1、牛場坪雙線大橋實施性施工組織設計1 編制依據及原則 1.1 編制依據新建鐵路云桂線云南段牛場坪雙線大橋施工圖。中鐵十七局集團對云南至廣西客運專線YGZQ-5標投標書文件施工組織設計建議書。 國家、鐵道部現行的鐵路工程建設施工規范、驗收標準、安全規則等。鐵路客運專線鐵路施工技術條件，施工指南及相關規定。我單位現場調查報告、施工能力及類似工程施工工法、科技成果。為完成本工程擬投入的專業技術人員、機械設備等資源狀況。1.2 編制原則認真閱讀理解和全面響應上述編制依據，嚴格遵守合同文件的所有條款，本著科學、客觀、實事求是、技術創新的原則認真組織編寫。根據本公司近年來客運專線鐵路施工經驗，制定先進、科學

2、、成熟、有效的施工方案，使實施性施組具有合理性、全面性、先進性、可行性。充分考慮施工對周邊環境的影響，最大限度地降低工程施工給本區秩序、環境衛生、道路交通、既有設施安全及群眾正常生活帶來的不利影響。2 工程概況2.1 工程簡介牛場坪雙線大橋位于云南省文山州丘北縣境內，中心里程為DK587+977.00總長154.58m，共計3跨。橋臺采用雙線矩形橋臺：1號、2號橋墩采用圓端形墩。全橋1號和2號橋墩采用鉆孔灌注樁基礎，0號和3號橋臺根據“云桂云南YGTJ-5標丘指橋變（2011）001”號變更會商紀要進行變更設計，改原設計鉆孔樁基礎為挖孔樁基礎。樁徑根據不同跨度和地質條件分別有1.25 m、1.

3、50 m。 自然地理特征（1）地形地貌該橋位于云南省文山州丘北縣境內，大山縱橫，交通不便。（2）氣候特征該橋所處的文山州溫暖濕潤，四季如春，雨量充沛，濕度大，無霜期長，屬亞熱帶季風氣候。 全年平均氣溫在13-20之間，全年無霜期230天左右，每年7-9月氣溫較高，1-2月氣溫較低，雨量為1300mm-1700mm，年降雨日在150-160天，年最大降雨量2500mm，年最小降雨量630mm，年平均相對濕度81%。文山州地處冷暖氣流交匯的場所，季風作用明顯。冬季天氣穩定，多晴天；春季常春雨，春末夏初為“梅雨”；夏末多晴少雨高溫天氣；秋季常陰雨綿綿。 工程建設條件交通運輸條件該橋址處于六郎隧道出口

4、與對門山隧道進口之間，屬山嶺重丘區，材料及混凝土的運輸相當不便，需根據施工需求在順橋方向修建施工便道，可以利用六郎隧道出口、對門山隧道進口的施工便道。沿線建筑材料分布砂：工程用砂主要來源于硯山縣落太邑（機制砂），主要采用公路運至各工地。碎石：文山州境內石料資源較為豐富，主要為花崗巖、石英砂巖等，附近分布有眾多采石場，碎石可采用公路運至施工現場。沿線水、電、燃料等可利用資源情況施工用水可以使用附近山泉水，將此部分用水進行化學實驗分析合格后或進行一定的科學處理后再作為施工用水。施工線路范圍內就近的用電網比較少，施工時根據用電的要求采接能達到負荷的電網上后，按照施工線路走向在電路不能達到處再安裝新的

5、電網供工地使用，并配發電機以備用。使用的油料可以就近在加油站定點采購使用。 工程特點本橋以懸臂梁為主，橋型為預應力混凝土連續梁系，施工技術較復雜。工后沉降和混凝土徐變控制標準高。為滿足無砟軌道沉降控制技術要求，對橋梁工后沉降和混凝土收縮徐變要嚴格控制。特別是采空區要采取有效措施防止橋梁基礎下沉。施工中應避免出現差、錯、漏，造成不必要返工。結構耐久性要求高，本橋設計使用年限為I級，設計使用年限為100年，梁部碳化環境作用等級為T2，采用高性能混凝土。 主要工程數量主要工程數量參考牛場坪雙線大橋第一冊。2.2 主要施工技術標準正線主要技術標準（1）、鐵路等級：級鐵路（2）、橋上線路情況：雙線、曲線

6、，線間距4.6米，最小曲線半徑R=6000米。（3）、設計速度：客貨共線200km/h。預留250km/h客專條件。（4）、設計荷載：“中活載”，檢算荷載：ZK荷載。（5）、軌道結構：無砟軌道，跨區間無縫線路。（6）、環境類別及作用等級：一般大氣條件下無防護措施的地面結構，環境類別為碳化環境，作用等級為T2。.（7）、地震峰值加速度：0.1g。（8）、使用年限：正常條件下梁體結構設計壽命100年。2.3 重難點工程本橋為大跨特殊結構，結構復雜，0號、3號臺位于隧道洞口處，施工干擾和難度大。重點控制性工程為掛籃懸臂澆注連續梁。3 總體施工組織安排3.1 施工管理目標遵循“整體設計、系統建設、優質

7、高效、一次建成”的方針，堅持設計高標準、科技高起點、工程高質量的要求，實現科技創新、管理創新、制度創新，達到“一流的設計、一流的工程、一流的技術裝備、一流的運營管理”的建設目標，實現精品工程、安全工程的目標。 安全目標杜絕因生產安全責任引起的重大及以上事故，遏制較大生產安全事故，減少一般生產安全事故；杜絕因生產安全責任引起的重大鐵路交通及以上事故，遏制較大鐵路交通事故，減少一般鐵路交通事故。 質量目標工程建設質量總目標：建設西南復雜地質艱險山區一流客運專線鐵路，確保部(省)優，爭創國優。（一）杜絕工程質量特別重大事故，遏制工程質量重大和較大事故，減少工程質量一般事故。（二）單位工程一次驗收合格

