1、品質部管理制度一、目的明確品質部人員職責、權限，規范產品品質控制流程，特制定本制度。1.1適用范圍適用于品質部的管理、公司產品的品質控制。1.2主要職責1.2.1品質部負責人負責編制本部門各崗位工作人員的崗位職責、權限。1.2.2各崗位人員依據本人的崗位職責、權限在工作中建立聯系，履行相應職責。1.3品質部架構質量中心副總品質部經理 品質保證工程師品質文員品質控制工程師成品檢驗員過程檢驗員來料檢驗員二、品質部職責1) 建立品質控制體系，制定品質管理制度；2) 制定工作流程、工作標準和考核辦法；3) 編制公司各類產品和物料的質量標準；4) 來料、制造、成品品質檢驗規范的制訂與執行；5) 來料、制

2、造過程品質的巡回檢驗和出貨檢驗；6) 不合格品處置及預防措施的訂立與執行；7) 品質成本的分析與品質控制事項的制定；8) 評定產品質量水平，報告存在的質量缺陷；9) 計量具、量表、檢測儀器、設備、工裝治具的校驗與控制；10) 對供應商的評定，品質能力的輔導、控制，保證物料的質量；11) 受理客戶產品質量抱怨和投訴，原因分析及制定改善措施；12) 品質培訓計劃的制定及執行；13) 對質量管理類文件進行維護和控制。2.1品質部經理崗位職責2.1.1崗位名稱：品質部經理2.1.2直接上級：質量中心副總經理2.1.3直接下級：品質保證工程師、品質控制工程師、文員2.1.4工作職責：1) 建立、健全公司

3、品質管理控制體系；制定本部的各項管理制度、工作流程、工作標準和考核辦法；管理品質部的正常運作；對品質系統的正常運作負責；對公司內部的品質事故負責。2) 品質管理體系的設計，程序的擬定。3) 成品、物料檢驗計劃的制訂，品質成本的控制并監督完成。4) 按照生產出貨要求制訂檢驗計劃，生產急件優先檢驗安排。5) 物料、制造過程、出貨品質的質量控制，檢查現場檢驗狀態標識和追溯。6) 讓步接收批準與否決；不合格處置及評價；成品品質鑒定與判定意見的簽署；處理存在或是潛在的質量問題，及時糾正并采取預防措施。7) 控制檢驗中發現的不合格現象不再重復發生，進行質量問題的分析、改進、跟蹤。8) 日常工作質量檢查和考

4、核，指導、幫助、審核屬下人員專業技能和操作規范。9) 審閱質量日報；質量統計分析；對降低產品的質量成本提出改進建議；質量事故現場分析；對違反質量規定者進行考核及通報。10) 供應商的質量管理，月度檢驗合格率的統計以及對供應商提出質量獎懲措施、品質能力的輔導提升，控制和保證供應商來料的質量。11) 計量器具、量表、檢測儀器、設備、工裝治具的校驗與控制。12) 所屬職能人員工作的安排、督導、評價和培訓。13) 公司品質代表，對客戶投訴負責，處理相關外部、內部事務。14) 定期主持品質例會；參加相關工作例會。2.2品質部文員崗位職責2.2.1崗位名稱：品質部文員 2.2.2直接上級：品質部經理2.2

5、.3直接下級：無2.2.4工作職責：1) 品質部收文、發文記錄與文件資料的管理；2) 品質數據每周、每月統計匯總作周報、月報，負責每月編寫制作質量看板；3) 品質部辦公用品的申請、領取和發放；4) 復印文件、會議召集、接待來訪人員等其它日常辦公事務。5) 妥善保存檢驗文件、原始記錄、量檢具的檢測記錄，整理成冊存檔備查。2.3品質保證工程師崗位職責2.3.1崗位名稱：品質保證工程師2.3.2直接上級：品質部經理2.3.3直接下級：無2.3.4工作職責：1) 協助公司建立、健全品質管理控制體系，為公司的質量管理決策提供信息支持；參與質量管理體系建構，維護和改進的策劃、實施并確保其有效運行。2) 協

