1、924低溫鋼管道焊接施工方案 完整版（完整版優秀資料，可直接使用可編輯，推薦下載）9.24 低溫鋼管道焊接施工方案1. 目的 為保證低溫鋼管道焊接在預制和現場安裝中能得到有效的控制和順利的 實施，確保管道焊接的質量和施工進度，特編制低溫鋼管道焊接施工方 案。2. 適用范圍此焊接施工方案適用于浙江 LNG接收站項目接收站工程所有低溫鋼管道 的手工電弧焊，手工氬弧焊等。3. 編制依據及引用標準GB50235-97 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB5023698 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GB/T20801.（1-6 ）-2006壓力管道規范 工業管道SH35012002 石油化工有毒

2、、可燃介質管道工程施工及驗收規范 SH/T35252004 石油化工低溫鋼焊接規程設計及業主相關要求4. 工程概況4.1 本項目所包含的低溫管道是指設計溫度低于 -10 C至一160C的碳鋼和不 銹鋼，其中管徑最大為DN900包含DN900壁厚最厚為36.5mm材質為API 5LX70）和DN600壁厚壁最厚為30°96mr的不銹鋼厚壁管道（材質為304）4.2 低溫鋼材質包含304、316L、API 5L X70和A106-B（低溫用部分）4。3 低溫鋼管采用 GB5023597 的規定進行坡口加工4。4 低溫鋼焊接工藝按照焊接工藝評定執行5. 人員要求5.1 從事管道焊接的焊工，

3、 需持有相應的國內項目合格證 , 并經業主考試合格 持有業主的焊工上崗證。焊工必須按規定的焊接作業指導書及焊接技術 措施進行施焊，當遇到工況條件與焊接作業指導書及焊接技術措施的要 求不符合時，應拒絕施焊。5.2 焊接技術人員應由中專及以上學歷，有一年以上焊接生產實踐的人員擔 任。焊接技術人員應負責編制焊接工藝評定和焊接技術措施，指導焊接 作業，參與焊接質量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料。5。3 焊接質檢人員應接受過專門的焊接技術培訓，有一定的焊接實踐經驗和 技術水平，能嚴格遵守檢查操作規程，并具有質檢人員上崗資質證。焊 接質檢人員應對焊接作業進行全面檢查和控制負責施工現場焊接檢查，

4、包括坡口制備、焊縫組對、焊接操作、焊縫外觀檢驗等，檢查焊工上崗資 質；負責檢查焊材烘干、焊條發放、焊材領用情況；負責組織、申報、 跟蹤焊工考試情況；編制合格焊工登記表及焊接無損檢測情況表。5。4 無損檢測工程師：無損探傷人員必須由國家授權的專業考核機構考核合 格，其相應證書應在有效期內。5。5 焊材管理人員：負責焊材庫管理；負責焊材烘焙、焊材發放及回收，并做相關記錄；焊材保管和烘焙人員應經過專業培訓，焊材保管人員應熟悉 焊材的用途、性能。5.6 施工隊及焊工：負責現場施焊，作好焊口標識。6. 焊接材料的要求6.1施工現場的焊接材料要求按設計及有關標準規范有關規定執行，必須保證其材料合格證、使用

5、說明書等相關資料齊全、完善，且應逐項核對， 做到物證相符。焊接材料、焊條、焊絲必須具有出廠合格證、質量證明 書。質量證明書應包括熔敷金屬化學成份、機械性能；各項指標應符合 國家標準的有關規定，缺項部分復驗，復驗合格方可使用。6。2 現場焊接材料選用6。2.1低溫鋼熔敷金屬的化學成分和力學性能應與母材相近，低溫沖擊韌性值不低于母材標準值，當設計文件無規定時，焊接材料應按下述原則選用：(1) 焊接電弧焊應選用低氫性藥皮焊條：(2) 應根據鋼種選用與之相匹配的焊絲：(3) 異種鋼焊接應按SH/T3526選用焊接材料。低溫鋼用焊條應按批進行藥皮含水量或熔敷金屬擴散氫含量的復檢，其 檢驗方法應符合相應的