8、率100%。（三）開通速度達到設計目標值。（四）設計、施工資料、竣工文件做到真實，規范、完整、整潔、統一，實現一次交接合格。 工期目標開工日期為2011年3月1日，竣工日期為2012年12月28日。 環保、水保目標無集體投訴事件，環境監控達標，環境保護、水土保持設施與主體工程“同時設計、同時開工、同時施工、同時投入使用”。3.2 施工管理模式和組織結構 管理模式根據招標文件要求集團公司在云桂鐵路（云南段）站前5標施工現場成立“中鐵十七局集團云桂鐵路工程指揮部”。工程指揮部為集團公司派出機構，受法人委托負責本標段工程建設的各項工作。工程指揮部下轄五個工區。牛場坪雙線大橋的施工任務由項目經理部四工

9、區承擔。 施工組織結構施工組織機構見 圖3-1 3.3 施工組織方案3.3.1 總體施工順序橋梁工程施工順序為：樁基礎 承臺 墩臺 梁體現澆（架設） 橋面系。本橋梁為預應力混凝土連續梁，整個工程工期的主要控制因素為懸臂段連續梁的施工。 專業間銜接與配合與橋梁工程相關的專業主要有接口工程預埋、預留；具體見表3-1。各專業間的接口與配合關系表3-1項 目橋 梁無砟道床接觸網立柱基礎綜合接地預埋件電纜槽過軌管線注： 表示強相關；表示弱相關。3.3.3 施工組織總平面布置牛場坪大橋施工平面布置圖見附圖3-2。圖3-2 牛場坪大橋施工平面布置圖4 牛場坪雙線大橋設施及過渡工程方案4.1 施工道路線路所經

10、地區公路交通不便，施工運輸可從既有公路經施工便道進入現場。施工便道分為貫通便道和連接便道。施工便道標準為：便道干線按雙車道設計，路基面寬度6.5m，橫向雙側排水，橫坡4%。地基持力層按不同地質條件進行相應處理。4.2 混凝土拌和站為確保結構物施工質量，施工所需的混凝土全部采用集中拌制，采用電子自動計量配料系統進行配料，確保配料的精確性。本橋施工用混凝土由5號拌合站供應，5號拌合站設置在牛場坪大橋左側，約兩公里，拌合站占地10畝，拌合站配備兩臺帶自動計量系統的120m3/h強制式拌和機；4.3 臨時電力、給水及其他大臨設施4.3.1 臨時電力設施線路所經區域，地方電網較少，電力資源不便，考慮施工

11、需要，從地方高壓電網接出10Kv供電線至本橋。DK587+977里程處安裝1250KVA變壓器一臺，以供全橋施工用電要求。4.3.2 供水設施該工點地表水系較為豐富，河道內四季均有流水，施工用水采用河道內流水，水源經化驗合格后方可使用。根據工程情況，混凝土拌和站采用裂隙水供應。5 工程進度計劃5.1 工程總體形象進度牛場坪大橋總體形象進度圖見附圖1。5.2 各專業工程施工進度安排施工準備1d4基坑開挖及防護2d5安裝模板及澆筑混凝土鑿除樁頭及基底處理1.5d6養生及鑿毛6 主要施工技術方案6.1 施工方案（1）樁基礎、墩臺身施工本橋基礎1號和2號橋墩基礎采用鉆孔灌注樁，主要采用沖擊鉆。0號和3

12、號橋臺基礎采用挖孔灌注樁，挖孔過程中采用鎖口、護壁。承臺采用大塊鋼模現場拼裝，整體澆筑；臺身采用大塊鋼模現場拼裝，整體澆筑。本橋所用鋼筋在加工場集中加工，專用運輸車運輸到各施工點安裝。本橋所用混凝土都由5號拌合站供應，混凝土運輸車運輸到施工點，然后根據現場條件采用吊車、混凝土泵車、混凝土輸送泵等入模。（2）梁部施工連續梁采用輕型掛籃分段懸臂灌注施工、在兩主墩墩頂立模灌注0號梁段，待混凝土強度達到設計值得90%，彈性模量達到設計值的100%并滿足5天齡期時，張拉0號梁段預應力。在0號梁段安裝掛籃，分別在掛籃上對稱向兩側順序灌注各梁段，移動掛籃，灌注下一個梁段，直到形成2個對稱的T構；先合攏中跨，

13、最后在邊墩旁搭設托架及鷹架并利用托架，鷹架及掛籃澆注合攏兩邊跨梁段，完成梁體施工。6.2 鉆孔樁施工鉆孔樁基礎施工工藝見圖6-16.2.1 鉆孔施工準備陸上樁基將場地平整完成后；護筒埋置深度符合下列規定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。就近選一處地方開挖泥漿池，泥漿池設置2個（泥漿循環池和泥漿沉淀池），容積100200m3左右，并在四周設置護欄，防止人畜掉入。排渣、投泥漿、測指標養護、鑿樁頭、檢驗鉆機就位鉆 進中間檢查終 孔清 孔測 孔安放鋼筋籠安放導管二次清孔灌注混凝土泥

14、漿 制 備測孔深、泥漿指標、鉆進速度測孔深、孔徑、傾斜度測泥漿性能指標監理工程師簽字認可監理工程師簽字認可檢查泥漿指標及沉渣厚度制作混凝土試件水密性試驗測孔深、孔徑鋼筋籠及檢測管制作埋設鋼護筒場地平整鋼護筒加工測量放樣圖6-1 鉆孔樁施工工藝流程圖6.2.2 樁基鋼筋籠施工（1）鋼筋加工 鋼筋應有原制造廠的質量證明書及出廠合格證，運到工地后應做抽樣檢查，其技術要求應符合設計及施工規范要求。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，經檢驗合格后方可正式施焊。焊工必須持證上崗。鋼筋調直和清除污銹應符合下列要求：鋼筋表面油漬、漆污、鐵銹等均應清除干凈；鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調

