1、汽油異構化裝置操作規程1、范圍 本標準規定了該裝置的工藝流程、工藝指標、開工方案、崗位操作法及專用設備操作法、停工方案、事故預案和安全技術規程。 本標準僅適用于汽油異構化裝置的生產管理。2、概述2.1直餾汽油異構化簡介2.1.1裝置規模及組成裝置設計處理能力為4萬噸/年，操作彈性為上限5萬噸/年，下限3萬噸/年，設計開工時數為8000h/a，設計空速為0.25h-1,每個開工周期為34個月，燒焦時間10天左右，本裝置主要由反應系統和吸收穩定系統（本系統是利用催化裂化吸收穩定系統，以后不再介紹）組成。2.1.2原料來源及生產方案裝置設計原料為常壓的直餾汽油，在催化劑的作用下進行脫氫、環化、芳構化

2、、疊合、裂化等一系列化學反應，使辛烷值低的烴類減少，辛烷值高的烴類增加，宏觀汽油辛烷值提高，副產品為液化氣和干氣。2.1.3工藝流程特點直餾汽油改質是國內新開發的專有技術，在非臨氫狀態下操作，以直餾汽油作原料，不需要再次切割，工藝過程簡單，投資少，能有效的提高直餾汽油的辛烷值，是當前汽油使用標準提高后，提高直餾汽油辛烷值的好辦法，適合于中小型煉油廠。本工藝的最大特點是固定床兩段反應，反應過程生焦量少，反應約4個月需燒焦一次，工藝流程簡單，操作易掌握。2.2 裝置設備簡介以下詳細介紹汽油異構化反應部分所有動、靜設備，見表1（吸收穩定部分不再介紹）表1 汽油異構化反應部分動、靜設備表序號編號設備名

3、稱規格或型號數量備注1R-1001一段反應器1800×980012R-1002二段反應器1800×980013F-1001一段加熱爐3934840KJ/h14F-1002二段加熱爐879060KJ/h15V-1001油氣分離器1600×92001臥式6E-1001/1.2反應產物原料換熱器2管束：207E-1001/3.4反應產物原料換熱器2管束：208EL-1001/1.2反應油氣冷卻器AES600-2.5-85-6/25-429P-1001/1.2直餾汽油泵DMC40IC×42N11kw10P-1002/1.2粗汽油泵50DAYII35×6

4、2N=18.5kw異構化裝置設備一覽表換熱器、罐類：序號設備編號設備名稱規格型號材質單位數量容器類別1V-1003水洗罐1800×400020R臺12V-1001氣液分離器1600×420020R臺13V-1002原料油緩沖罐1400×350020R臺14EL-1001/1.4直餾汽油與反應油汽換熱器1-4BJS500-2.5-55-6/25-4I臺45EL-1001/1.2反應油汽冷卻器AES600-2.5-85-6/25-4I臺2機泵類：序號設備編號設備名稱規格型號流量m3/h揚程m電機功率KW單位數量1P-1001/1.2直餾汽油泵50AYII60×

5、;2A109015臺22P-1002/1.2改質汽油泵12YII35×61221022臺23P-1003/1.250AYII60×2A109015臺24P-1004酸性水泵臺13、工藝流程說明及工藝指標3.1工藝流程說明（工藝流程圖見附錄A和附錄B）直餾汽油自罐區經直餾汽油泵P-1001/1.2送入本裝置，在流量調節閥控制下依次進入水洗罐、進入原料緩沖罐與反應產物在E-1001/1.2.3.4換熱，再經一段加熱爐（F-1001）加熱到所需溫度320后，去一段反應器（R-1001），直餾汽油在催化劑的作用下產生脫氫、環化、芳構化、疊合、裂化等一系列的化學反應，該反應為吸熱反應

6、，因此F-1001出口溫度降低約25左右，一段反應產物再經二段反加熱爐（F-1002）加熱至320后，再經二段反應器（R-1002）繼續進行異構化反應，經過二段反應器反應后的反應產物去E-1001/4.3.2.1與直餾汽油換熱，然后去反應產物冷卻器（EL-1001/1.2）冷卻到40，去油氣分液罐（V-1001）進行油氣分離、V-1001底的粗汽油經P-1002/1.2抽出送去催化裂化吸收塔上部作吸收劑，V-1001頂富氣去催化裂化富氣壓縮機入口。經過二段反應后，直餾汽油達到改質的目的，反應部分是本裝置的關鍵，要根據異構化汽油的辛烷值，隨時調整反應溫度，初期反應溫度約為320，隨著反應的進行，

7、催化劑的活性有所降低，為了得到需要的辛烷值，要不斷提高反應溫度，一般為（0.51）/天，到反應末期，反應溫度達到390400時，要停工對催化劑進行燒焦再生，一個反應周期約34個月，本裝置采用濕法再生，每次燒焦再生約需10天左右。3.2工藝指標3.2.1原料、產品主要技術規格性質3.2.1.1工業設計數據a) 原料、粗汽油性質見表2表2 種類分析項目原料（直餾汽油）異構化粗汽油0.25h-1330異構化粗汽油0.25h-141090號無鉛汽油國家標準GB17930-1999辛烷值（RON）51.2（mon）84.59190抗爆指數/81.7588.6585餾程 初餾點 3725.836.7/10

