存放、檢查和使用執行。5.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，應編制專用工藝文件。5.5 焊接方法、焊接材料、鋼種等級的選用原則，見下表1：序號焊接方法焊接材料材質范圍適用范圍1SMAW手工電弧焊E4303AE360/410級管子裝配電焊、局部接頭焊接、長焊、焊縫修補等。E5018-1AE360/410級管子AH32EH36和相應等級的鑄鋼件/鍛鋼件2SAW埋弧自動焊焊絲

4、：H08A 焊劑：HJ431其它等效焊材AD內部結構、內底板、甲板的拼板焊縫焊絲：H10Mn2焊劑：SJ101其它等效焊材AEAH32EH363FCAW藥芯焊絲CO2氣體保護焊E71T-1等級：2YADAH32DH36，碳素鋼管分段結構對接及角接焊、長焊、焊縫的修補等。E71T-1等級：3YAEAH32EH36，碳素鋼管和相應等級的鑄鋼件/鍛鋼件4EGW垂直氣電焊EG70T-21.6等級：3YADAH32EH36總組及船塢內搭載旁板，縱、橫艙壁的垂直對接焊5FCB焊劑銅襯墊埋弧自動焊焊絲+表面焊劑+底面焊劑Y-DL+ NSH-50M+ NSH-1RMJHW.FCB-1W+JHW.FCB-1+J

5、HW.FCB-1R 等級：3YADAH32EH36平面分段流水線拼板6HS-MAG平面流水線縱骨專用焊接方法E70T-11.6等級：2YADAH32DH36平面流水線中板材與T 排的角接焊T型材流水線專用角焊7T-barE70T-11.6等級：2YADAH32DH368HIAVS高效焊接系統（門架式雙絲埋弧自動焊）焊絲：H10Mn2 4.0焊劑：SJ101等級：2YADAH32DH36內部結構對接拼板9雙絲單面CO2 焊絲：YM-55H&SF-1 1.6碎焊絲:YK-CM 1.0ADAH32DH36平位置拼板備注說明：1）表中焊接材料，認可等級為2Y和3Y的為高強度鋼用，認可等級為2和3的為普

6、通強度鋼用，并且韌性等級3級高于2級。韌性認可等級較高的焊材可以取代等級較低的,如3Y可以取代2Y使用,但2Y不能代替3Y使用。韌性等級相同時，較高強度鋼焊材可以取代普通強度鋼焊材，如3Y可以取代3，但3不能代替3Y。2）焊材的選用原則：按照與母材等強匹配的原則選擇；當不同強度級別的母材被焊接時，按“就低不就高”的原則選用焊材。3）鑄鋼、吊裝吊環必須采用低氫型焊材。4）堿性焊條和燒結SJ101焊劑焊前必須350(12)小時烘干后使用，隨用隨取。5）熔練焊劑，焊前必須經過250(12)小時烘干后使用。6）普通酸性焊條受潮，則必須經1001小時烘干后使用。7）定位焊焊材：定位焊焊材的選擇必須按照表

7、1焊材與母材匹配的原則執行。對于船體結構用鋼、鑄鋼等若采用焊條電弧焊進行定位焊，焊材必須為3Y級別的堿性焊條。8）個別不銹鋼零部件的點焊及焊接需采用專門焊接工藝所指定的不銹鋼焊材。9）母材材料不在表中的，其焊接材料按照專門焊接工藝要求執行。6 工藝要求6.1 焊前清理6.1.2 焊前清理要求：焊工必須對焊接坡口及坡口兩側各寬20mm 范圍內，角焊縫在焊接寬度方向兩側各寬20mm內，清除氧化物，水份，油污等。6.1.3 當焊縫清理后未能及時焊接并因氣候或其他原因影響而積水，受潮、生銹時，在焊接前應重新清理。當周圍風速大于2 秒/米時，需要在焊縫周圍布置擋風板。6.2 定位焊6.2.1 定位焊中不

8、允許有裂紋、氣孔、夾渣存在,當定位焊中有焊接缺陷存在時，在施焊前，必須予以剔除重新定位焊接。6.2.2 一般強度鋼的定位焊長度不小于30mm；高強度鋼的定位焊長度不小于50mm 。6.2.3 在拼板十字接縫交叉處，定位焊離開交叉點距離不小于10倍的板厚。6.3 引熄弧板選取及安裝要求6.3.1 當采用自動埋弧焊焊接時，焊縫起始端與末端（自由端）必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（150150）mm，厚度與焊件相同。當采用單面焊時，引、熄弧板應按特殊要求選用。6.3.2 當采用手工電弧焊或CO2 自動、半自動焊時，焊縫起始端與末端必須安裝引、熄弧板，其大小尺寸為（100100）mm，厚度與焊件相同