6、助經理制定本部的各項管理制度、工作流程、工作標準和考核辦法，推進業務流程標準化。3) 制定檢驗標準、作業規范，設計和制定質量檢驗的各類表格。4) 根據品質控制體系實施情況制定質量改進計劃與督導執行。5) 做好各部門的交流，收集和整理合理化建議，跟蹤產品的使用情況作進一步的質量改進目標。6) 配合工程技術人員進行新產品、新工藝研發與試制圖紙、技術資料的審核工作，制定新產品品質控制計劃，以確保其符合品質保證要求和質量。7) 對生產工藝參數的改變造成產品的影響進行質量認定，并論證和設定其是否合理性；定期評估解決施工工藝或質量控制方案。8) 制定計量器具、檢測儀器、設備、工裝治具的管理制度，建立各部門

7、的日常使用的記錄、臺賬，監督檢查各部門對計量器具的維護和保養，定期對計量器具進行校驗和標識工作。9) 負責檢驗員資格認定、品質部人員的專業培訓和考核；督導各檢驗員的作業，解答檢驗員的疑問，指導、幫助、審核檢驗員的檢驗規范操作。10) 協助領導做好其他日常管理工作以及臨時安排的工作。2.4品質控制工程師崗位職責2.4.1崗位名稱：品質控制工程師 2.4.2直接上級：品質部經理2.4.3直接下級：檢驗員2.4.4工作職責：1) 制定各種與質量相關的檢驗標準與文件，根據技術要求編制物料、在制品、成品品質檢驗作業指導書、檢驗規范。2) 根據工程圖紙技術要求制作檢驗樣品，設計測試治具，申購計量器具。3)

8、 負責解決檢驗過程中發現的質量問題, 對不合格品給出參考意見，協助經理作出處理；重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理；并及時進行質量分析，查明的不合格品產生原因，提出糾正和預防措施，追蹤改善結果，防止同類問題重復發生。4) 新產品開發與試制的參與及新產品品質計劃的制定。驗證產品的質量水平，確保產品符合客戶要求。5) 對供應廠商所送貨物料進行質量確認，并根據月度檢驗數據統計進行等級月評估/季度評估/半年度評估/年度評估等。6) 根據檢驗數據的統計對供應商進行質量分析及提出質量推進計劃和實施，輔導供應商的質量管理、品質能力的提升，控制和保證物料的質量。7) 對檢驗員的工作負責

9、，解答檢驗員的疑問，督導各檢驗員的作業，指導、幫助、檢驗員的檢驗規范操作；8) 加強檢驗和生產制造現場的質量控制，巡查現場檢驗狀態標識和追溯，及時發現存在的或是潛在的質量問題，提出糾正和預防措施，并跟蹤驗證實施效果。9) 發生質量事故，協助經理積極開好事故分析會，認真吸取教訓，努力提高產品的質量。10) 協助領導做好其他日常管理工作以及臨時安排的工作。2.5檢驗員崗位職責2.5.1崗位名稱：檢驗員2.5.2直接上級：品質控制工程師2.5.3直接下級：無2.5.4工作職責：1) 嚴格按照圖紙、檢驗規范、作業指導書、技術標準、工藝規程等相關技術文件對物料、生產制造過程、成品出貨進行檢驗與試驗，填寫

10、檢驗記錄并做好相關標識。2) 檢驗過程中發現不合格問題及時填寫產品檢驗不合格品單，由品質工程師確認并給出參考意見，提交品質部經理處理；重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理；對檢驗中發生的問題進行處理過程跟蹤，積極向品質部經理建言獻策，控制檢驗中發現的不合格現象不再重復發生。3) 協助進行質量分析，查明的不合格品產生原因，提出改進措施和建議，防止同類問題重復發生。4) 對不合格品打上標記、登記、隔離存放。保證不合格的零件、成品不裝配，不合格的產品不出廠。5) 加強裝配過程巡檢，發現質量問題及時通知相關人員予以解決，必要時可以要求停止生產并及時報告。6) 監督裝配人員正確使用