8、 7156.385.87050 102113.3124.912090% 137 164.6208.5190干點 160204.3234.6205實際膠質mg/100ml22.32.55誘導期min/530530480硫含量m/n）0.0070.01280.0180.10硫醇含量（m/n）/0.00070.00090.001銅腐（50，3h）2c1a1a1a水溶性酸或堿/無無無機雜及水份/無無無苯含量（v/v）0.330.163.192.5總氮ml/l0.94/烯烴0121235b) 富氣組成、性質見表3表3種類組成（V/V）0.25h-13300.25h-1410氫3.095.98甲烷0.47

9、4.81 乙烯0.40.89乙烷1.245.65丙烯0.71.08丙烷48.1248.74異丁烷16.6613.58正丁烯0.070.1正丁烷17.2313.17異丁烯0.450.48順丁烯0.180.19正戊烷2.930.81異戊烷5.192.91戊烯碳63.271.71合計100100富氣總量kg/h16001800干氣占富氣（C1+C2+H2）%(W/W)1.226.32純干氣占富氣（C1+C2+H2）kg/h19.5113.8純干氣產率（C1+C2+H2）%(W/W)0.392.283.2.1.2 實驗室數據表4本公司常壓直餾汽油的性質項目測定結果密度 kg/m3702.1總氮 ml/

10、l0.94總硫 （m/m）0.0007餾程 （） 初餾程（IBP）3710715010290137干點（FBP）160族組成m% 烷烴(P)66.24烯烴(O)未驗出環烷烴(N)30.14芳烴(A)3.61苯(B2)0.33模擬辛烷值RON66.51MON58.423.2.2 主要操作條件3.2.2.1 加熱爐操作條件見表5表5序號項目F-1001F-10021進爐壓力 Mpa1.20.82出爐壓力 Mpa0.90.653進爐溫度 2854104出爐溫度 4554503.2.2.2 反應器操作條件見表6表6序號項目R-1001R-10021溫度頂部 初期末期320410320410底部 初期末

11、期290380290380再生 初期末期300480< 4802床層溫降253020253壓力Mpa頂部1.00.6再生0.20.154床層壓降Mpa(表)0.10.055空速（w）hr-10.250.253.2.3動力指標見表7、表8表7項目使用地點用量kg/h 備注蒸汽R-1001、10025000間歇（燒焦）消防、吹掃1000間歇（事故或停工）最大用量5000循環水El-1002/1.21000間歇（采樣）新鮮水V-1001、衛生500間歇（開工時用）軟化水EL-1001/1.2334連續補水表8項目序號使用地點設備臺數軸功率kw裝機容量kw備注工作備用（舊有）用電1P-1001/

12、111711連續2P-1002/1.21113.518.5連續3P-10041/25.5連續4P-10031/13連續5EL-10011/911連續6EL-10011124連續7自控22合計6336.5553.2.4 化驗分析項目見表9表9分析項目分析次數直餾汽油餾程每罐做一次比重每罐做一次硫含量每罐做一次含水必要時做異構化粗汽油餾程1/2實際膠質 mg/100ml必要時做硫含量 % (m/m)必要時做溴價 gBr/100g必要時做辛烷值1/24誘導期 min必要時做銅腐50 3h必要時做烯烴必要時做富氣組成1/24、裝置開工方案4.1 裝置全面大檢查4.1.1 目的和要求4.1.1.1 對新

13、建裝置進一步查隱患，找問題并及時處理，著重于靜態設備大檢查。檢查是否具備向系統內引水、電、汽、風、燃料等條件，是否具備裝置進行全面吹掃、沖洗及單機試運的條件。4.1.1.2 對職工隊伍進行現場練兵，使操作人員進一步熟悉本裝置的工藝流程和設備狀況。4.1.1.3 設專人檢查，并有負責人簽字。4.1.2 檢查內容4.1.2.1 總體檢查a) 設備是否按設計項目全面施工，施工質量是否符合設計標準。b) 設備是否按設計要求安裝，是否配套，工藝流程是否符合設計標準。c) 消防設備、消防設施、勞動保護、防毒面具是否齊全好用，安全消防通道是否暢通無阻。d) 裝置照明等附屬設備是否齊全好用。e) 各系統的工藝

14、管線及單體設備是否存在問題。4.1.2.2 工藝管線的檢查a) 工藝管線的走向是否符合要求，各配件安裝是否符合要求，閥門、盤根、壓蓋是否安裝好，法蘭、墊片、螺栓是否對準把好，材質是否符合要求。b) 管線的厚度，材質是否符合要求，根據工藝配管圖紙的要求核對管線用材和規格。c) 管線的支吊架是否牢固。d) 檢查管線是否在施工中碰撞損傷，彎曲或嚴重腐蝕現象。e) 裝置內管線上的盲板是否要拆裝。f) 單向閥的方向是否安裝正確。g) 各下水井、漏斗是否完好暢通。h) 管線保溫及刷漆是否符合要求。i) 認真檢查伴熱管線及供汽點和排凝點情況。4.1.2.3 設備檢查4.1.2.3.1 反應器a) 反應器基礎