15、直；加工后的鋼筋，在表面上不應有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應按設計要求辦理，所有受拉圓鋼筋的末端應作180°的半圓形彎鉤，其彎鉤直徑dm不得小于2.5d，鉤端應留有不小于3d長的直線段。螺紋鋼筋的末端可用直角形彎鉤，直線段長度不應小于3d。用圓鋼制成的箍筋，末端做成斜彎鉤，彎鉤的彎曲內直徑應大于受力筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直部分的長度應大于箍筋直徑的5倍。鋼筋加工在常溫下進行，不宜加熱，彎制鋼筋時宜從中部開始逐步彎向兩端，彎鉤必須一次彎成，加工完畢的鋼筋，應放置在鋼筋棚內的架墊上，避免銹蝕和污染，并掛標識牌標識。鋼筋骨架加工的允許偏差見表6-1：表6

16、-1 鋼筋骨架加工的允許偏差表序 號項 目允許偏差1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d（d為鋼筋直徑）4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋鋼筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%鋼筋接頭搭接頭的配置，在任何截面內部都必須與鄰近的鋼筋保持適當距離，以利灌注砼。鋼筋的焊接接頭，應在安裝前現場內焊妥，盡量減少在樁孔灌注地施工，在現場焊接鋼筋籠節的的必須滿足相應的技術要求。焊接處外觀質量應符合下列規定：焊接接頭處不得有缺口、裂紋、砂眼、夾雜和較大的金屬焊瘤缺陷；焊接處表面平順，無焊渣。鋼筋接頭應設置在鋼筋

17、承受應力較小處并應分散布置，在同一區段內不得配置過多接頭，接頭截面面積不得超過總截面的50%。6.2.3 鉆孔沖擊鉆鉆孔鉆機就位后，對鉆機對中整平情況進行自檢，主要檢查鉆機就位牢固情況，鉆頭中心、護筒頂面中心與樁位中心在同一直線上，自檢合格后報監理工程師檢查確認后方可開鉆。先在護筒內注滿泥漿，要求泥漿稠度以滿足護壁要求和孔壁壓力，要保持護筒內的泥漿頂面始終高出地下水位1m以上，以確保不塌孔，必要時加入堿以提高粘土水化程度，含砂率小于4%，膠體率大于95%。當泥漿量和泥漿的技術指標達到要求時開始鉆進。開始鉆進要緩慢，采用小沖程鉆進，起、落鉆頭要速度要均勻，待通過護筒底口后方可正常鉆進。鉆進過程中

18、，必須勤松繩、少量松繩，不得打空錘；鉆進過程中要注意取樣，根據地層情況及時調整沖程、泥漿稠度，在通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類的土層中時，采用高沖程；在通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中采用中沖程；在易坍孔或流砂地段采用小沖程，并提高泥漿的稠度和相對密度。在通過漂石或巖層，如表面不平整，先投入粘土、小片石，將表面墊平，再用十字形鉆錐進行沖擊鉆進，防止斜孔、彎孔。鉆進成孔過程經常注意鉆渣的撈取，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。6.2.4 驗孔、清孔鉆孔達到設計標高后停鉆，用測量儀器、測繩

19、、驗孔器等對孔位中心偏差，鉆孔垂直度、鉆孔深度、孔徑、孔底沉渣厚度、清孔后泥漿指標等進行全面檢查，符合設計及規范要求并經監理工程師簽認后，立即換漿清孔。在清孔時，注意保持孔內水頭高度，一般保持在地下水位或河流水位以上1.52m，防止坍孔，清孔后孔底沉渣厚度及泥漿質量要滿足規范要求，孔底沉淀厚度不大于5cm，不得用加深孔深來代替清孔。6.2.5 安裝鋼筋籠、導管成孔自檢合格并經監理工程師檢查合格后，安放鋼筋籠。鋼筋籠在鋼筋加工場按設計圖下料加工，鋼筋籠一般按9m一節制作。鋼筋場地硬化處理后，設置加工平臺。在平臺上按照設計的主筋間距擺放鋼筋，其主筋與加強箍筋全部焊接，然后綁扎箍筋。鋼筋籠加工完成，

20、經檢驗合格后，用汽車運往施工的樁基旁。使用吊車安裝鋼筋籠，安裝時用吊車兩點緩慢吊起，垂直的放入孔內，防止撞擊孔壁引起坍孔，等鋼筋籠上端下放至孔口時，用鋼棒固定在孔口上，吊起下一節，兩節鋼筋籠在孔口焊接，焊接采用單面焊。接頭位置、長度、焊縫質量滿足規范要求。焊接的長度不小于10d；焊接的寬度不小于0.8d，焊縫不可有砂眼、夾雜等現象。特別注意鋼筋籠的整體垂直。等鋼筋籠的垂直度、焊接質量檢驗合格后下放。全部鋼筋籠安放至設計標高后，用四根25定位鋼筋將鋼筋籠固定在護筒或鉆孔平臺上，以防止鋼筋籠在灌注混凝土時上浮。再用四六根25鋼筋定位，使其鋼筋籠的中心與樁位設計中心線重合。鋼筋籠每焊接完一節，都要對

21、焊接質量進行檢驗，首先進行自檢，自檢合格后報監理工程師檢驗合格后方可進入下道工序。鋼筋籠安放完成后，安放混凝土灌注導管。灌注水下混凝土用的導管在安裝前要通過試拼，進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。試驗時要邀監理工程師參加，試驗滿足要求后才可使用。導管使用時根據孔深配套使用,底節配3m，中間節配普通節2m或加配1m、0.5m長的調節導管。導管拼接采用法蘭盤連接。導管應緩慢分節下放拼裝，防止碰掛鋼筋籠。導管長度根據孔深、漏斗高度等計算確定，導管底距孔底距離一般控制在25cm40cm為宜。利用導管二次清孔，檢查孔底沉碴厚度滿足規范設計要求后，報監理工程師檢驗合格進入下道工序。6.2.6 灌注水下混凝土導