11、工量具，監督產品技術標準、工藝規程的貫徹執行。如裝配人員不正確使用工量具、違反工藝規程、崗位操作法及其它有關標準，可令其改正，甚至可以要求暫停有關人員的工作。7) 發生質量事故，積極參與開好事故分析會，認真吸取教訓；積極參與質量管理、技術革新活動，協助品質部經理定期召開質量分析會，努力提高產品的質量。8) 嚴格按照計量器具操作要求進行使用，做好常用質檢、試驗器具的使用、保管和維護工作；9) 積極參加相關業務知識培訓，及時完成上級交辦的其它事項和負責相關崗位缺崗時的職務代理。10) 協助領導做好其他日常管理工作以及臨時安排的工作。三、品質控制流程3.1目的：為規范公司產品的檢驗制度，嚴格控制不合

12、格品流程，避免因檢驗失誤而造成的損失，有效的保證產品質量，確保生產工作的及時有序完成，特制定本流程。3.2適用范圍：適用于所有用于生產的原、輔材料、成品件、標準件和外協加工件的檢驗和試驗，適用于生產制造過程中的每個工序。 3.3來料檢驗來料檢驗是為檢驗生產用物料質量是否合乎工程技術要求，嚴格控制不合格品流程，確保產品質量。3.3.1來料檢驗方法： 1) 外觀檢測：一般用目視、手感、樣品進行驗證； 2) 尺寸檢測：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；3) 結構檢測：一般用拉力器、扭力器、壓力器驗證； 4) 特性檢測:如電氣的、物理的、化學的、機械的特性，一般采用檢測儀器和特定方法來驗證。 3.3.2來

13、料檢驗方式的選擇 ：1) 全檢：適用于來料數量少、價值高、不允許有不合格品物料或工廠指定進行全檢的物料。 2) 抽檢：適用于平均數量較多，經常性使用的物料。 3.3.3.來料檢驗的程序:1) 品質工程師制定檢驗和試驗的規范、作業指導書，由經理批準后發放至檢驗人員執行。檢驗和試驗的規范包括材料名稱、檢驗項目、標準、方法、記錄要求。2) 采購部根據到貨日期、到貨品種、規格、數量等，通知庫房和品質部準備來驗收和檢驗工作。 3) 檢驗員接到檢驗通知后，按檢驗規范進行檢驗，并填寫檢驗記錄和檢驗日報。 4) 檢驗完畢后，對合格的來料貼上合格標識，通知采購與庫房人員辦理入庫手續。 5) 如果是生產急需的來料

14、，在來不及檢驗和試驗時，須按緊急放行規定的程序執行。 6) 檢測中不合格的來料應及時填寫產品檢驗不合格品單，由品質工程師確認并給出參考意見，提交經理作出處理；重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理；不合格的來料不允許入庫，并進行相應標識，將移入不合格品庫（區）隔離，采購部按處理意見辦理相關事宜；保證不合格的零件、成品不裝配，不合格的產品不出廠。 7) 來料檢驗和試驗的記錄由品質部文員每日收取，做好數據統計匯總后，整理成冊存檔備查，按規定期限妥善保存。 8) 檢驗時，如來料檢驗員無法判定是否合格，應立即請品質工程師或經理會同驗收來判定是否合格，會同驗收的參與人員必須在檢驗記錄

15、表內簽字。 9) 回饋來料檢驗情況，并將來料供應商的交貨質量情況及檢驗處理情況記錄，每月匯總于供應商的交貨質量月報內。 10) 來料檢驗員根據來料的實際檢驗情況，對檢驗規范提出改善意見。 11) 來料檢驗員定期校正檢驗儀器、量規，保養試驗設備，以保證來料檢驗結構的正確性。 3.3.4來料檢驗的結果：1) 檢驗合格： 經來料檢驗員按照檢驗規范（作業指導書）要求操作，來料檢驗員應在檢驗合格證上簽名，通知采購與庫房收貨。 2) 檢驗不合格： 來料檢驗員按照檢驗規范（作業指導書）要求操作，檢出不合格品應及時填寫產品檢驗不合格品單，會同品質工程師、經理作出處理；不合格品處理有報廢、讓步接收（特采）、返工