9、。6.4 焊接過程控制6.4.1 施焊的焊接參數應嚴格按工藝規范要求執行。6.4.2 當采用引、熄弧板焊接時，自動焊應在距焊縫（80100）mm 處引弧，手工焊應在距焊縫50mm 處引弧。6.4.3 當焊接采用多層多道焊時，焊工在每一焊道焊后須清除焊渣與飛濺，焊道間的接頭應相互錯開至少3050mm。6.4.4 焊縫末端收弧處應填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應具有良好的包角焊。6.4.5 船體分段在焊接中，分段兩端的縱橫向構件角焊應留有250mm 長度的距離暫不焊接；對于T-bar的縱向構件角焊，應留有180mm長度的距離暫不焊接，以上沒焊接的焊縫待分段與分段合攏后再進行焊接。 焊腳管理規定：實際焊腳

10、大小按照設計負公差執行，但不小于設計焊腳的0.9倍。6.5 焊接完畢后處理焊工焊接結束后，必須清理焊縫上的焊渣、焊縫周圍的飛濺等。6.6 特殊鋼種和大厚板的焊接要求6.6.1 對有特殊要求的鋼種或大厚板（t50mm），焊接時應編制專用焊接專用工藝，并嚴格按要求執行。6.6.2 若板厚超過29mm或碳當量Ceq0.41%，焊接前則應該預熱，預熱溫度為50150，預熱范圍坡口兩側80100mm。6.7 鑄鋼件的焊接6.7.1 預熱溫度：一般為100150，預熱范圍坡口兩側80100mm。6.7.2 層間溫度：不能超過250，不低于100。6.7.3 焊接結束后立即用石棉保溫材料覆蓋緩冷。6.7.4

11、 焊后熱處理主要要求：6.7.4.1對于需要熱處理的部位：局部去應力熱處理溫度范圍為55030度，在此溫度范圍內保溫時間為（2分鐘/每1mm板厚）但不超過2.5小時。6.7.4.2加熱與冷卻速度要求緩慢（工件溫度在300度以上時尤其注意監控）。6.8 雨天及潮濕天氣條件下的焊接要求6.8.1 由于下雨、冷空氣或其它原因使空氣濕度大，焊接接頭有潮濕時必須用火焰將坡口兩側100mm范圍內和接頭間隙之間水分徹底烘干才可焊接。6.8.2 雨天情況下的焊接要求：焊接過程中被焊接構件以及焊接材料和焊接設備要有充分有效的保護，以防止風雨、潮濕和冷空氣的影響，必要時可根據情況要求烘干和停工。6.8.3 處于露

12、天的焊接部位在下雨的天氣下必須停工。6.8.4 滿足下列全部條件可以在雨天施工6.8.4.1焊接工作場所有充分遮擋，包括焊接部位、焊材、焊接設備及焊工都要被有效遮擋。6.8.4.2焊接部位（包括焊縫正面與反面）干燥，并在焊接過程中不會有流水影響。焊接接頭或周圍已經潮濕的可以參照第6.3條處理。6.8.4.3高強度鋼、鑄鋼焊接時，必須保證焊縫周圍100mm范圍內干燥。7 船體焊接順序和各階段焊接方法應用7.1 焊接順序原則要求7.1.1 當構件中存在對接焊縫、角接焊縫時，通常先焊對接焊縫，再焊角接焊縫。對于角接焊縫，應先焊立角焊，再焊平角焊。7.1.2 應考慮起始焊接時，不能對其他焊接形成強大的

13、剛性約束。7.1.3 每條焊縫焊接時，盡量保持其一端能自由收縮。7.1.4 當采用手工焊接，焊縫長度2000mm 時，應采用分中逐步退焊法焊接。7.1.5 分段構架焊接，焊工應成雙數由中間向四周分散焊接。7.2 焊接順序舉例7.2.1 典型的封板及拼板焊接順序.1長方形或圓形工藝孔封板焊接順序,見圖1。圖1 長方或圓形工藝孔封板焊接順序.2 拼板焊接順序,見圖2。圖2 拼板焊接順序 分段焊接順序分段焊接順序，先焊外板與外板之間的拼板焊縫，然后焊構架之間的對接焊縫，再焊構架與構架間的角焊縫，最后焊構架與外板之間的角焊縫。見圖3圖3 內部結構焊接順序 總段焊接順序 當分段總組、預搭載、搭載時的焊接