15、有無裂紋崩碎，地腳螺栓是否上緊，是否用了雙螺母；有無滿扣現象，反應器有無偏斜現象。銘牌是否完好，準確，靜電接地是否符合要求。b) 保溫層沒有裝之前，應仔細檢查殼壁（特別是焊縫處），開口接管處有無裂紋、麻坑和碰傷等缺陷。c) 仔細檢查各法蘭面的螺栓、螺母材質是否符合要求，其規格包括螺栓長度是否一致且符合要求，各組螺栓不得裝錯、混裝。檢查螺栓螺母是否有彎曲和裂紋等缺陷，檢查螺帽有無裂紋、損傷，安裝且，螺栓至少應凸出二、三扣左右，不得有滿扣或滑扣現象。d) 在安裝復位前，檢查各法蘭面的墊片是否符合材質規格要求，檢查其表面是否有沉積物、銹蝕、劃痕等，檢查表面光潔度，如有徑向劃痕或光潔度不夠等缺陷均不準

16、安裝。e) 檢查各開口接管法蘭規格、長度、等級及方位是否符合圖紙要求，開口補強是否符合要求。f) 檢查反應器裙座的防火層是否符合消防要求。g) 反應器的梯子、平臺、支架是否符合安裝要求，正常操作和檢修是否方便可靠。4.1.2.3.2 反應器內部檢查a) 仔細檢查堆焊層的表面，有無裂紋，麻坑銹蝕和碰傷，要特別注意支承圈及接管轉角處。b) 檢查各內部構件的材質、規格是否符合設計要求，構件有無變形、裂紋、損傷，安裝的位置是否符合要求。c) 檢查分配盤上的螺帽是否上緊可靠。d) 檢查出口收集器的安裝是否符合要求，以及不銹銅絲網的規格是否符合設計要求，有無損傷現象。e) 檢查熱電偶的安裝的是否符合要求，

17、有無彎曲損傷現象，支承是否可靠。f) 檢查反應器內部的催化劑卸料管的安裝是否符合要求。g) 最后檢查器內是否清掃干凈。4.1.2.3.3 容器a） 銘牌是否完整，內容需與設備一致。b） 檢查容器的安裝情況，支承性及墊板是否牢靠，地腳螺栓及靜電接地是否符合要求。c） 對照圖紙檢查容器的開口和接管是否符合工藝要求，閥門的流向，尤其是單向閥，截止閥是否與工藝流向一致。d） 安全閥定壓值是否符合工藝要求，鉛封是否完好。e） 液面計、壓力表、溫度表、放空閥的安裝是否符合要求。f） 殼體表面是否光滑、平直、有無因制造不良或施工中受碰撞造成凹陷，變形或損傷。g） 檢查器壁和焊縫有無裂紋、夾渣、砂眼和嚴重銹蝕

18、現象，咬邊不超過0.5mm。h） 法蘭密封面是否光滑無劃痕，墊片安裝是否正確，材質規格是否符合要求，法蘭裝配是否平行，有無錯口，偏斜現象。i） 檢查連接法蘭（包括人孔和接管）的螺栓規格和材質是否符合要求，緊力是否一致，有無滿扣滑扣現象。j） 檢查內構件安裝情況，內部雜物是否清掃干凈。k） 平臺、梯子、保溫層是否符合要求，對操作和維修是否方便可靠。4.1.2.3.4 換熱器a) 銘牌是否完整，銘牌內容與設備是否相符合。b) 安裝是否垂直、牢固、地腳螺栓及靜電接地是否完好。c) 殼體表面有無變形，碰傷裂紋、銹蝕、麻坑等缺陷，接管的加強板有無漏氣孔。d) 焊縫有無裂紋、夾渣、氣孔、咬邊不超過0.5m

19、m。e) 法蘭是否光潔無劃痕，兩法蘭面是否平行對中，密封墊片的型號、規格、材質是否符合要求。f) 法蘭緊固螺栓是否數量足夠，規格一致，有無滿扣、滑扣、裂紋和其它損傷。g) 保溫和油漆是否符合要求。4.1.2.3.5 加熱爐a) 防爆門、看火口、熱電偶、煙氣采樣口，消防蒸汽接管是否齊全好用。b) 煙道擋板開關是否靈活，板的開度與指示位置是否符合，鋼繩及各轉動部位是否涂上潤滑劑。c) 爐管熱膨脹的余留空隙是否符合要求，管底導向位置是否有雜物堵塞等。d) 爐管外表是否光滑，潔凈，有無嚴重銹蝕、麻坑，剝皮等現象。e) 爐管進出口及吹掃法蘭墊片是否安裝好，螺栓緊固是否符合要求。f) 燃燒器的噴嘴是否對準

20、中心位置，無偏斜及導管彎曲或噴嘴堵塞現象。g) 油氣及水蒸汽管的安裝及閥門的位置是否正確，排凝設施是否合理，密封部位的墊片是否安裝好h) 一、二次風門是否靈活好用。i) 耐火層表面是否平整，耐熱層厚薄是否一致。4.1.2.3.6 機泵a) 銘牌是否完整、準確，參數是否與設備相符。b) 檢查基礎是否符合施工質量要求，基礎有無裂紋。c) 機泵的安裝是否可靠，地腳螺栓的栓緊及靜電接地是否良好，機泵的找正工作是否完成。d) 全面檢查各部件有無銹蝕和受撞或施工不當而損傷現象。e) 檢查潤滑系統，冷卻系統是否正常，潤滑油箱是否干凈，油面計、過濾器、限流孔板、閥門安裝是否正確。f) 泵的進出口管線和其他附屬