16、返修三種處理方式；重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理；并進行相應標識，將移入不合格品庫（區）隔離，通知采購部根據處理意見辦理相關事宜。 3) 讓步接收（特采）：即來料經檢驗員的檢驗發現其質量低于標準要求，但由于生產急需或其他原因，會同品質工程師、經理、工程部、生產部作出降級（次品）的讓步接收處理，會同驗收的參與人員必須在檢驗記錄表內簽字方可簽收。 采購部收取來料進行送檢檢出不合格產品作標識填寫檢驗不合格單工程人員更改圖紙并開具ECN單讓步接收返工、返修報廢品質部、工程部、生產部處理檢驗員依據檢驗標準進行檢驗入庫作標識放置廢品區隔離輸入電腦質量系統填寫檢驗記錄檢驗合格采購

17、部供應商來料工程設計問題來料問題重做降級特采試用降級來料檢驗流程3.4過程檢驗 裝配過程的質量對一個產品的質量起著決定性的作用，零件的質量是合格的，但由于裝配質量不合格，制造出來的產品的質量肯定不合格。為了確保制造出來的產品質量，裝配過程中的質量檢驗工作是非常重要的，是整個制造過程的一個重要環節。 3.4.1部裝的檢驗 將合格的零件按工藝規程裝配成組(部)件的工藝過程稱為部裝。部裝檢驗的依據：標準、圖紙、工藝文件、檢驗規范（作業指導書）。為了檢驗方便，便于記錄和存檔，必須設立部裝檢驗記錄單。1) 零件外觀和場地的檢驗 在部裝之前，要對零件的外觀質量和場地進行檢查，要做到不合格的零件不準裝配，場

18、地不符合要求不準裝配。 (1)零件加工表面無損傷、銹蝕、劃痕。 (2)零件非加工表面的油漆膜無劃傷、破損，色澤要符合要求。 (3)零件表面無油垢，裝配時要擦洗干凈。 (4)零件不得碰撞、劃傷。 (5)零件出庫時要檢查其合格證、質量標志或證明文件，確認其質量合格后，方準進入裝配線。 (6)中、小件轉入裝配場地時不得落地(放在托板上)。 (7)大件吊進裝配場地時需檢查放置地基的位置，防止變形。 (8)大件質量(配件)處理記錄。 (9)重要焊接零件的質量檢驗記錄單。(10)場地要清潔，無其他多余物，裝配場地要進行定置管理。2) 裝配過程的檢查 檢驗人員要按檢驗規范要求，采用巡回方法，監督檢查每個裝配

19、工位；監督檢查工人遵守裝配工藝規程；檢查有無錯裝和漏裝的零件。裝配完畢后，要按規定對產品進行全面檢查，做完整的記錄備查。3.4.2總裝的檢驗 把零件和部件按工藝規程裝配成最終產品的工藝過程稱為總裝。3.4.2.1檢驗依據 產品圖紙、裝配工藝規程以及產品標準。3.4.2.2檢驗內容 總裝過程的檢查方法與部裝過程的檢查方法一樣，采用巡回方法監督檢查每個裝配工位；監督工人遵守裝配工藝規程，檢查有無錯裝漏裝等。 (1)裝配場地必須保持環境清潔，光線要充足，通道要暢通。 (2)總裝的零、部件(包括外購件、外協件)必須符合圖樣、標準、工藝文件要求。 (3)裝配后的螺栓、螺釘頭部和螺母的端部(面)，應與被緊

20、固的零件平面均勻接觸，不應傾斜和留有間隙，裝配在同一部位的螺釘長度一般應一致；緊固的螺釘、螺栓和螺母不應有松動的現象，影響精度的螺釘，緊固力矩應一致。 (4)在螺母緊固后，各種止動墊圈應達到制動要求。根據結構的需要可采用在螺紋部分涂低強度防松膠代替止動墊圈。 (5)機械轉動和移動部件裝配后，運動應平穩、輕便、靈活、無阻滯現象，定位機構應保證準確可靠。 (6)有刻度裝置的手輪和手柄裝配后的反向空程量應符合標準規定。 (7)高速旋轉的零、部件在總裝時應注意動平衡精度(其精度值由設計規定)。 (8)重要固定結合面和特別重要固定結合面應緊密貼合。重要固定結合面總重緊固后，用塞尺檢查其間隙不得超過標準之