22、管安裝完成后，對孔底沉碴厚度再次檢查，沉渣厚度滿足要求后盡快灌注水下混凝土。灌注前要計算和控制首批封底混凝土數量，確保導管下口埋入混凝土1-3米。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。灌注要連續進行，灌注過程要控制好導管埋深，導管在混凝土埋深保持在26米范圍。并作好灌注記錄。考慮樁頂含有浮渣，灌注時水下混凝土的澆筑面按高出樁頂設計高程80cm控制，以保證樁頂混凝土的質量。6.2.7 質量檢測樁基完工后，在進行承臺施工前，要按業主和設計院指定的檢測方法對樁基質量進行檢測。確保樁基質量滿足要求。6.2.8 鉆孔的質量通病及處理方法(1)坍孔在松散粉砂土或

23、流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用相對密度、粘度、膠體率較大的泥漿或高質量泥漿。可投入粘土摻片石、卵石，低沖程錘擊，使粘土、片石、卵石擠入孔壁起護壁作用。發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒后再鉆。如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上12m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。嚴格控制沖程高度。清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供漿（水）管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆孔中，可免沖刷孔壁。吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。(2)鉆孔偏斜安裝鉆機時要使底座水

24、平，起重滑輪緣、固定鉆頭的鉆架和護筒中心三者應在一條豎直線上,并經常檢查校正。在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，低沖程或回填片、卵石沖平后再鉆進。(3)掉鉆落物開鉆前應清除孔內落物，經常檢查鉆具、鉆頭、鋼絲繩和連接裝置。(4)鉆孔漏漿在透水性強的砂礫或流沙中，特別是在地下水流動的地層中鉆進時易漏漿，這時宜加入稠泥漿或回填黏土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。屬于護筒漏漿的，應按有關護筒制作與埋設的規范規定辦理。(5)糊鉆和埋鉆糊鉆和埋鉆經常出現在沖擊錐鉆進過程中。當發生事故時可清除泥包，調節泥漿的相對密度和黏度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，減小沖程，控制進尺，若嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆

25、渣。(6)擴孔和縮孔擴孔較為多見，其原因與坍孔相似。縮孔多發生在軟塑土的地層中，為了防止縮孔現象的發生，要及時焊補鉆錐，要用失水率小的優質泥漿護壁并快轉慢進，復鉆二、三次，或用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直到發生縮孔部位達到設計孔徑為止。(7)梅花孔沖擊鉆鉆進時，沖成的孔不圓，易發生梅花孔，處理方法是：經常檢查轉向裝置的靈活性，及時更換或修理失靈的裝置。選用適當黏度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。在低沖程時，每沖擊一段換用高一些的沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。出現梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填鉆孔，重新沖擊。6.2.9 安全保證措施建立安全保障體系，明確各自崗位職責。鉆機各崗位

26、工作人員，在上崗之前，都必須經過針對性的培訓，持證上崗，全部人員都必須熟知樁基整個施工過程，同時要熟練掌握自己所承擔的工作內容和操作規程。不符合條件者不得上崗。堅持“安全第一，預防為主”的方針，定期和不定期組織人員進行安全學習和安全教育。鉆機就位后，必須經技術人員檢查，合格后方可作業。鉆機作業時設指揮一名，在作業過程中，鉆機工作人員必須嚴格執行指揮的調度指令。施工現場設專職安全員一名，在醒目部位要標識各種安全標志，時刻提醒施工人員安全生產。嚴格設備交接班制度，認真作好交接記錄。要做好鉆機的日常保養和定期保養，并做好記錄，使設備能夠安全、正常的工作。加強勞動保護，現場施工人員要配齊各種防護用品，

27、并安排合理作息，嚴禁疲勞作業。所有電器設備必須有可靠的接地裝置和防漏電保護裝置。6.2.10 環境保護措施各種機械設備及人員不得隨意進入山林，嚴禁侵入征地界限外。施工駐地產生的各種生活垃圾應集中存放，定期送至垃圾回收站，不得亂棄。加強施工駐地周圍的凈化，做到定期消毒。做好施工燃油的保管工作，油料存放應做到密封保存。鋼筋焊渣、樁基棄渣應在施工完畢運至指定地點，集中處理。廢棄泥漿應采用罐車運至指定地點，不得隨意亂排，污染土地或水系。6.3承臺6.3.1 基坑開挖方式對一般地段承臺，即土質較好，地下水不發育類型基坑開挖。開挖前要進行平面位置的確定和標高的測量,并根據土質情況和開挖深度確定坡比。并做好

28、護樁，以便控制基坑開挖深度和底部尺寸。采用挖掘機開挖，人工配合。出土及時使用自卸汽車運走，減少棄土對坡頂的壓力。基坑基底尺寸比設計每側寬出5075cm。基坑開挖至距設計承臺底標高1020cm時，即采用人工清除剩余土方至設計承臺底標高且用人工使用小型機具鑿除樁頭，基坑內設截水溝匯水井抽水法排水。基底鋪設5cm厚砂漿作為承臺墊層，基底墊層高程允許偏差±20mm。基坑四周設置排水溝、集水坑，用抽水機或潛水泵及時將坑內積水排除。當施工便道距基坑較近時，便道與基坑之間設置1m寬的護道，并在基坑周圍設置截水溝防止水流入基坑。對地下水較豐富，地質條件較差地段承臺基坑開挖。對地下水較豐富，地質條件較