6、焊條標準或技術要求。表1焊接材料選用管道母材焊絲焊條備注304H0Cr21Ni10 (ER308A107 (E30815)316LH00Cr19Ni12Mo2 (ER316L)A027 (E316L-15)20#/(304/316L)H00Cr24Ni13 (ER309L)A307(E309-15)異種鋼焊接API 5L-X70H10Mn2SiTiA(ER50S-G )J607GX(E6015-G)A106- BH08Mn2SiA (ER50S-2)J427(E4315)6.3 焊材保管制度6。3。1焊材必須在干燥通風的室內倉庫存放。焊材貯存庫內，不允許放置有 害氣體和腐蝕介質，室內保持整潔。

7、6.3。2焊材存放在專用架子上，嚴格防備焊材受潮.離開地面和墻壁的距離不小于300mm。每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高度不超過1°2mm。6。3.3焊材堆放時應按種類、牌號、規格、入庫時間分類堆放，每垛應有明確 標記，避免混亂。焊絲應做好色標.6。3。4焊材在供應給使用單位之后，保質期至少保證在6個月之內.入庫的焊 材應做到先入庫批次先發放.6.3。5特種焊材貯存與保管應高于一般性焊材，特種焊材應堆放在專用倉庫或指定區域。6。3。6對受潮或包裝損壞的焊材，未經處理不允許入庫。6.3.7 一般焊材一次出庫不能超過一天的用量， 低氫焊條控制在四個小時的量。 已經領出庫的焊材，焊工必

8、須保管好。當天使用不完的焊材當天退回焊 材倉庫.6。3。8焊材貯存庫內，應設置去濕機、溫濕儀且運行正常。低氫型焊材室內 溫度不低于5C,相對空氣濕度低于60%.6.4 焊材的烘干使用制度6。4.1焊條的烘焙溫度和保溫時間，嚴格按焊條生產廠家推薦的烘焙規定或有 關的技術規范要求進行.國外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材質保書或 有關技術規范要求進行烘焙。6.4。2現場焊接材料烘干溫度如表2所示：表2焊接材料烘干溫度焊條烘干溫度保溫時間A107 (E30815)350 C1小時A027 (E316L15)350 C1小時A307(E30915)350 C1小時J427(E4315)350 C1小時J

9、607GX(E6015 G)350 C1小時6.4。3焊條烘干時，應緩慢升溫、保溫、緩慢降溫，嚴禁將需烘干的焊條直接放入已升至高溫的烘箱內，或者將烘至高溫的焊條從高溫爐中突然取出 冷卻，以防止焊條藥皮因驟冷或驟熱面產生開裂或脫落現象.同一烘干箱每次只能入同種烘干規范的焊條進行烘干，對烘干規范相同，但批號、牌號或規格不同的焊條，堆放時必須有一定的物理間隔，且焊條堆 放不宜過高（一般為13層，4mm不超過3層，3.2mm不超過5層）， 以保證焊條烘干均勻.6。4.5焊條的烘干數量要有計劃，根據工程的進展情況準備適量的焊條。6.4。 6焊條烘干要使用焊條干燥箱和保溫箱。保溫箱由焊條烘干員負責保管,溫

10、度計要定期校驗，箱內不得烘烤其它物品.在烘干焊條時，要經常打開通風孔并開動風扇，驅除潮氣.焊條放進或取出 時，干燥箱內溫度不得超過100C。6。4.8焊條烘干之后存放于保溫箱內，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在 80-100C,特殊情況下（停電，故障檢修等）不得低于50C。否則，要根據 放置時間重新烘干，焊條再烘干的溫度和時間，由焊接責任工程師確定。6.5 焊材的領用與發放制度6.5。1焊工領取時，要攜帶焊材發放記錄表（即領料卡）等必要的憑證.6。5。2焊條、焊絲、焊劑必須全部在焊接材料烘干室發放，焊工領取焊材一定 要有標識自己在本項目的合格焊工號碼。6.5。3烘干員發放焊材時，一定要核對焊