21、規定。特別重要固定結合面，除用涂色法檢驗外，在緊固前、后均應用塞尺檢查間隙量，其量值應符合標準規定。與水平垂直的特別重要固定結合面，可在緊固后檢驗。用塞尺檢查時，應允許局部(最多兩處)插入，其深度應符合標準規定。 (9)滑動導軌表面除用涂色法檢查外，還應用塞尺檢驗，間隙量應符合標準規定；塞尺在導軌、滑塊端部的滑動面間插入深度不得超過標準規定。 (10)軸承裝配的檢驗：可調的滑動軸承結構應檢驗調整余量是否符合標準規定；滾動軸承的結構應檢驗位置保持正確，受力均勻，無損傷現象；精密度較高的機械應采用冷裝的方法進行裝配或用加熱方法裝配；過盈配合的軸承，應檢驗加熱是否均勻；同時檢驗軸承的清潔度和滑動軸承

22、無尖角銳邊；用潤滑脂的軸承應檢查其潤滑脂的標準號、牌號和用量。 (11)齒輪與軸的配合間隙和過盈量應符合標準及圖樣的規定要求；兩嚙合齒輪的錯位量不允許超過標準的規定；裝配后的齒輪轉動時，嚙合斑點和噪聲聲壓級應符合標準規定。 (12)各種電器元件的規格和性能匹配應符標準規定，必須檢查電線的顏色和裝配的牢固性并應符合標準規定。3.4.2.3產品的檢驗 產品的檢驗是一個產品從原材料入廠開始，經過加工、部裝、總裝，直到成品出廠的全過程中的最后一道綜合性檢驗，通過對產品的性能，幾何精度，外觀質量等項目的全面檢測和試驗，根據檢測試驗結果綜合評定被檢驗產品的質量等級的過程。 正常生產的產品出廠檢驗是為了考核

23、產品制造是否符合圖樣、標準和技術文件的規定。產品經檢驗合格后才準出廠，在特殊情況下，經用戶同意或應用戶要求，可在用戶處進行檢驗。 產品的檢驗分型式檢驗和產品的出廠檢驗兩種。 型式檢驗是為了全面考核產品的質量；考核產品設計及制造能否滿足用戶要求；檢查產品是否符合有關標準和技術文件的規定；試驗檢查產品的可靠性；評價產品在制造業中所占的技術含量和水平。 凡遇下列情況之一，均應進行型式檢驗： (1)新產品定型鑒定時； (2)產品結構和性能有較大改變時； (3)定期地考查產品質量；(4)產品在用戶使用中出現了嚴重的性能不可靠事故。3.4.2.4產品檢驗的內容1) 一般要求 (1)檢驗前，應將產品安裝和調

24、整好，一般應自然調平，使產品處于自然水平位置。 (2)在檢驗過程，不應調整影響產品性能、精度的機構和零件，否則應復檢因調整受廠影響的有關項目。 (3)檢驗時，應按整機進行，不應拆卸整機，但對運轉性能和精度無影響的零件、部件和附件除外。 (4)由于產品結構限制或不具備規定的測試工具時，可用與標準規定同等效果的方法代替。 (5)對于有數字控制的自動化或半自動化的產品，應輸入一種典型零件加工程序，做較長時間的空運轉，運轉時應符合標準規定。2) 外觀質量的檢驗 (1)產品外觀不應有圖樣未規定凸起、凹陷，粗糙不平和其他損傷，顏色應符合圖樣要求。 (2)防護罩應平整均勻，不應翹曲、凹陷。 (3)零、部件外