21、管線（潤滑油、冷卻水等）的施工是否完成，閥門尤其是單向閥的方向是否正確。g) 檢查各點溫度計、液面計、壓力表、安全閥及有關儀表是否符合要求，并便于檢查和操作。h) 檢查各密封點的墊片和填料的安裝是否合格。i) 保溫、油漆是否良好。j) 機泵及其周圍地面是否清潔，上下水道是否暢通。k) 管線支承是否合理，檢查其是否給泵增加額外負荷。l) 開關閥位置是否便于操作，開關是否靈活，聯軸器是否牢固。4.1.2.4 儀表、電器的檢查a) 一次表（液位計、流量計、熱電偶、壓差計）安裝是否符合要求，調節閥的型號規格，安裝方向是否符合要求。b) 易燃易爆氣體的報警器是否按設計要求安裝并靈敏好用。c) DCS是否

22、全部按設計要求控制回路，檢測部位是否正確。d) 各控制回路、測量元件、控制閥、現場表柜、現場表盤、表箱等設備是否齊全，標志是否正確清楚。e) 各調節閥的動作是否平穩、靈活、無松動及卡澀現象，并能全開、全關。f) 檢查各儀表控制裝置是否檢驗并記錄，校驗是否合格，是否達到儀表本身精度等級的要求，并符合現場使用的條件。g) 投入DCS系統后，檢查所有儀表運行情況，主要儀表的指示值，相互比較校對應無異常現象。h) 電器設備外殼均有銘牌，是否符合設計生產要求，防爆電器應有明顯防爆標志，均應有出廠合格證書，封閉電器封完備完好。i) 啟動、保護和測量裝置齊全，造型適當，靈活好用，電纜鋪設合乎要求。j) 檢查

23、全部電氣設備（電動機、電開關）的電纜接地，有無因施工而被碰傷、損壞和絕緣不好等缺陷。k) 各報警系統的指示燈是否全部安裝完畢，有無漏接等現象。4.1.2.5安裝設施檢查a) 對照圖紙檢查消防水系統線、消防器材的安裝是否合乎要求，法蘭及接頭的密封是否良好，閥門及水栓是否靈活好用。b) 檢查各消防點的消防設施是否齊全。c) 檢查消防蒸汽系統是否合乎要求，各蒸汽接頭點及數量是否能滿足消防需要并便于操作。d) 檢查消防報警系統和通訊設備是否安裝完畢并好用。e) 消防通道是否暢通無阻。f) 安全閥是否按規定值定壓并且鉛封齊全。4.2引水、汽、風、燃料氣4.2.1 目的和要求4.2.1.1 目的a) 為貫

24、通吹掃、單機試運、水沖洗、水聯運以及烘爐等作準備。b) 管線設備試壓、試漏。4.2.1.2 要求：a) 系統管線及裝置管線原則上用管線介質吹掃干凈后，再將介質慢慢引入裝置。b) 操作人員必須熟悉引介質的流程。4.2.1.3 原則：介質先引入主干線再引入各分支線。4.2.2 準備工作4.2.2.1 按規定辦好手續，與相關車間作好聯系。4.2.2.2 關閉裝置內所有閥門，加好必要的盲板并設專人登記管理。4.2.2.3 準備好閥板手，管鉗等各鐘器具。4.2.2.4 查看流程上的壓力表、流量計、溫度計是否齊全，量程和主控室內信號點是否相符。4.2.3 引水、汽、風、瓦斯的步驟4.2.3.1 引水：裝置

25、內用水種類有新鮮水、循環水、軟化水。4.2.3.1.1 引新鮮水a) 聯系調度，請動力車間送新鮮水。b) 入裝置第一道閥后拆法蘭排水，無雜質后復位，儀表引線，流量計先拆除，排污見水清后再裝上。c) 按流程，以先總線，后支線的原則進行沖洗，沖洗時水表走副線，沖洗干凈后改走水表。d) 沿流程檢查至臟物、鐵銹沖洗干凈后關閉。e) 緩慢打開各點放空閥，排盡污水，見水清后關閉。4.2.3.1.2引軟化水a) 聯系動力送軟化水。b) 拆邊界閥后法蘭，沖洗干凈后復位，拆流量計處孔板，沖干凈后復位，調節閥拆下，沖干凈后復位。c) 按要求改好流程，依流程順序引軟化水，直至沖洗干凈為止。4.2.3.2引蒸汽a)

26、聯系調度送去1.0MPa蒸汽。b) 拆除進氣壓力表，吹凈后復位。c) 檢查好流程，將蒸汽引至脫水包，罐底排污。緩慢開進裝置第一道閥，每次開閥不得超過0.5 扣。沿主線各排凝點排凝，總線末端排凝見汽后，逐步開大進裝置閥，關小放空。調節控制蒸汽壓力，引汽過程一定要緩慢，嚴防水擊管線。如發現水擊應立即關小引汽線，排凈存水后再引汽，如發現排凝閥堵塞，應關閉閥門，待壓力下降后再疏通排凝，絕對不允許帶壓處理。d) 支線引蒸汽前，先將各低點放空閥打開再緩慢引入蒸汽，排盡管內冷凝水，防止水擊損壞管線。e) 引蒸汽至各用汽點，末端放空，吹凈后關閉。f) 流量計走副線，吹凈后恢復。4.2.3.3引風：裝置用風為二