29、差地段承臺，開挖時采用50mm鋼管（木樁）和30mm厚的木板進行邊坡防護。開挖前精確放樣，然后按照1：0.5邊坡開挖基坑,開挖一段(大約5米左右)到設計標高后,立即用挖掘機垂直打入鋼管（木樁）,要求樁尖打入到承臺底至少1.52米，樁間距為0.75米，并用鋼管、方木將鋼管樁（木樁）連接成整體。邊坡人工進行修理，大致一個平面，鋪上木板，用鋼管（方木）與鋼管架（縱向梁）連接,來防護邊坡。開挖后立即進行承臺施工，做到隨挖、隨清、隨加固。樁打入后，如出現坍塌跡象要采取加固措施，如進行橫向連接和加后地錨。具體見下圖6-2。圖6-2 承臺開挖坑壁支護示意圖承臺基坑開挖、防護注意事項:放樣準確，以減少開挖范圍

30、，減少對周圍的干擾；打入的樁要達到規定的深度，以保證坑壁的穩定；施工要迅速，盡量縮短施工時間承臺基坑開挖完成后，對基坑平面位置，基底標高等進行自檢，自檢合格后報監理工程師檢查認可后進行下道工序。6.3.2 承臺鋼筋綁扎鋼筋在鋼筋加工場集中下料、彎制和焊接，用汽車運至工地，在現場進行綁扎。鋼筋下料、彎折、綁扎、焊接均嚴格按設計圖紙及施工規范操作。鋼筋加工制作前，進行除銹、除污處理，確保表面無油漬、漆污、鐵銹及泥土等雜物。鋼筋應平直，無局部彎曲，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊工必須有考試合格證。鋼筋接頭采用搭接雙面焊，焊接長度不應小于5

31、d（d為鋼筋直徑）。受力鋼筋焊接接頭應設置在內力較小處并錯開布置，配置在搭接長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積的百分率應不超過50%。承臺鋼筋綁扎之前，第二次進行承臺放樣，并用墨線彈出承臺外輪廓線和縱橫向軸線，定出底層鋼筋間距布置，并用混凝土墊塊墊平，鋼筋網片要求在一個平面上。在澆筑承臺混凝土前，埋設墩身鋼筋。墩身鋼筋焊接成骨架，用吊車一次預埋成型，減少鋼筋立焊，并采用鋼管架作臨時固定。鋼筋骨架結實穩固，并有足夠的剛度，在灌注過程中不發生任何松動，位置要正確，不傾斜、扭曲。鋼筋綁扎采用0.7mm鉛絲，無漏綁、松動現象。承臺頂面預埋鋼筋頭和拉環，用于控制墩身模板位置和設置纜風繩。鋼筋加工及安

32、裝允許偏差見表6-2。承臺鋼筋安裝完成后，按表6-2中要求項目進行自檢，自檢合格后報監理工程師檢查，檢查合格后進入下道工序。6.3.3 模板加工及安裝模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。澆筑混凝土前，模型內的積水和雜物應清理干凈。模板加工及組拼后檢查結果，其允許誤差滿足下表6-3要求。承臺模板安裝完成后，按表6-3中項目進行自檢，自檢合格后報監理工程師檢驗合格后進入下道工序。表6-7鋼筋加工及安裝允許偏差序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2箍筋內凈尺寸+33受力鋼筋排基±5尺量，兩端中間各1處4同一

33、排中鋼筋受力鋼筋的間距±205分布鋼筋間距±20尺量，連續3處6箍筋間距±10尺量，連續3處7彎起點位置（加工偏差±20mm包括在內）30尺量7鋼筋保護層厚度cc30mm+100尺量兩端、中間各兩處c30mm+50表6-3 承臺模板安裝允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1軸線位置基礎152表面平整度53高程基礎±204模板的側向彎曲梁、板、墻h/1000，且小于155兩模板內側寬度+10 -56相鄰兩板表面高低差26.3.4 承臺混凝土澆筑混凝土輸送車運送到現場，混凝土澆筑時分層連續進行，每層澆筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振搗器振搗，振

34、搗器插入下層混凝土5cm-10cm，插入間隔小于振搗器作用半徑的1.5倍，不得漏搗和過振。振搗時注意觀察到混凝土不再下沉，表面泛漿、無氣泡，水平有光澤時即可緩慢抽出振搗器。6.3.5 承臺混凝土養護澆筑完成后及時覆蓋塑料布、土工布澆水養護。養護配專人負責，養護不少于14d，當混凝土強度芯部與表面、表面與環境間的溫差不大于20時方可拆模。6.3.6 承臺施工質量標準承臺混凝土強度滿足設計要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窩、麻面和露筋，鋼筋保護層厚度不小于設計要求。承臺各部位偏差要求符合表6-4的規定。表6-4承臺的允許偏差、檢驗數量及檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1結構尺寸±30

35、mm尺量長、寬、高各2點2頂面高程±20mm測量5點3軸線偏位15 mm測量縱橫各2點6.3.7 承臺施工質量保證措施承臺為大體積混凝土，為降低混凝土內部溫度，減小內部和表面溫差，控制混凝土內外溫差小于20；預埋溫度傳感組件，通過測溫點測量，掌握內部各測點溫度變化，控制溫差，防止開裂。合理布置冷卻管，通過循環冷卻水，攜帶大量水化熱，降低內部溫升。根據實測溫度控制調節水流量、流速和開停通水時間，加強保溫和減少內外溫差，養護時間為14天。選用水化熱較低的水泥、優質的砂石料，并在混凝土中摻加必要的摻合料和專用復合外加劑，優選高性能耐久混凝土配合比。計量準確，攪拌均勻，適當延長攪拌時間。控制