25、露結合面的邊緣應整齊、均勻，不應有明顯的錯位，其錯位量及不均勻量不得超過規定要求。 門、蓋與產品的結合面應貼合，其貼合縫隙值不得超過規定要求。 電氣和電氣箱等的門、蓋周邊與其相關件的應均勻，其縫隙不均勻值不得超過規定要求。 當配合面邊緣及門、蓋邊長尺寸的長、寬不一致時，可按長邊尺寸確定允許值。 (4)外露的焊縫應修整平直、均勻。 (5)裝入深孔的螺釘不應突出于零件的表面，其頭部與沉孔之間不應有明顯的偏心。固定銷一般應略突出于零件表面。螺栓尾端應略突出于螺母的端面（長度為2-3牙螺紋）。外露軸端應突出于包容件的端面，突出時均為倒角。內孔表面與殼體凸緣間的壁厚應均勻對稱，其凸緣壁厚之差不應超過規定

26、的要求。 (6)外露零件表面不應有磕碰、銹蝕、螺釘、鉚釘和銷子端部不得有扭傷、錘傷、劃痕等缺陷。 (7)金屬手輪輪緣和操縱手柄應有防銹鍍層。 (8)鍍件、發藍件、發黑件色調應一致，防護層不得有褪色和脫落現象。 (9)電氣、液壓、潤滑和冷卻等管道的外露部分，應布置緊湊、排列整齊、美觀，必要部位應用管夾固定：管道不應產生扭曲、折疊等現象。(10)成品零件未加工的表面，應涂以油漆等涂料，涂料應符合相應的標準要求。3) 參數的檢驗 根據產品的設計參數檢驗其制造過程是否符合相應的產品標準規定。4) 空運轉試驗 空運轉試驗是在無負苘狀態下運轉產品，檢驗各機構的運轉狀態、剛度變化、功率消耗、操縱機構動作的靈

27、活性、平穩性、可靠性和安全性。 試驗時產品的主運動機構應從最低速度起依次運轉，每級速度的運轉時間按規定要求進行。用交換齒輪、皮帶傳動變速和無級變速的產品可作低、中、高速運轉。在最高速度時，應運轉足夠的時間，使主運動機構軸承達到穩定溫度。 進給機構應作依次變換進給量(或進給速度)的空運轉試驗，對于正常生產的產品。檢驗時，可作低、中、高進給量(或進給速度)試驗。 有快速移動機構的產品，應作快速移動的試驗。5) 溫升試驗 在主軸軸承達到穩定溫度時，檢驗主軸軸承的溫度和溫升，其值均不得超過相應的標準規定。 在達到穩定溫度狀態下應做下列檢驗： 主運動機構相關精度冷熱態的變化量： 各部軸承法藍及密封部位不

28、應有漏油或滲油。 檢查產品的各油漆面的變形和變化、變質等不良現象。 檢查產品中的新材料經升溫后的材質變形對質量的影響情況。6) 主運動和進給運動的檢驗 檢驗主運動速度和進給速度(進給量)的正確性，并檢查快速移動速度(或時間)。在所有速度下，產品的工作機構均應平穩、可靠。7) 動作試驗 產品的動作試驗一般包括以下內容： 用一個適當的速度檢驗主運動和進給運動的起動、停止(包括止動、反轉和點動等)動作是否靈活可靠。 檢驗自動機構(包括自動循環機構)的調整和動作是否靈活、可靠。 反復變換主運動或進給運動的速度，檢查變速機構是否靈活、可靠以及指示標牌的準確性。 檢查轉位、定位、分度機構動作是否靈活、準確

29、、可靠。 檢驗調整機構、夾緊機構、讀數指示裝置和其他附屬裝置是否靈活、準確、可靠。 檢驗裝卸工件、夾具和附件是否靈活、可靠。 與產品連接的隨機附件應在該產品上試運轉，檢查其相互關系是否符合沒計要求。 檢驗其他操縱機構是否靈活、準確、可靠。 檢驗有刻度裝置的手輪反向控程量及手輪、手柄操縱力。空程量和操縱力應符合相應標準的規定。 對數控產品應檢驗重復定位、轉動以及返回基準點的正確性，其量值應符合相關標準的規定。8) 噪聲檢驗 各類產品應按相應的噪聲測量標準所規定的方法測量成品噪聲的聲壓級，測量結果不得超過標準的規定。9) 空運轉功率檢驗 在產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩定后，檢查主傳動系統的