11、材型號和色標，按照規定的要求詳細記錄。6.5。4烘干員一次給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小時內用完。當夏季陰雨潮濕時，要根據焊接責任工程師的意見，每次發焊條的數量控制焊 條在12小時內用完的限度內。6.5。 5烘干后的低氫焊條在外放置時間不得超過 4小時。當另有特殊要求時，要在焊接施工方案中注明。每個焊工只允許領用、退回自己本人使用的焊材，不允許幾個焊工所需的焊材由一個焊工領用、退回，并要求當天退回剩余焊材。6。5.7焊工領用出去沒使用完的焊條當天下班前退回焊材庫，并重新焊干，此批焊材應做好識別標記，第二天發放焊材時，此批焊材應優先發放。6。6 鎢極氬弧焊宜米用鈰鎢棒。6. 7 本項目所

12、用的氬氣的純度不應低于 99.95%。7. 設備要求在焊接施工中所使用的設備、儀器、儀表、工機具必須經校正、檢查， 確定其處于正常的工作狀態，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要 求。8. 焊接施工流程9. 焊接施工準備9。1焊接環境9。1.1焊接環境溫度不得低于0 °C,應提高焊接環境措施：9。1.2在下列任一情況時，須采取有效的防護措施，否則禁止施焊：（1）風速度：電弧焊風速大于8m/s,氣保焊風速大于2m/s；（2）相對濕度大于90%（3）雨雪天氣9。2 坡口制備9。2.1選用坡口的形式和尺寸應考慮下列因素：（1）焊接方法（2）焊縫填充金屬盡量少：（3）避免產生缺陷；（4）減少

13、焊接殘余變形與應力：（5）有利于焊接防護；（6）焊工操作方便.9。2。2焊接接頭坡口形式管段坡口必須依據施工圖紙或設計規范文件規定進行加工；若施工圖紙或設計文件未做明確規定時，可按表3、表4規定進行加工。表3對接焊焊接接頭坡口形式及組對要求圖表序 號厚度S(mm)坡口 名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙b（mm）鈍邊P(mm)坡口角度 a ( 3) ( °146V型坡口£4k020265752616V型坡口£L030355653824X型坡口a1 31 355 65管徑DN600圖1厚壁管道坡口加工示意圖（25mm）S> 25mm a 仁 a 2=10°

14、B 仁 B 2=20° 土 2° 丫 =3°R=5H=19-22mm B=2-4mm C=1-2mm P=2 ± 0。4 L=20 L ' =10 12mm9。2。3管子坡口必須用機械方法加工.o9.2。4 焊件組對前應將坡口和其內外側表面及兩側（以離坡口邊緣的距離20mm以內）水、鐵銹、油污、積渣及其它有害雜質清理干凈且不得有裂 紋、分層、夾渣等缺陷；坡口組裝間隙、錯邊量、棱角應符合規定，當 坡口組裝間隙超過允許偏差規定時可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其 符合要求，嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。9o 3 焊件組對9o 3o 1厚壁相同

15、的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過管道厚壁的10%，且不大于1mm；厚壁不相同的管道組成件組對時，當壁厚差大于下列數值時，應按下列圖加工坡口：A級管道內壁差0。5mm或外壁差2mm；其它管道內壁差1mm外壁差 2mm.圖 1 L>4 ( S1-S2)圖 2L=1。 5S29。3.3施工過程中，除設計文件要求進行冷拉伸或冷壓縮外，為防止焊接裂紋 和減小內應力，不得用強力方法組對焊接接頭。定位焊應與正式的焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10mm15mm、 厚度為2mm4mm，且不超過壁厚的2/3.定位焊縫不得有裂紋，否則應清 除重焊；如存在氣孔、夾渣時亦應去除。9。3。5熔

16、入永久焊縫內的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。在管子焊接組對卡具時，卡具的材質應于管材相同，否則應用焊接該鋼管 的焊條在卡具上堆焊過渡層，拆除卡具時不得用敲打或掰扭的方法拆除。10. 焊前預熱10.1 根據規范要求及設計要求及現場溫度的實際情況，對需要預熱的管道進 行預熱至15C，當管道壁厚19mm時的非不銹鋼低溫鋼應將焊縫 100mm 內預熱至 100-150C。10.2異種鋼焊接接頭預熱溫度按預熱溫度要求較高的母材確定，且不低于該母材要求預熱溫度的下限。10。3焊前預熱溫度的保持宜采用電加熱器加熱，并采用紅外線測溫儀進行溫度 測量。100 4局部預熱時，預熱的范圍為焊縫兩側各不小于焊