27、類：凈化風、非凈化風。4.2.3.3.1引凈化風a) 利用本裝置凈化風罐引風。b) 進裝置閥后法蘭拆開，吹凈后復位，各儀表引線先拆除，吹凈后復位。c) 改好流程引至各備用風點末端排凈后關閉。4.2.3.3.2引非凈化風。a) 利用本裝置非凈化風罐引風。b) 進裝置閥后法蘭拆開，吹凈后復位，各儀表引線先拆除，吹凈后復位。c) 改好流程引非凈化風至各備用風點末端，排凈后關閉。4.2.3.4引燃料氣4.2.3.4.1主干線上的孔板流量計、壓力表、調節閥及阻火器拆下。4.2.3.4.2改好流程，先用蒸汽吹凈管線中焊渣、鐵銹等雜物，后用非凈化風吹掃管線中存水，然后將孔板流量計、壓力表及調節閥復位。4.2

28、.3.4.3檢查好流程，先引氮氣進瓦斯流程，做0.4MPa氣密，氣密合格后按流程走向引燃料氣至燃料氣罐，罐底排污后，再將燃料氣引至加熱爐前，排污后關閉，再做燃料氣介質氣密。4.3吹掃試壓4.3.1吹掃目的：檢查設備管線是否暢通，設備管線的安裝是否符合設計要求，消除設備管線中的雜物、鐵銹、焊渣，檢查管線在熱狀態下的情況，管線、法蘭、焊縫及閥門有無泄漏，搞好技術練兵，保證順利開工。4.3.2吹掃要求：4.3.2.1裝置竣工驗收合格。4.3.2.2系統蒸汽、水、風與全廠管網連通，并能隨時提供水、汽、風。4.3.2.3凈化風線、非凈化風線、循環水、新鮮水線一律用本身介質吹掃。4.3.2.4為避免臟物吹

29、入設備內，與設備各相連的線，一段由設備內向外吹掃，吹掃時要求先主線后支線由高處向低處吹。4.3.2.5管線的吹掃原剛上要順著流程走向吹掃，吹掃時管線要一段一段地吹，不得反串。4.3.2.6聯系儀表拆除調節閥、計量孔板、流量計，以防損壞，吹掃完畢后再復位。4.3.2.7機泵出入口法蘭要拆開，并用鐵皮擋好吹出向的法蘭面，嚴禁蒸汽或臟物進入泵體，防止吹掃介質夾帶雜物碰壞密封面。4.3.2.8掃線過控制閥時走副線，并在兩端放開。4.3.2.9采樣閥在吹掃前要拆下。4.3.2.10關閉工藝系統所有閥門及有關工藝管線與水、汽、風的連通網。4.3.2.11管線吹掃是否干凈，要有吹掃負責人確認。4.3.2.1

30、2按開工過程要求各盲板卸裝到位。4.3.3吹掃注意事項4.3.3.1引蒸汽、水時，必須先檢查好管線、管件及有關設備。要緩慢引汽，放盡存水，嚴防水擊損壞設備和管線。4.3.3.2吹掃試壓前，按工藝流程對設備和管線進行詳細檢查，關死安全閥隔離閥，關閉一次表引線，吹掃汽不能過玻璃板液位計、轉子流量計、齒輪油表等，蒸汽通過靶式流量計、浮球液面計、孔板、過濾網等儀表時，要防止堵塞吹壞儀表，吹掃時間盡量短些，吹掃汽量小些。4.3.3.3吹掃冷換設備、控制閥時，先走副線后進設備及控制閥，以免臟物進入冷換設備及閥體內；冷換設備吹掃時另一程放空打開，防止憋壓。離心泵通過泵體分線時要開冷卻水，掃完后打開泵底絲堵排

31、凝，關掉冷卻水。4.3.3.4吹掃管線時，根據情況，可以向容器、塔內吹掃，也可以拆開管線端點法蘭或打開放空，向大氣吹掃；對于剛檢修完畢和清理干凈的容器吹掃時，必須打開管線端點法蘭或打開放空吹向大氣，不允許將雜物吹向器內。4.3.3.5吹掃完畢后，進行貫通試壓。試壓時，壓力緩慢上升。同時要排盡管線、設備內空氣；壓力達到標準后，停10min，嚴防超壓，然后全面檢查焊縫、人孔、法蘭、堵頭等，無降壓、漏水、冒汽等現象為合格。4.3.3.6試壓時發現的不合格部位，作出標記，寫好記錄，聯系處理，合格后再泄壓，放盡存水，打開安全閥隔離閥。4.3.3.7設備用水試壓時，一般為操作壓力的1.52.0倍；用氣體試

32、壓時，一般為操作壓力的1.251.5倍。4.3.4吹掃流程P-1001/1.2出口給汽F-1001進口R-1001付線F1002R-1002副線EL-1001/1.2V-1001P-1002/1.2出口放空T-401頂部器壁法蘭脫開。注：吹掃時各放空點均打開。4.4 水沖洗、水聯運4.4.1水沖洗、水聯運的目的：4.4.1.1水沖洗是用水沖洗塔、容器、換熱器等設備及管線內殘留的雜物，使管線、設備保持干凈，為水聯運創造條件。4.4.1.2水聯運是以水代油進行實踐演習、鑒定閥門、法蘭、盤根等是否有泄漏現象，同時對管線、容器、冷換設備、機泵、儀表等進行試用考察，以便在開工進油前能暴露各種問題，并得到