36、混凝土的入模溫度和環境溫度。盡量避免使用新出窯的水泥，確保使用的水泥經過一段時間的冷卻。高溫季節施工時，對砂、石料和水泥等原材料進行遮蓋，采用低溫水攪拌并盡可能在傍晚和晚上澆筑混凝土，從而降低混凝土的拌和溫度。混凝土采用混凝土輸送車運送，經過溜槽入倉。采用斜面推進的方法完成混凝土的澆筑，分層厚度30cm。分層間隔澆筑時間不超過試驗所確定的混凝土初凝時間，以防出現施工縫。混凝土振搗采用插入式振搗棒，振搗深度宜插入下層5-10cm，并保證下層在初凝前再進行一次振搗，使混凝土具有良好的密實度。混凝土澆筑完畢后及時用濕麻袋覆蓋，加強保溫、保濕養護，延緩降溫速率，加強施工中的溫度監測和管理，及時調整養護

37、措施。6.3.8 承臺施工安全保障措施基坑開挖前，在頂面邊坡以外的四周挖排水溝，并保持暢通，防止匯水灌入而引發坍塌事故；底部設置集水坑。棄土遠離基坑和已施工的墩臺，避免偏壓造成坑壁或結構失穩。挖掘機或其它機械在坑頂進行挖基作業時，距坑邊的安全距離視基坑的深度、坡度、土石質情況而定。一般不小于1m，堆放材料及機具不小于0.8m。夜間施工時應有足夠的照明設備。在基坑內電焊時，嚴禁將電線及用電設備浸泡水里，以防漏電。基礎模板支撐牢固，以防澆注過程中傾斜傷人。澆注混凝土前，搭設的輸送通道及施工平臺堅固、穩定，并設置防護欄桿。承臺開挖后四周必須用鋼管圍成一圈作為防護。6.4 墩身施工6.4.1 測量放線

38、與基頂處理采用全站儀準確測設出墩身十字線，并將水準基點引測至承臺上，根據測設出墩身十字線，定出墩身的外輪廓線。承臺頂面鑿毛、清除浮漿、油污及泥土等雜質，沖洗干凈，加強基礎與墩身的連接效果。6.4.2 施工支架搭設支架立桿配置為3種長度，即2.4m、1.8m和1.2m；橫桿配置為三種長度，即1.2m、0.9m和0.6m。承臺混凝土強度達到5MPa以上時進行支架搭設。支架搭設完后，檢查各連接處的牢固情況，有無松動現象，保證支架的整體剛度和穩定性。6.4.3 鋼筋綁扎成型鋼筋在鋼筋加工場嚴格按設計圖紙和規范要求加工。墩身筋綁在施工承臺時已與承臺鋼筋同時綁扎成型。剩余墩帽、托盤、墊石鋼筋在加工廠加工成

39、型后，吊車吊裝就位，與墩身鋼筋焊接綁扎聯接成整體。所有結構預埋件進行鋅鉻涂層防銹處理。結構物表面鋼筋的焊接，應保證成為統一電氣回路，同時在結構適當部位引出鋼筋連接端子，結構物之間連接端子用鋼絞線連接，以減少和避免雜散電流對結構鋼筋和金屬管線腐蝕和向外擴散。鋼筋綁扎采用0.7mm鉛絲綁扎，無漏綁、松動現象，鋼筋骨架結實穩固，并有足夠的剛度，在灌注過程中不發生任何松動。綁扎鋼筋骨架時，位置正確，不傾斜、扭曲，保護層厚度達到設計厚度（采用新型）。鋼筋安裝完成并自檢合格后報監理工程師檢查，經監理工程師檢查合格后進入下道工序。6.4.4 墩身模板安裝墩身模板采用整體大塊無拉筋組合鋼模。模板安裝前先試拼，

40、試拼合格后方在墩位上進行安裝。安裝底節模板前，檢查承臺頂高程及外輪廓線，不符合要求時鑿除或用砂漿找平處理，以確保墩身模板準確就位。承臺頂面與模板聯結面平整，無縫隙，防止水泥漿流失。模板吊裝組拼時，不得發生碰撞，由專人指揮，按模板編號逐塊起吊拼接。模板在地面組拼完成后，進行調校，使其接縫嚴密，棱角分明。用25t以上吊車進行整體吊裝，圍帶通過鉤頭螺栓與模板固定，并上好兩端拉桿。用6mm鋼絲繩和緊線器作固定攬風繩，固定于相鄰橋墩承臺預埋拉環上，使其對位準確牢固，混凝土澆筑中不產生變形和位移。墩臺模板安裝允許偏差和檢驗方法見表6-5。墩身模板安裝完成后，按表6-6要求項目進行自檢，自檢合格后報監理工程

41、師檢查，檢查合格后進入下道工序。表6-5 墩臺模板允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少于5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6墩臺支撐墊石頂面高差0 -57預埋件和預留孔位置56.4.5 混凝土施工混凝土拌合采用自動計量拌合站工廠集中拌合，運輸采用輸送車。采用混凝土泵車泵送混凝土入模。澆筑前，先對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，把模板內的雜物、積水清理干凈，模板如有縫隙，必須填塞嚴密。將基礎混凝土表面松散的部分鑿

42、除，并將泥土、石屑等沖洗干凈。泵送混凝土可以控制出料口與澆筑面的距離，其距離控制在2m以內，當達不到要求時，使用串筒連接，保證出料口到混凝土面的距離不大于2m。混凝土分層澆筑，每層厚度不超過30cm，且在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。澆筑混凝土時，采用插入式振動器振搗密實。插入式振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模保持510cm的距離，且插入下層混凝土510cm，每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動器，避免振動器碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。振搗時觀察到混凝土不再下沉、不再冒出氣泡、表面泛漿，水平有光澤時即可緩慢抽出振搗器。為保證混凝土振搗質量，與進人孔交叉的鋼筋暫不綁扎，