17、件厚度的三倍 （見圖3）, 且不小于100 mm。加熱區以外100 mm范圍內應予保溫。10。 4預熱方法宜采用電加熱法.預熱過程應保證坡口兩側沿壁厚均勻受熱，并防止局部過熱。10.5預熱溫度在距焊縫中心50 mm100 mm處進行測量，測量點應均勻分布。11. 焊接11.1管道預制時，焊接位置應盡量采用平焊和轉動焊。11.2管子在切割前應按照單線圖、材料表、安裝尺寸、下料尺寸對管子規格、 材質、等級、壁厚等標記及下料尺寸進一步復核，確認無誤后方可進行 下料。11o 3焊縫的設置，應避開應力集中區，并便于焊接、熱處理及檢驗。11.4管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小于

18、100mm,與支吊架邊緣的距離不應小于 50mm.11o 5焊接鋼管組對時，縱縫之間的距離應錯開100mm。11.6兩相鄰的環形對接焊縫之間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應少于150mm,當管子公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑, 且不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。11o 7焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接過程中產生附加應力.11。8焊接縱焊縫的管道時，兩條縱焊縫之間的距離至少是5倍管壁厚度且最多 只能有兩條縱縫，管道底部應避免縱焊縫。11.9組裝前，首先檢查管子及管件，并將內部的鐵銹及雜物清理干凈.短管預 制口要用塑料蓋或其他方式堵上，以防進入雜物11.10焊接與轉動設備

19、相連的管道時，焊接點應接地，以免焊接時電流通過轉動 設備，造成設備的損壞。不銹鋼坡口應采用專用砂輪片打磨，不銹鋼焊 接工作區域應與碳鋼材料隔離。11。11預熱溫度、層間溫度的檢查，焊縫兩側至少各50mm范圍內溫度達到焊接 工藝卡要求，嚴格控制不能超過層間溫度上限。11。12焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧、收弧或試驗電流。不銹 鋼焊接焊接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管子端頭，不得將地線搭在管 子上，以免產生電弧擦傷11。13焊接時應注意起、收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接 頭應錯開，氬弧焊時應滯后停氣直至熔池凝固。11。14定位焊與正式焊工藝相同，點焊時要保證有正確的間

20、隙、 鈍邊，避免強力 組對.11.15打底焊時，必須將根部點焊點磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。11。16應在引弧板或坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧。11。17所有對接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫 寬度應以每邊超過坡口邊緣12mm為宜。11.18接弧處應保持焊透與熔合。11.19承插焊均需焊兩層以上，層間接頭要錯開。11。20碳鋼底層焊道的焊接采用鎢極氬弧焊，其余焊道可采用鎢極氬弧焊或焊 條電弧焊。11.21采用鎢極氬弧焊焊接時，焊絲前端應置于保護氣體中，管內應防止穿堂風。 采用實心焊絲或不填絲的鎢極氬弧焊焊接底層焊道時，焊縫的背面應采取 充氬保護。保護措施

21、可采用整體或局部充氬兩種方法，見下圖并應符合下列要求：管內充氬，開始時流量可適當加大，確保管內空氣完全排除后方 可施焊；焊接時氬氣的流量應適當降低，以避免焊縫背面因氬氣吹托在 成形時出現凹陷。i竝為工一蠢i鼠rt 3<p】一投布2-(3水搟性班4克氫針頭皿枚営圖 4 管子整體充氬示意圖 圖 5 管子局部充氬示意圖11.22 對于采用藥芯焊絲鎢極氬弧焊焊接底層焊道或其它措施時， 焊縫背面可不 用充氬保護。11。23對于管徑較小的奧氏體不銹鋼（304、316L）管子焊接時，宜采取用濕 布擦拭焊縫兩側，以減少焊縫高溫留時間，加快焊縫冷卻速度11。 24 焊接嚴格按照焊接工藝卡進行施工，如焊接方