33、解決。4.4.1.3 通過水聯運熟悉工藝流程及DCS操作。4.4.2 準備工作4.4.2.1參加人員必須熟悉本崗位沖洗及水聯運方案。4.4.2.2 與廠調度、動力、電氣、維修、儀表等車間聯系好。4.4.2.3 準備好各種規格的壓力表、溫度計，并按設計要求安裝好。4.4.2.4 泵有電流表的，要在額定電流處標上紅線，泵出口壓力表標上最高壓力值紅線，啟動離心泵時出口必須節流，嚴禁超壓避免燒壞電機，損壞設備。4.4.3 水沖洗、水聯運原則4.4.3.1水沖洗原則a) 反應器不參加水沖洗，做好隔離工作，加好盲板，不允許水進入反應器。b) 裝水時，容器要打開放空，目的是防止容器超壓。c) 聯系儀表，關閉

34、一次表引出閥、拆除壓力表、孔板、調節閥、油表、并妥善保管。d) 在水沖洗時，如泵出入口法蘭被拆開，需在泵出入口做好遮蓋工作（如用鐵皮擋好）以免贓物沖入泵體內。e) 沖洗過程要有主次之分，先沖主線，后沖支線。f) 凡拆開沖洗排空的法蘭，后端法蘭用鐵皮蓋上。g) 管線設備沖洗程序，應根據排出水的水質情況來決定是否可以結束水沖洗，因此要經常注意排水的水質，直至水清，無雜質為止。h) 為保證沖洗有足夠的水質，因逐個打開排放點和采樣點，干凈后及時關閉。i) 水沖洗結束后，打開容器等設備頂部放空閥，排凈管線和設備中的存水，并盡快地將拆下的設備（控制閥、孔板）安裝就位，準備水聯運。j) 在水沖洗中要認真做好

35、記錄，發現問題及時處理。k) 冬天沖洗及水運時要注意防凍。4.4.3.2 水聯運原則a) 流程暢通，機泵設備處于備用狀態。b) 所有儀表及DCS要校完。c) 操作人員熟悉單體設備的投用與停運及聯運方案。d) 與聯運無關的設備管線必須斷開。e) 在聯運之前，聯系儀表將所有控制閥安裝就位，并處于全關位置，副線開度適中，用泵出口閥控制 排量，嚴禁電機超電流運行。f) 在水聯運過程中，泵入口需安裝過濾網，發現堵塞及時清理，防止機泵抽空。g) 當系統內無贓物堵塞過濾網時可投用控制閥，調節流量，控制各部流量維持在規定范圍內（考查調節閥行程時防止機泵電流超高）。h) 每臺機泵必須連續運行24小時以上，各備用

36、泵要切換進行。i) 在水聯運過程中，要啟動有關儀表，對所有能夠啟用的儀表進行考慮，同時必須對管線焊縫、盤根、法蘭等進行檢查和記錄，以便處理，在聯運過程中要經常清洗泵入口過濾網。j) 水聯運結束后，將容器等設備的頂部、低點放空閥打開；放盡所有設備以及管線中的存水，并用工業風吹干。4.4.3.4 水沖洗流程： 新鮮水V-1001P-1002/1.2入口P-1001/1.2出口F-1001R-1001副線F-1002R-1002副線EL-1001V-1001低放空。 注：反應器不參加水沖洗，沖洗時各放空均打開，需拆法蘭則要拆法蘭。4.4.3.5水聯運流程：新鮮水V-1001P-1002/1.2P-1

37、001進口F-1001R-1001副線F-1002 R-1002副線EL-1001V-1001。注：反應器不參加水聯運。4.5 催化劑的裝填4.5.1 裝入前具備的條件4.5.1.2 系統經試漏，氣密合格嚴防鐵銹、焊渣、水污染催化劑。4.5.1.3 加熱爐烘爐結束，并驗收合格。4.5.1.4 系統經試運、干燥、并達到要求。4.5.1.5 催化劑、瓷球及反應器配件準備齊全。4.5.2 準備工作4.5.2.1 全面檢查工藝管線情況，反應器出入口隔斷。4.5.2.2 清除反應區周圍雜物，搭好防水帆布，移開反應器平臺現場障礙物。4.5.2.3 卸開反應器頭蓋，各卸料口法蘭，并用工業風吹掃。4.5.2.

38、4 檢查反應器內部情況，并清掃干凈。4.5.2.5 準備好催化劑裝填漏斗、防毒面具、軟梯、皮尺、照明設備、通訊設備、勞動用品。4.5.2.6 準備好吊裝設備。4.5.2.7 準備好催化劑裝填記錄。4.5.2.8 裝填好反應器卸料口的盲板，反應器出口收集的螺栓等部件必須固定好，反應器裝好安全燈。4.5.2.9 檢查所裝催化劑中的細粉情況，要求>20目的數量不大于3%，否則需過篩（現場準備好1d（1f） 18和20目的篩子）。4.5.2.10 在裝填催化劑前必須下至反應器內，按設計高度劃出各層瓷球及催化劑的裝填標記線。4.5.2.11 組織與分工要落實、裝劑前，對裝劑人員進行組織分工，專職專