30、空運轉功率。對主進給運動與主運動分開的產品，必要時還要檢查進給系統的空運轉功率。10) 電氣、液壓、冷卻、潤滑系統的檢驗 對電氣、液壓、冷卻、潤滑系統也應進行檢驗。 電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規定作確保整個產品的安全保護。 液壓、冷卻、潤滑系統對高、低壓力應全面檢查，防止系統的內漏或外漏。11) 測量裝置檢驗產品和附件的測量裝置應準確、穩定、可靠，便于觀察、操作，視場清晰，有密封要求處，應設有可靠的密封防護裝置。12) 整機連續空運轉試驗 對于自動、半自動數控產品，應進行連續空運轉試驗，整個空運轉過程中不應發生故障。連續運轉時間應符合有關標準規定。試驗時自動循環應包括所有功能和全工作范圍，

31、各次自動循環休止時間不得超過或低于規定要求。專用設備應符合設計規定的工作節拍時間或生產率的要求。13) 負荷試驗 負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態下運轉時的工作性能及可靠性，即加工能力、承載能力或拖引能力等及運轉狀態(指速度的變化、機械的振動、噪聲、潤滑、密封、止動等等)。 (1)產品承載工件最大重量的運轉試驗。 在產品上裝上設計規定的最大承載重量的工件，用低速及設計規定的高速運轉機械成品，檢查該產品運轉是否平穩，可靠。 (2)產品主傳動系統最大扭矩的試驗 扭矩試驗包括： 主傳動系統最大扭矩的試驗。 短時間超過規定最大扭矩的試驗。 試驗時，在小于、等于產品計算轉速范圍內，選一適當轉速。逐級改變進給

32、量，使達到規定扭轉力矩，檢驗產品傳動系統各傳動元件和變速機構是否可靠、平穩和準確。 (3)產品主傳動系統達到最大功率的試驗(抽查) 選擇適當的加工方式、試件(材料和尺寸)、速度、進給量，逐步改變進給深度，使產品達到最大功率(般為主電機的額定功率)。檢驗產品的結構和穩定性以及電氣等系統是否可靠。 (4)抗振性試驗(抽查) 一些產品除進行最大功率試驗外，還應進行以下試驗：有限功率試驗。 極限功率試驗。 根據產品的類型，選擇適當的加工方式、試件(材料和尺寸)、速度、進給量進行試驗，檢驗產品結構的穩定性，一般不應有振動現象(應注意每個產品傳動系統的薄弱環節要重點試驗)。 (6)傳動效率試驗 產品加載至

33、主電機達到最大功率時，利用標準規定的專門的儀器檢驗產品主傳動系統的傳動效率。 注意：1)不需要做負荷試驗的產品，應按專門的規定進行。 2)工件最大重量、最大扭矩均指設計規定的最大值。14) 精度檢驗產品精度檢驗足為廠檢驗產品各種要素對加工工件精度的影響。 (1)幾何精度、傳動精度檢驗 按各種類型(規格)產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條件、企業或地方制定的有關標準的規定進行檢驗。檢驗時，產品按設計規定所有零、部件必須裝配齊全，應調整部位要調整到最佳位置并鎖定。各部分運動應手動，或用低速機動。負荷試驗前后均應檢驗產品的幾何精度，不做負荷試驗的產品在空運試驗后進行，最后次精度的實測數值記

34、入合格證明書中。 (2)運動的不均勻性檢驗 按有關標準的規定進行檢驗或試驗。 (3)振動試驗 按有關標準的規定進行試驗。 (4)剛度試驗在相關的主要件做改動時，必須做剛度試驗。 按有關標準的規定進行檢驗。 (5)熱變形試驗 按有關標準的規定進行試驗。 在精度檢驗中對熱變形有關的項目，按標準的規定進行檢驗。并考核其熱變形量。 (6)工作精度檢驗 按各類型產品精度等有關標準的規定進行檢驗。工作精度檢驗時應使產品處于工作狀態進行檢驗(按規定使主運動機構運轉一定時間，使其溫度處于穩定狀態)。 (7)其他精度檢驗 按有關技術文件的規定進行檢驗。 15) 工作試驗產品的工作試驗是檢驗產品在各種可能的情況下