43、便于搗固人員進入墩身下部搗固，待澆筑至墩頂時再綁扎。在混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面及時進行修整、抹平，等定漿后再抹第二遍進行壓光。6.4.6 混凝土拆模、養護利用接水管上墩方法養生，混凝土澆筑完46小時后覆蓋土工布,采取噴霧灑水對混凝土進行保濕養護10d以上。待噴霧灑水養護7d以上且水泥水化熱峰值過后，撤除土工布，使用塑料薄模將混凝土暴露面緊密覆蓋14d。養護配專人負責。當混凝土的強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表面混凝土之間的溫差、表層混凝土與環境之間的溫差均不大于15時，方可拆除。模板拆除采用吊車配合，拆除時保護好墩身棱角等易損部位。模板拆除后，立即將模板清理干凈、上油和分層堆碼整齊，

44、層間用方木支墊，避免損傷模板板面。在施工中發生變形的鋼模板，調校符合要求后方投入使用。墩身施工工藝流程見圖6-3。承臺與墩接觸面混凝土鑿毛毛拼裝腳手架綁扎墩身鋼筋墩身、帽模板安裝原材料檢驗灌注墩身混凝土鋼筋與模板檢查簽證混凝土養護制作混凝土試件混凝土試件試驗制備混凝土鋼筋與模板檢查簽證配合比審查原材料檢驗墩身、墩帽質量驗收鋼筋下料加工綁扎墩及托盤鋼筋bangzhu墩身混凝土鑿毛灌注墩帽及托盤混凝土圖6-3 墩身施工工藝流程圖6.4.7 墊石混凝土的施工墊石混凝土等級是C40，其施工方量小，與墩身強度等級不同的混凝土。墊石混凝土的模板與墩身模板同時架立。在混凝土灌注之前，測量班精確測定墊石的平面

45、位置及高程，在支座底至墊石頂面之間預留2050mm以便于支座安裝時進行重力壓漿。墩身混凝土澆筑封頂時，拌合工廠更換配合比，專門拌制C40混凝土，澆筑墊石混凝土，與墩帽混凝土形成整體。墩臺施工允許偏差見表6-6。表6-6 墩臺施工允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20測量檢查不少于5處2空心墩壁厚±53橋墩平面扭角24表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5支撐墊石頂面高程0 -10測量檢查6預埋件和預留孔位置56.5 橋臺臺身采用大塊鋼模板，鋼管架加固支撐。臺身鋼筋和模板采用汽車吊進行吊裝按設計圖紙準確測量出橋臺所處位置、

46、高程，確保無誤。基礎完成后，及時按設計回填基坑，并對基礎周圍的原地面按設計要求進行處理，以保證錐坡填筑和澆筑橋臺頂部翼緣板時支架對地基的要求。模板進場后，進行清理、打磨，以無污痕為標準，刷脫模劑，并用塑料薄膜進行覆蓋。搭設支架時，在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。鋼筋綁扎、立模后及時檢查簽證，組織混凝土澆筑。混凝土采用自動計量集中拌制，混凝土輸送車運至現場。混凝土澆筑時采用卷揚機或吊車提升，澆筑高度大于2m的要設置串筒，以保證混凝土下落時的高度不大于2m。混凝土分層澆筑，每層混凝土的厚度嚴格控制在30cm以內，并按操作要求進行振搗，杜絕蜂窩、麻面，并把氣泡減少至最少。嚴格控

47、制拆模時間，杜絕因養護時間不夠而發生粘模。拆除模板后，及時覆蓋塑料薄膜或涂養護劑進行養護。6.6 現澆連續梁牛場坪雙線大橋現澆連續梁采用懸臂法施工。懸臂法施工既減小各種施工干擾，又能加快施工進度，使用輔助設備少的特點，減少了人力物資的浪費。懸臂法灌注箱梁0#段及邊跨采用支架施工，其余各節段均采用掛籃懸臂灌注施工。支架及掛籃拼裝好后進行預壓，消除非彈性變形。最后進行模板的安裝及鋼筋綁扎。檢測合格后進行混凝土的澆筑。混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土運輸車運至施工現場。泵送混凝土入模。混凝土澆筑后養護，達至設計要求強度后進行預應力施工。掛籃移動。重復進行完成懸臂段的施工，最后進行合攏段的施工。懸

48、灌梁施工作業步驟見圖6-4。圖6-4 懸臂澆筑預應力連續箱梁主要施工步驟示意圖臨時支座安裝為承受懸臂施工中臨時剛構重量及不平衡彎矩，在墩頂支撐墊石兩側分別對稱設置臨時支座。臨時支座采用C50混凝土灌注，順橋向靠外側分別設置兩排32鋼筋，上下端分別錨固于梁體及墩身內。為便于合攏時拆除臨時支座，在臨時支座中間設置一層5cm厚硫磺砂漿間隔層，并在其中預埋電阻片。拆除臨時支座時，在臨時支座與永久支座間設隔熱層，然后向電阻片通電使硫磺砂漿熔化，拆除臨時支座。.墩頂0梁段施工采用墩頂托架施工0段。0段使用掛籃的內、外模。施工流程為托架拼裝、預壓完成后，安裝底模板分片吊裝外側模板、整體鋼筋網片就位安裝豎向預

49、力筋及管道安裝縱向預力管道安裝內模板綁扎頂板鋼筋安裝頂板縱橫預力管道搭設混凝土澆筑工作平臺澆筑混凝土養生拆模穿鋼絞線束施加預力壓漿。安裝底模，設置預拱度0段底模鋪設根據支架縱橫梁布置以及底模架設計施工，最后放置好底模下縱梁和底模板，然后在底模縱梁下放置千斤頂，按要求設置預拱度，調整底模板標高，以木楔作調整工具，然后加固。0段側模并加固外模采用三角掛籃外模。將側模用吊車吊至墩頂，支撐在支架上，并用倒鏈將側模臨時固定在墩身兩側；然后用千斤頂調整模板的標高、垂直度、位置，最后徹底固定。綁扎底板、腹板、橫隔板鋼筋調整側模的同時，快速綁扎好底板、橫隔板、腹板鋼筋，同時上好堵頭木模板；在橫隔板中間墩頂加立