22、法，焊材型號及規格、電 流、電壓、焊接速度、保護氣體及流量、是否按要求進行多層多道焊,焊接順序，并嚴格控制其層間溫度應v 100C .11。 25 管道焊接方法選用按照以下規定選取11。 25.1 低溫不銹鋼焊接方法選用（1）管徑w 4的焊口選用GTAW （氬弧）的焊接方法，壁厚5。5mm 的焊口可選用 GTAW+SMAW（ 氬電聯焊 ）的焊接方法。管徑4 的焊口應該選用 GTAW+SMAW（氬電聯焊）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。壁厚v 5。5mm 的焊口可選用GTAW（氬弧）的焊接方法。11。 25。 2 低溫碳鋼焊接方法選用（1）管徑w 2的所有焊口和其他管

23、徑中壁厚w 5.5mm的焊口選用GTAW （氬弧）的焊接方法。（2）管徑2和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用 GTAW+SMAW （氬弧聯焊）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。11。 26 為防止沾附焊接飛濺， 奧氏體不銹鋼坡口兩側各 100mm 范圍內應涂抹 白堊粉或其它防飛濺措施。11。 27 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應按設計文件規定進行酸洗與鈍化處理。11.28 焊條筒應隨時蓋蓋，焊絲應裝入焊絲筒，嚴禁隨地散放。11。 29 焊接過程中使用的焊條應先放入焊條保溫筒內，隨用隨取，手中不得 多拿備用焊條 ,只準手持一根焊條。 不用時請注意及時蓋好保溫筒的蓋子 ,

24、焊條在保溫筒內存放的時間不得超過四小時11。30焊接完畢，焊工應進行外觀檢查，仔細清理焊縫表面，對焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物清理干凈，并進行局部修整，應符合外觀檢查規定。11。31 焊縫標識按照施工要求對焊縫進行標識，包括焊工號，管線號，焊縫編號，焊接日期 等，但在標識的過程中不能損傷焊縫及母材表面12. 低溫厚壁不銹鋼和碳鋼（304、API 5L X70）主要焊接施工難點及控制措 施12.1 主要難點12。1。1厚壁不銹鋼焊接變形大引發下料長度預測難度大、管道口徑大、管道壁厚大其變形難于控制；12.1。2奧氏體不銹鋼焊接容易產生熱裂紋：奧氏體不銹鋼有較大的熱裂紋傾向，主要因為：奧氏體鋼的導

25、熱系數小， 延長了焊縫金屬在高溫區停留的時間 ，因而提高了焊縫在高溫時經受的 拉伸應變；奧氏體焊縫的柱狀晶間存在低熔點夾層薄膜，在凝固結晶后 期以液態膜的形式存在于奧氏體柱狀晶粒之間，在一定的拉應力下起裂，擴展形成晶間開裂；c鐵素體的奧氏體不銹鋼的凝固裂紋敏感性；制定 合理的焊接工藝，防止熱裂紋產生；12.1。3制作合適的背面充氬保護裝置：不銹鋼焊接存在焊縫背面充氬保護問題， 需要通過試驗尋求一種理想、可行、經濟的充氬保護方式。12。1.4厚壁碳鋼管道焊接前下料的精度要求高，焊接時必須保證預熱溫度，焊 接是由于壁厚管徑大需嚴格控制其變形保證安裝精度，施工完成后必須 進行消應力熱處理工作。12。

26、2 控制措施12。2。1為防止焊接變形，應采用合理的焊接順序（例如：分層倒退焊）施焊'81圖三分段倒退焊示意圖圖6分段倒退焊示意圖分段倒退焊：將焊縫分成八份A1 :-B1 :A2 :-B2:A3 :-B3 :A4 :B4 :對稱焊：A1 :-B1 :A2:B2 :A3:B3 :A4:一-B4 :12。2。2對于大口徑大壁厚焊縫宜采用分段倒退焊法或雙人對稱焊接法同時運用來控制焊接變形；為避免工件局部加熱集中，宜采用跳焊法。A1 B2、IIA 1B焊工B-焊工第一焊接時間V、第二焊接時間圖二 垂直固定管焊口雙人 對稱焊示意圖 圖8對稱焊示意A2B1注:A-1-2-圖一水平雙人對稱口雙意圖對