39、責，避免造成混亂及發生事故。如有現場裝劑總指揮、催化劑搬運人員、檢查人員、進入反應器耙平人員，過秤人員、記錄人員等。4.5.3 催化劑裝填步驟4.5.3.1 在反應器插入一根臨時軟管，裝填時向反應器內一般通入干燥的凈化風（或非凈化風）保證反應器內呈微正壓，但應注意凈化風在催化劑床層產生對流。4.5.3.2 按照反應器的畫線位置，參照反應器裝填圖，依次裝入瓷球和催化劑。4.5.3.3 裝底部瓷球時，應將帆布袋伸到底部，并有專人在反應器底部抓住帆布袋口控制瓷球慢慢地堆放在反應器內，應將帆布袋作圓周運動，力求瓷球均勻。4.5.3.4 用催化劑吊裝漏斗吊裝催化劑時，漏斗底部有接上帆布袋，袋的下端距離床

40、層高度不大于1.5米，防止催化劑破損。4.5.3.5 裝劑時，要使催化劑床層料面均勻上升，每升高1米耙平一次。4.5.3.6 當反應器內催化劑的水平床層高度達到帆布袋的底部時，用剪刀剪一段帆布袋及時清除剪掉的帆布袋和全部布層。4.5.3.7 逐一安裝好出口集合器、催化劑支撐盤、熱電偶，確認全部工具和其它設備從反應器床層取出。4.5.3.8 當上部床層催化劑裝到一定高度時，按要求擺好積垢籃筐，在積垢籃筐周圍裝填催化劑到預定高度，然后在用不同規格的瓷球填到與積垢籃筐上邊緣平齊的位置。4.5.3.9 將各個積垢盤筐之間內用不銹鋼聯接固定，并要求積垢筐上用的帽子蓋死，然后填好瓷球，平整床層，拿出積垢筐

41、蓋子。4.5.3.10 統計、核實反應器內實際裝入催化劑的重量、體積。4.5.3.11 確認無任何工具和設備遺留在反應器中后，裝入分配盤入口擴散器，在裝上反應器頭蓋。4.5.3.12 拆除所有裝填設備。4.5.4 催化劑裝填注意事項4.5.4.1 催化劑桶在搬運過程中，嚴禁碰撞和滾動，在反應器內的作業人員，不的直接站立在裝劑料面上，必須在催化劑料面上墊支撐板。4.5.4.2 將催化劑桶內的催化劑倒入轉送料斗時，注意避免撒落地上，每桶內的催化劑都必須倒干凈，轉送料斗的催化劑卸入裝料斗時，注意避免催化劑溢出撒落。4.5.4.3 每桶催化劑倒入轉送料斗前必須稱重，做好記錄。4.5.4.4 盡量縮短催

42、化劑暴露于大氣的時間，要求各環節緊密銜接，密切配合。4.5.4.5 裝填期間若遇雨天，應中斷裝填，用防雨布蓋好反應器人孔及裝填設備。4.5.4.6 進入反應器內作業人員攜帶的所用器具，在進入反應器前需逐一清點登記，待出來后要核實是否帶出。4.5.4.7 裝填過程中進入器內的作業人員，必須穿戴好規定的防護服，器內外及地面人員應隨時保持聯系和配合。4.5.4.8 裝填催化劑應留樣備查。4.6 裝置進料及調整操作4.6.1 催化劑床層預熱4.6.1.1 空氣預熱：用于新催化劑或燒焦后的第一次開工。a) 改好預熱流程：F-1001進口（給風）R-1001F-1002R-1002燒焦線排空。b) 依次點

43、爐F-1001、1002，以（1530）/h速度升溫，爐出口升溫到220（反應器床層不大于120）。c) 維持床層溫度，仔細檢查加熱爐，反應器管線上有無泄漏，擰緊螺栓。d) 床層溫度>120后，蒸汽吹掃反應器趕走空氣（停F-1001工業風，改換蒸汽），控制床層溫度<160。e) 如果有氮氣，用氮氣趕空氣。4.6.2 冷油循環4.6.2.1 兩個反應氣放空出見汽約30min后，關閉R-10001、1002進出口閥，打開R-1001、1002副線閥，開始引原料進行冷油循環。4.6.2.2 冷油循環步驟（4h）:a) 直餾汽油罐P-1001E-1001（1-4）F-1001R-1001副

44、線F-1002R-1002副線-E-1001（1-4）EL-1001V-1001，靜置半個小時后脫水。b) 由P-1002將V-1001底的油打入原料油罐。c) 待爐F-1002出口溫度達到100后，冷油循環結束。4.6.3 熱油循環（6h）:4.6.3.1 F-1001、1002以（1530）/h升溫至180，爐出口溫度控制在（180220）之間，恒溫30min，原料準備切進反應器。4.6.3.2 緩慢開R-1001、1002進出口閥，漸漸關閉副線閥，直至原料全部切入反應器，進行熱油循環，流程同冷油循環流程。4.6.3.3 切進反應器時，應密切注意床層溫度的變化，觀察V-1001液面的升降，

45、平穩好液面，如波動不大，F-1001、1002出口升溫速度為50/h。4.6.3.4 此時將富氣改進氣壓機入口，粗汽油改進T-401。4.6.4 全面調整操作。4.6.4.1 全面調整操作，使各塔、容器、加熱爐的操作條件達到工藝要求，產品改進成品罐，反應初期各操作參數控制如下： F-1001出口溫度：（ 330±2） F-1002出口溫度：（330±2） R-1001入口溫度：320 R-1002入口溫度：320 R-1001入口壓力：0.4Mpa R-1002入口壓力：0.4Mpa4.6.4.2 反應初期注意根據產品質量調節溫度。4.6.4.3 反應溫度的調節，以改質汽油