50、粗鋼筋支撐橫隔板內模。立內模內模分三部分，即橫隔板內模和腹板、頂板內模。首先起吊橫隔板內模（包括過人孔）到位，并加好墊塊，調整好位置；這時將縱向腹板波紋管設置好，焊好定位筋，每0.5m一組。然后起吊腹板、頂板內模到位，在墩頂作鋼管支撐；然后調整好位置、標高，同時加固，加強支撐；最后安裝腹板鋼筋。綁扎頂板鋼筋立好內模后，立即進行綁扎頂板底層鋼筋；布置豎向精扎螺紋鋼以及頂板束波紋管、橫向預應力波紋管；綁扎好頂板鋼筋并調整好豎向預應力鋼筋間距。澆筑0段混凝土經監理工程師檢查合格后，輸送混凝土到0段，分部、分層對稱澆筑保證兩頭均衡施工。分別依次澆筑底板、腹板、頂板，用插入式振動棒振搗，腹板用附著式振動

51、器振搗，混凝土澆筑到頂板時，將豎向預應力鋼筋錨板頂混凝土去除。混凝土養護混凝土初凝后，頂面覆蓋保濕，嚴格按施工規范要求灑水養護混凝土，保證混凝土面保持濕潤，保濕養護時間不小于14d。張拉壓漿在養護期間，將0段腹板束、頂板束鋼絞線穿好并安裝好錨具、千斤頂。待養護混凝土的強度和彈性模量達到設計要求時，用千斤頂張拉預應力筋。先腹板束，后頂板束，先外后內對稱張拉。張拉完畢，盡快壓漿，壓漿采用真空輔助注漿工藝。0段施工工藝流程見圖6-5 0#塊施工工藝流程圖。波紋管加工內模安裝鋼筋制作中線及高程測量綁扎底板、腹板鋼筋安裝底模立側模拼裝底模托架和腳手架墩頂預埋件檢查立內側模綁扎頂板鋼筋立 頂 模抄 平立端

52、頭模檢查驗收混凝土澆筑養 生混凝土拌合等強拆模取 試 樣穿 束預應力束制作張 拉張拉機具校驗壓 漿取試樣鑿毛清洗圖6-5 0段施工工藝流程圖0段混凝土施工要點0段構造復雜，圬工量大，為了避免水平施工接縫及加快施工速度，混凝土采用一次澆筑完成。但梁段澆筑必須在混凝土終凝前完成，底模、內模支架必須支撐牢固，決不能因支架不均勻變形而造成梁體開裂。梁體內各種管道、鋼筋稠密，給搗固帶來困難。振搗采用插入式振動棒為主，附著式震動器為輔。混凝土由天窗經減速串筒至底板，腹板、橫隔板混凝土由天窗經串筒滑至腹板、橫隔板的側洞，進入腹板、橫隔板，澆筑過程中要有專門技術人員負責技術指導和質量控制。懸臂澆筑段施工掛籃設

53、計加工及拼裝（1）掛籃設計掛籃是懸臂澆筑施工的主要設備，采用我單位成熟使用的三角掛籃，掛籃設計按我合同段最重節段進行設計，但不大于設計規定的掛籃重量，以滿足連續箱梁節段尺寸、重量及其它要求。掛籃由菱形桁架、提吊系統、走行系統，內外模板和張拉操作平臺組成。掛籃委托專業廠家進行改制。菱形掛籃的特點：結構簡單，桿件受力明確合理，承載能力強，彈性變形小，安裝與拆卸方便，移動靈活，定位固定準確、調整立模方便，施工空間大，并可在弦桿上安裝走行桁吊。2）掛籃拼裝掛籃拼組分為工廠拼裝和現場拼裝兩個步驟：工廠拼裝每片主構架、四片橫向聯接系及模架需單獨在工廠拼組成大件，其余均為散件。主構架受力試驗主構架拼好后，用

54、2個主構架拼在一起，按照掛籃的設計受力進行受力試驗，加力通過千斤頂張拉鋼絞線，檢測主構架在設計受力下的變形情況。現場拼裝將加工廠拼裝件及散件運抵現場后，用吊車吊送構件至0段上拼組，拼組程序如下：準備工作：在現澆0段混凝土施工時準確設置預留孔位、預埋構件，0段澆筑完成后，在梁頂上安裝、整平，錨固軌道。拼裝主梁系中主構件以及后錨系統，然后用倒鏈以設在0段的預埋構件為支撐，將主構架固定。拼裝兩主構件間橫向聯接系、前上橫梁，將臨時倒鏈取掉。同時安裝底模內托梁以及后吊帶，插放滑行梁，以及安裝后吊精扎螺紋鋼。懸放吊帶，吊放前托梁，再安放底模桁架、底模板。在前上橫梁懸放倒鏈，吊住滑梁前端點并用倒鏈移出內外模板。（3）掛籃壓載試驗掛籃安裝完成后，必須進行壓載試驗，以檢驗掛籃各構件的受力情況、掛籃的抗傾覆性及掛籃的剛度，消除掛籃的非彈性變形和測定彈性變形量，為梁體的線形控制提供基礎數據，壓載的重量為節段最大重量的120%。其試驗方法為：計算懸澆過程中掛籃的最大靜載重量，作為壓載的總重量。在掛籃前端底模上和前端橫梁上分左右各設兩個觀測點，并測定各點的初始標高。將壓載的總重量等分為四個等重量級，壓重材料選用袋裝砂或水箱。加載：將裝好的砂袋或水箱抽水按重量分成的四個等重量級，逐級加載，每加一級荷載，即測定一次觀測點的標高值，并做好記錄。減載：減載前應將掛籃各結點的螺栓擰緊，然后逐級減載，并逐級測定