27、稱焊示意圖圖對于大型焊件宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進行總裝焊接或連 接的施工方法。焊接過程中，焊接要嚴格控制焊接線能量的輸入控制，施工環境及焊件的層間 溫度必須符合規定。在焊接中嚴格控制焊接工藝參數，將厚壁不銹鋼管道 焊接的層間溫度控制到小于等于 60C，單道熔敷厚度小于3。8mm,單 焊道寬度不超過12。8mm,GTAW線能量不超過13。65 KJ/cm,SMAW線 能量不超過14。85 KJ/cm，以確保厚壁不銹鋼管道的焊接質量；碳鋼厚 壁管道應始終保證其層間溫度。焊接過程中應合理設計臨時工裝，避免 焊接過程中的產生大的拘束度。13. 焊接檢驗13.1 焊接前的檢查13.1。1

28、檢查焊縫的組對質量：組對間隙、坡口角度、鈍邊厚度等是否符合焊接 工藝規程的要求。13。1。2 檢查坡口及其附近是否有水、油、銹、雜物等影響焊接質量的因素。13.1。3 焊縫是否按照工藝規程進行了焊前的預熱 .13.1。4 檢查焊工資質是否在施工范圍內。13。2 焊接過程中的檢查13.2.1 檢查焊縫的每一層、每一道是否有裂紋、氣孔、夾渣、燒透等缺陷,并及時清理缺陷 .檢查采用的焊接工藝參數是否符合焊接工藝規程的要求。13.2。3 檢查層間的溫度是否滿足了繼續施焊的要求。13。3 焊接后的及時檢查13。3.1觀察焊縫外觀， 檢查是否存在肉眼能觀察到的表面缺陷如： 裂紋、氣孔、 夾雜等 ,如有，按

29、照焊接技術交底卡上的技術措施進行整改，使焊縫外觀 符合規定要求。焊接接頭表面質量應符合下列要求： 不得有裂紋、未熔 合、氣孔、夾雜、飛濺的存在 ;13。3.2 焊縫質量應按表 4規定進行分級 .焊縫外觀質量應符合下列要求：(1) 設計文件規定焊縫系數為一的焊縫或規定進行 100的射線照相或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于表 5的U級(2) 設計文件規定局部射線照相或超聲波檢驗的焊縫以及不要求進行無 損檢測的焊縫其外觀質量不得低于表 5的川級。表5焊縫質量等級檢驗 項目缺陷名稱質量分級1 HIHIV不fr許檢驗名稱質量分級IIIIIIIV根部收縮不允許0.2+0.02 8 ,FLW0+5 n

30、un0.2+0.02 8 .且 Mlnxn0.2+0.04 8 ,H© mm長度不限角焊縫 厚度不足不允許冬0*3+0*05 h)每100 mm焊綣艮度內缺陷總長度W25 mm0J+ 0.05 6 ,且W2 mm 每L 00 nun焊縫長度內離 陷總長度W25 inm角焊縫 焊腳不 對稱余高差值WW)血2+0.15a且放大為3 irunW1+ 0.2b,且最人為 Sirun13。3。4焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余 高過大等缺陷應用砂輪打磨方法去除，必要時應進行補焊；對焊縫尺寸 不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行補焊。14. 無損檢驗14.1管道焊縫內部

31、質量，應按設計文件的規定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗 射線照相檢驗或超聲檢驗的方法和質量分級標準應符合現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收標準的規定。14.2管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行當抽樣檢驗時，應對每一個焊工所含焊縫按規定的比例進行抽檢，檢驗位置應由施工單位和 建設單位的質檢員共同確定14。3管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規定: 14。3.1下列管道應進行100%射線照相檢驗，其質量不得低于U級(1) 輸送劇毒流體管道；(2) 輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度 大于等于400C的可燃流體、有毒流體的管道；(3) 輸送設計

