1、精選優質文檔-傾情為你奉上異 常 工 時 管 理 辦 法1.目的：通過對異常工時的原因分析，并制訂有效糾正措施，使異常工時得以管控，以不斷提升生產效率，特制定本辦法。2. 范圍：適用于因各類異常產生的異常工時均屬之。 3、定義：3.1異常工時：是指因各種原因造成生產停工或生產進度延遲所導致的無效工時，稱之為異常工時。生產異常一般包括計劃異常、物料異常、設備異常、品質異常、產品異常、水電異常及人員異常等。（未包括正常工單轉線工時）3.2計劃異常：因生產計劃臨時變更或安排失誤等導致的異常。3.3物料異常：因物料供應不及（斷料）、物料品質問題等導致的異常。3.4設備異常：因設備、工裝夾具不足或故障等

2、原因而導致的異常。3.5品質異常：因制程中出現了品質問題而導致的異常，也稱為制程異常。3.6產品異常：因產品設計或其他技術問題而導致的異常，也稱機種異常。3.7水電異常：因水、氣、電等導致的異常。3.8人員異常：因招聘問題導致人力不足及公司管理問題導致人員的怠工異常。4 .權責：4.1生產部：實施制程異常改善對策, 負責對異常工時及因延誤導致的失敗成本的統計，對于產線的異常有產生異常工時的，生產開出生產線異常損耗時間確認表,并統計因延誤導致的失敗工時給到責任單位確認. 4.2品質部：制程數據統計,品質異常反饋與提報,異常狀態的核實，物料品質的保證以及外觀不良異常的主導，并負責改善效果的追蹤。4

3、.3 制工部：負責制程功能性品質異常、工藝引起的異常、設備異常、新產品出現流程異常的主導分析及改善方案的提出，相關重工流程的制訂及異常工時的審核。5.4 開發部：試產品質異常改善與異常工時吸收;產品重大設計品質缺陷改善與異常工時吸收.5.5 PMC部：負責物料的及時供應，生產計劃的制訂與調配，出現異常時生產的及時調度及物料上的及時配合，保證生產順暢。5.6 行政部：保證水電的正常及人員的招聘。5.7 財務部：對異常的協調及損耗工時稽核，盡量將損耗工時控制在公司合理的范圍內。5. 作業內容：5.1 因換線、調機及設備異常(產線上設備)處理等引起的異常工時在15分鐘以內可由公司吸收，超過15分鐘由

4、生產提報異常工時和異常狀況，產線以外設備（如加工機器）應看是否影響生產，影響生產由工程吸收，不影響生產維修工時（經上級批準同意）應由公司吸收，IE核定異常工時。5.2 異常工時的判定：外觀不良引起的異常工時由品質部IPQC判定責任單位，包括超聲外觀不良及超聲后跌落問題在內。產品性能不良引起的異常工時由工程PE判定責任單位，判定結果須及時知會給責任單位，如有異議及時申請裁決。因工藝引起的異常、設備異常、新產品出現流程異常由工程部主導，具體可參照制程品質異常處理管理辦法，異常工時的裁決依標準工時管理辦法執行。5.3 異常工時的責任承擔部門 5.3.1 因新產品試產所產生的異常工時由公司承擔，工時必

5、須要經過IE實際確認為準。5.3.2 生產線已按生產排程安排生產，因欠料造成生產停線所產生的延誤工時由物控承擔（如因供應商交貨不及時導致欠料由物控承擔，如因物料品質問題導致欠料由品質及資源轉供應商承擔）。由供應商承擔全部工時。5.3.3 如因臨時插單或客戶緊急要求出貨，由此產生的換線延誤工時由公司承擔。5.3.4 超聲波異常引起的額外工時的處理：5.3.4. 1 如因產線未能按流程提前30分鐘發單通知調模員調模,則所產生的延誤由產線承擔。5.3.4.2 如因調模不及時，或者按照正常的情況下可以調好（調模員的操作技能影響），由此產生的延誤工時由制工部承擔。調模員承擔20%，制工副主任承擔10%、

6、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔50%。5.3.4.3 如因超聲模具及超聲波設備性能上的問題影響到生產，由此產生的延誤工時由公司承擔。5.3.4.4調模員無法調好時，調模人員應及時通知ME工程師或以上人員及品質部對可否生產作出判斷，產生的延誤再根據具體原因狀況來由ME來定相應異常工時承擔的責任部門。5.3.4.5調模員負責調模，品質部負責確認，確認合格下拉生產后再出 現因品質異常需再來調整超聲工藝而導致生產的延誤，由品質部承擔(超聲波參數未發生變異者),若超聲波發生變異引發的異常工時由工程部承擔。調模員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公

7、司承擔40%。5.3.5測試儀器及夾具異常的處理：5.3.5.1如因產線未能按流程提前30分鐘發單通知制工設備員,則所產生的延誤由產線承擔。5.3.5.2生產制程中發生測試儀器及測試夾具異常且嚴重影響到生產時，生產組長立即通知到制工測試技術人員，制工技術人員必須在接到通知5分鐘內趕到現場處理，15分鐘內無法處理時必須給出臨時解決方案，因制工未及時處理造成的延誤工時全部由制工承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。5.3.5.3制工分析因儀器設備損壞無法短時間修復，并且已經及時告知生產，從儀器損壞至制工告知生產期間造成的工時超過15