35、工作時的工作狀況。 工作試驗時，產品的所有機構、電氣、液壓、冷卻潤滑系統以及安全防護裝置等均應工作正常。同時，還應檢查零件加工精度(表面粗糙度、位置精度等)、生產率、振動、噪聲、粉塵、油霧等。16) 壽命試驗 在生產廠或用戶進行考核或抽查其壽命情況，并應符合下列要求： (1)在兩班工作制和遵守使用規則的條件下，產品精度保持在規定的范圍內的時間及產品到第一次大修的時間不應少于規定要求。 (2)重要及易磨損的導軌副應采取耐磨措施，并符合有關標準的要求。對主軸、絲杠、齒輪等主要零件也應采取耐磨措施，以提高其壽命。(3)導軌面、絲杠等容易被塵屑侵入的部位，應設防護裝置。17) 其他檢(試)驗 按訂貨協

36、議或技術條件中所規定的內容進行檢驗。例如，有的機械產品要求作耐潮、防腐、防霉、防塵、排放等檢驗。18) 出廠前的檢驗 產品在出廠前要按包裝標準和技術條件的要求進行包裝，般還應進行下列檢驗： (1)涂漆后包裝前進行產品質量檢驗 檢驗產品的感觀質量，外部零部件整齊無損傷、無銹蝕。 各零部件上的螺釘及其緊固件等應緊固，不應有松動的現象， 各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆、污物等： 各種銘牌、指示標牌、標志應符合設計和文件的規定要求。 包裝質量應檢查以下內容： a各導軌面和已加工的零件的外露表面應涂以防銹油。 b隨機附件和工具的規格數量應符合設計規定。 c隨機文件應符合有關標準的規定，內容應正確、

37、完整、統一、清晰。 d凡油封的部位還應用專用油紙封嚴。隨機工具也應采取油封等防銹措施。 e包裝箱材料的質量、規格應符合有關標準的規定。 f包裝箱外的標志字跡清楚、正確、符合設計文件和有關標準的要求。 3.5出貨檢驗3.5.1目的建立出貨檢查控制程序 ,為確保產品出廠前進行最終檢驗和測試，判定產品品質符合顧客要求，防止不合格品流出。 3.5.2范圍適用于公司所有產品出貨前的檢驗控制。3.5.3職責1) 品質部負責產品出貨前檢驗的執行與結果記錄，負責所有技術要求的相關檢驗記錄。2) 研發工程部負責檢驗項目及參數值的確定。3) 營銷部負責產品出貨前的檢驗通知。4) 倉庫負責產品出貨檢驗工作的配合。5

38、) 生產部負責對不合格產品進行返工返修及按需要執行糾正措施。3.5.4檢驗控制流程 1) 產品入庫前/出貨檢驗實施： 生產部裝配車間完成裝配后首先進行內部自檢、互檢、復檢，確認合格后填寫內部報檢單向品質部報檢。（報檢單內容應清楚反映：機型、名稱、報檢數量、裝配員工自檢簽名、復檢人員簽名、具體報檢時間） 品質部接到生產部裝配車間內部報檢單后，首先確認報檢的機型、數量與銷售部出貨通知單相符。 品質部確定了生產部報檢信息與出貨信息一致后對出貨產品進行檢驗。 品質部應重點對機器的結構、功能、系統等按照標準文件設定參數進行測試。 在檢驗過程中發現不良問題較多而且超過 3個低級問題時，檢驗員無須再檢驗可以直接向生產部車間主管提出拒檢，同時做好不良標識待處理。 品質部拒絕檢驗已作好不良標識后要及時向生產主管反饋不良信息，由生產部裝配主管或生產工藝人員找到異常問題機器的裝配者要求立即返工并對機器重新檢驗，直到自檢合檢后再次向品質報檢。 品質部接到生產部裝配車間二次報檢后，應重點對返工的部位進行檢驗，同時按照系統出廠參數設定值進行調試確保合格，最后將檢驗結果記錄于出貨檢驗報告中。 二次檢驗合格下架后，品質部還要根據客戶遠近評估包裝方