32、壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400C的非可燃流 體、無毒流體的管道；(4) 設計溫度小于29C的低溫管道(5) 設計文件要求進行 100%的射線照相檢驗的其他管道。輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400C的非可燃流體管道、 無毒流體管道焊縫，可不進行射線照相檢驗。其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不低于5%，其質量不得低于川級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件要求。14.4 經建設單位同意， 管道焊縫檢驗可用超聲波檢驗代替射線照相檢驗， 其數 量應與射線照相相同。14。5 當檢驗發現焊縫缺陷超出設計和規范規定時，必須進行返修，焊縫返修 后應按原規定方法進行檢驗。14

33、。6 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時 ,則該次抽樣所代表的一批焊縫 應認為全部合格；當抽檢檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時,除返修該焊縫外，還應用原規定方法按下列規定進一步檢測 :14.6。1 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。14。6.2 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這批焊縫合格。14。 6.3 當這兩道焊縫又出現不合格時， 每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的 同一批焊縫。當再次檢驗的焊縫合格時，可認為檢驗所代表的這批焊縫合格 . 當再次檢驗的焊縫不合格時 ,應對該焊工所焊的同一批次的焊縫全部進行檢驗。14。 7 管道的焊接接頭進行 100%的射線檢測，射

34、線檢測按 JB /T47302005 進行焊縫內部質量評定，U級合格;采用超聲波檢測時，1級合格。14。 8 管道焊縫的無損檢測按設計或相關的規范要求執行 ,設計若無特別要求， 管道焊接接頭的無損檢測應按 JB /T4730-2005進行焊縫缺陷等級評定， 焊接接頭經射線檢測后合格等級和每名焊工焊接的對接焊焊接接頭射線 檢測百分率應符合標準要求。14.8。 1 所有低溫鋼管道的承插焊縫和三通支管與主管連接的焊縫均需進行磁粉檢測或滲透檢測來保證焊縫表面質量14.8。2管道焊縫的射線檢驗應在焊后及時進行，檢測位置由監理和專職焊接檢查員確定，不能由焊工本人指定。在被檢測焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不

35、得少于檢測數量的40%且不得少于1個焊接接頭.射線檢測百分率規 定如下：（1）按設計文件給出的同管道級別、同檢測比例、同材料類別的管線編 號計算；（2）當管道公稱直徑小于500mm時，按焊接接頭數量計算；（3）當管道公稱直徑大于或等于500mm時，按每個焊接接頭焊縫長度 計算。14。9對于厚壁不銹鋼管道焊接檢驗時宜采用二次 RT檢驗的方式，即將焊縫 焊至12mm時進行第一次RT檢驗確保根本焊接質量的可靠，檢驗結束后 繼續施焊，焊接完成后進行二次檢驗確保焊接質量。14.10焊縫RT檢驗完成后可用UT檢驗來復驗，并采用PT檢驗來檢查厚壁管 道焊縫表面質量。14。11施工中，等級G9中，當DN &g

36、t;8”的焊縫金屬和HAZ （熱影響區）應根 據ASME B31.3，第III章規定中要求的，進行沖擊試驗，試驗溫度是-20 ° C。14。12施工中，在低溫系統中（液態丙烷管線除外）不銹鋼管道的焊縫金屬和HAZ （熱影響區）應根據ASME B31.3,Chapter III規定中要求的，進行沖 擊試驗，試驗溫度是-175° C.15. 低溫鋼焊后熱處理15.1 焊縫焊后熱處理應在焊縫外觀檢查及規定的無損檢測合格后進行。15。2熱處理采取電加熱法，加熱范圍內焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍且不少于25mm。加熱區以外的100mm范圍內應予以保溫，且管道端口 應封閉，簡圖如下。焊后不能及時進行熱處理的焊接接頭要在焊接后立 即均勻后熱并保溫緩冷。加熱范圍15。3管道熱處理應按設計文件和標準規范規定溫度進行處理，焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度要求如下：15.3。1若設計文件無特殊說明及要求時，當焊縫的有效厚度16mm的所有API 5L X70焊縫均需熱處理。15。3。2加熱速度：升溫至300 E后，加熱速度按5125/ VC /h計算，且不大于 220r / h。恒溫時間：按照碳鋼管道每毫米壁厚22.5min計算，且總恒溫時