46、10%（70%、90%）為根據，以反應器的溫差作參考。4.6.5 工藝卡片見表10： 表10 工藝卡片F-1001F-1002R-1001R-1002V-1001溫度330420初末330410初末330410初末330410初末40壓力MPa0.40.40.15空速h-10.350.355 、操作法及專用設備操作法5.1 反應崗位操作法5.1.1 操作原則5.1.1.1 嚴格執行工藝卡片和質量指標，保證裝置處于最佳狀態。5.1.1.2 在班長的統一指揮下，在生產出現異常的情況下，采取緊急措施以安全為主，防止事故進一步擴大，并及時向上一級領導匯報。5.1.2 正常操作法5.1.2.1 影響因素

47、a） 原料的影響：汽油改質原料是常壓的直餾汽油，干點控制170，原料干點高，產品的干點也隨著升高，催化劑結焦加劇，產品中實際焦質增高，氧化安定性變差，因此對原料的性質指標要加以控制。 另外原料不能帶水，否則增大反應器內的壓力，易浸泡催化劑，影響催化劑的使用壽命。b） 反應壓力的影響： 壓力升高對汽油的異構化有加速作用，壓力波動會影響催化劑的使用壽命，故在操作中盡量減少壓力波動。c） 爐出口溫度的影響（反應器溫度控制以中部為準）：反應深度與爐出口溫度成正比，當爐出口溫度升高后，反應深度相對加深，有利于提高產品質量，但會使裂解氣量增加，液體產率下降，加劇催化劑結焦，影響催化劑使用周期，所以要根據生

48、產需要，及時調節爐出口溫度。d） 空速的影響：降低空速和提高溫度，其結果相似，適當降低反應空速，有利于提高穩定汽油的辛烷值，并且適當的反應速度，有利于催化劑使用壽命的延長，因此，應選擇較適宜的反應空速。5.1.2.2 催化劑活性的恢復5.1.2.2.1 催化劑的汽提因催化劑隨著運轉時間的增長，活性逐漸減弱，為了使催化劑再生周期的延長，在催化劑完全失活前用蒸汽對其進行吹掃，以恢復其活性。方法：切斷進料 ，通入蒸汽條件：汽提時爐出口溫度為300，時間12h24h5.1.2.2.2 催化劑的再生5.1.2.2.2.1 燒焦的目的催化劑在運轉過程中，表面積炭，其催化活性減弱，為了使催化劑再生周期的延長

49、，在催化劑完全失活前用蒸汽對其進行吹掃，以恢復其活性。5.1.2.2.2.2 準備工作a） 有調度室做好蒸汽、非凈化風的協調工作。b） 再停工過程中，嚴格按照停工方案退盡系統存油。c） 用蒸汽吹掃反應器床層，工藝管線，燒焦線內存油，為防止反應器積水，吹掃反應器時根據床層溫度高低適當點R-1001、1002，使其爐出口溫度控制在200±10，吹掃8h12h，蒸汽吹掃完以后，泄去反應余壓，進行冷卻降溫。d） 待反應器床層溫度冷卻至100，組織人員打開R-1001、1002進口法蘭，觀察反應器床層上部是否有浮焦污油存在。e） 反應器上部若有浮焦，須打開反應器出口，進行自然通風冷卻，待床溫降

50、到40時，檢測反應器內可否進入，進入清焦時，人必須配戴防毒面具，另有12人在反應器外進行配合操作，嚴禁單人入內工作，若反應器上部發生硫化鐵自然，可及時關閉反應器出口，并從反應器下部通蒸汽滅火。f） 蒸汽吹掃完以后，拆開F-1001、1002出口法蘭，檢查是否有結焦現象，若爐管結焦厚度超過2mm時，則先進行爐管的燒焦，燒焦尾氣從出口排空，不允許串向反應器。g） 聯系儀表校好F-1001、1002的工業風流量表。h） 燒焦期間嚴格保證蒸汽壓力在0.8Mpa以上，工業風壓力不能低于0.6Mpa，二者壓力不能大幅度波動，以防對反應器床層產生大的影響。i） 化驗室準備好煙氣分析儀、藥品，安排人員定期采樣

51、分析，燒焦初期2h采樣一次，主燃期兩小時采樣一次，燒凈階段每小時采樣一次。j） 車間準備好記錄紙，30min做一次記錄。5.1.2.2.2.3 燒焦工作燒焦流程：方案一（串聯）：F-1001（進口給風給汽）R-1001F-1002R1002出口放空線放空方案二（并聯）： R-1001 F-1001（進口給風給汽） 放空線放空 R-1002 注：煙氣取樣點均在反應器底部放空處。催化劑的再生過程，一般大致可分為初燃階段，主燃階段和燒凈階段。初燃階段：a） 點燃F-1001、1002，使爐膛溫度維持在260300，在爐膛通入蒸汽以前，須在進爐子蒸汽管線低點排凝，排盡管線內存水，以防止浸泡催化劑，降F-1001、F-1002、R-1001、R-1002內存油掃入V-1001，罐底脫水，蒸汽吹掃30min后，待R-1002出口放空不見油氣時，F-1002出口燒焦放空打開，直接排空，調節蒸汽通入量，關閉R-1002出口閥。b） 提高爐出口蒸汽溫度至300，作好通風的準備工作，此時反應器入口