14、順序，應遵循先焊大合攏對接縫，次焊骨材對接，最后焊骨材角焊縫。7.3 船體制造各階段焊接方法的應用說明7.3.1 大、中、小組立優先采用的焊接方法，見下表2：序號部件與接頭焊接方法備注1平板對接FCBHIAVSSAW自動2T型材的焊接T-barCO2自動小車角焊自動3縱骨的角接CO2自動小車角焊CO2半自動焊自動半自動4加強筋的角接CO2自動小車角焊CO2半自動焊自動半自動5縱骨的角接HS-MAGCO2半自動焊自動半自動6分段構件之間的角接構件與板的角接CO2半自動焊CO2自動小車角焊半自動自動7曲面板的拼接CO2單面襯墊焊半自動8內部小構件對接CO2半自動焊半自動7.3.2 總段及預搭載組立

15、應用的焊接方法，見下表3:序號分段接頭位置焊接方法備注1內底板對接主甲板對接平位置CO2自動（半自動）單面襯墊焊+SAW雙絲單面CO2自動（半自動）+自動2外底板對接平位置CO2單面襯墊焊半自動3底部中（旁）縱壁對接立位置CO2單面襯墊焊半自動4舷側外板平/橫立CO2單面襯墊焊（垂直氣電焊）半自動自動5外板曲線位置對接線形CO2單面襯墊焊半自動6縱、橫艙壁對接立位置垂直氣電焊自動7舷側外板與底部外板橫位置CO2單面襯墊焊半自動8縱、橫艙壁與內底板平角接CO2半自動焊CO2自動小車角焊半自動自動9機艙、首、尾平臺對接平位置CO2單面襯墊焊自動10骨材，水平桁材，加強材、筋板對接全位置CO2單面襯

16、墊焊半自動7.3.3 船塢搭載應用的焊接方法7.3.3.1船舯主體大合攏對接焊縫，見下表4:序號分段接頭位置焊接方法備注1內底板對接（前后）主甲板對接（前后）平位置CO2自動（半自動）單面襯墊焊+SAW雙絲單面CO2自動（半自動）+自動2外底板對接（前后）平位置CO2單面襯墊焊半自動3底部中（旁）縱壁對接立位置CO2單面襯墊焊半自動4舷側外板對接（前后）立位置垂直氣電焊自動5旁縱壁板對接（前后）立位置垂直氣電焊自動6內部平臺板（前后）平位置CO2單面襯墊焊半自動7外板（舭部）曲線位置對接（前后）曲線CO2單面襯墊焊半自動8骨材，水平桁材，加強材、筋板對接全位置CO2單面襯墊焊半自動9縱壁與橫壁

17、立角接CO2自動（半自動）角焊自動（半自動）7.3.3.2艏艉（包括機倉段）大合攏對接焊縫，見下表5:序號分段接頭位置焊接方法備注1甲板對接（前后）平位置CO2自動（半自動）單面襯墊焊+SAW自動（半自動）+自動2內部平臺板（前后）平位置CO2單面襯墊焊半自動3外板曲線位置對接（前后）曲線CO2單面襯墊焊垂直氣電焊半自動自動4各縱壁板對接（前后）立位置垂直氣電焊自動5骨材，水平桁材，加強材、筋板對接全位置CO2單面襯墊焊半自動6縱壁與橫壁立角接CO2自動（半自動）角焊自動（半自動）8 焊縫檢驗 8.1 焊縫外觀檢驗8.1.1 焊縫尺寸須按照CB/T 3802-1997船體焊縫表面質量檢驗要求或有關施工圖和工藝文件的要求。8.1.2 焊工焊接結束后，必須對自己所焊的焊縫，敲清焊渣及焊縫周圍的飛濺，并檢查焊縫外表質量是否符合驗收質量要求。8.1.3 當焊縫外表存在焊接缺陷時，焊工必須先剔除焊接缺陷，并修補完整。8.2 焊縫無損檢驗8.2.1 焊縫無損檢查應根據有關施工圖或工藝文件中的要求執行，并由檢驗員根據本船焊縫無損檢驗檢查要