8、分鐘外的損耗由制工承擔，當制工已及時告知生產后，而產線未做及時處理的，由此所產生的工時損耗由生產承擔，否則，包括因異常而臨時轉線的工時由責任單位承擔。5.3.5.4 當自動測試系統硬件故障時, 30分鐘內由公司吸收。5.3.6材料品質異常：5.3.6.1因生產緊急針對定制品首次來料不良申請特采使用部分(需要加工、挑選使用),在生產使用時造成延誤工時建議頁：3不要建議掛公司， 5.3.6.2不良比率在目前AQL允收水準范圍內造成生產挑選、加工造成延誤工時部分建議由公司吸收，但若屬于供應商明顯工藝不符、偷工減料原因造成，由生產確認后轉品質部與廠商直接溝通確定轉嫁供應商，IPQC及時開出品質異常處理

9、單并附不良樣品轉品質部IQC。5.3.6.3不良比率超出AQL允收水準,IQC可以抽檢到而實際未有檢驗到部分掛IQC(目前檢驗標準可以發現問題),同時對應損失轉嫁供應商;若屬于雙方均未進行管制,且屬于目前不可控部分,異常工時暫掛公司，但最終實際損失由生產確認后轉品質部與廠商直接溝通確定轉嫁供應商，IPQC及時開出品質異常處理單并附不良樣品轉品質部IQC。 5.3.6.5偶發性現象，如QA抽檢高壓不良1個，電性不良1個，屬電子物料不明原因損壞，非人為焊錫品質問題等之INT不良，產生的異常工時由公司承擔，工時必須要經過IE實際確認為準。5.3.6.6屬設計隱含性問題且IQC在靜態檢測無法檢測所造成

10、制程異常，其異常工時掛開發部。開發部承擔60%，公司承擔40%。5.3.6.7經我司認可的供應商提供之承認書，與我司相關資料之間存在差異，如尺寸、無公差等，而造成制程過程裝配之匹配不良，該異常工時由開發部或制工部承擔。開發承擔30%、制工承擔30%、公司承擔40%。5.3.7功能性品質異常5.3.7.1生產制程發生重大的產品功能性不良而產生的延誤工時由制工判定的責任單位承擔。5.3.7.2如制工提供的解決方案對改善無效果導致產品的二次及多次返工，由此產生的延誤工時及報廢由制工承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。5.3.7.3若

11、解決方案經過相關會議決定后實施并有較好的改善效果但仍有一定的損失時此損失由責任單位承擔。5.3.7.4制工在處理完產線電性能異常后，牽涉到消耗庫存原材料所產生的無效工時由公司承擔，工時必須要經過IE實際確認為準。5.3.7.5元件參數差異與產品設計存在匹配性問題所造成的無效工時由公司承擔，工時必須要經過IE實際確認為準。5.3.7.6因客退品重工所造成的無效工時：5.3.7.6.1產品退貨原因明確部分由責任單位承擔。5.3.7.6.2產品退貨原因不明確或有爭議部分暫時由公司承擔。5.3.7.7因環境因素（溫、濕度）變化造成產品HI-POT不良：5.3.7.7.1溫、濕度不可控部分，為了保證產品

12、品質，PE要求需增加人力控制或重工所造成的無效工時由公司承擔。5.3.7.7.2溫、濕度可控部分，為了保證產品品質，PE要求需增加人力控制或重工所造成的無效工時由責任部門承擔。5.3.8外觀不良異常：5.3.8.1生產制程中發生外觀不良并嚴重超標時，IPQC主管如無法決定時必須立即上報處理，由此產生的異常工時由責任單位承擔，如因未及時處理造成的工時及報廢由生產部承擔。5.3.8.2如生產未按工程與品質部制定的方案執行所造成的損失由生產承擔。5.3.9產品異常的處理：5.3.9.1在生產制程中發生因產品本身設計問題所造成品質異常所產生的延誤工時及材料報廢由開發承擔，生產統計好工時、報廢成本。開發

13、部承擔60%、公司承擔40%。5.3.10水電異常的處理：5.3.10.1當生產車間的用電線路發生故障并嚴重影響到生產，生產立即通知電工，若不能在30分鐘內解決需告知產線以便產線作重新調整安排。若在30分鐘內不得到解決且未及時告知產線所產生的延誤工時由總務部承擔。5.3.10.2制工部每天早上定時將空壓機打開，保證生產設備正常用氣，如因設備不能正常運轉而產生的延誤工時由制工部承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。 5.3.11資料（或資料錯誤）與實物不符影響到的異常：5.3.11.1當物料與最新BOM不符，又未有代用單，導致停線

14、，則所有的異常工時全部由責任單位承擔；5.3.11.2當實物與資料不符，或與各種標準資料不符的，銘牌、DC線圖紙與實物不一致導致停線的，所有異常工時及報廢物料由開發承擔，如BOM、作業指導書錯誤導致產線產生異常工時及報廢的則由制工承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。5.3.11.3制工出的重工流程錯誤，導致重復性重工的，則產生的異常工時及報廢物料由制工承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。5.3.11.4物料與供應商承認書一致，到產線使用時因原材料匹配問題而產生

15、的品質異常，其異常工時將由開發或制工承擔。開發承擔40%、制工承擔40%、公司承擔20%。5.3.12未按流程或標準作業產生的異常5.3.12.1PMC未按流程直接量產，出現品質隱患而導致返工產生的異常工時及報廢物料由PMC部承擔；（如果影響交期，經公司同意直接量產，出現品質隱患由公司承擔。）。PMC部承擔60%、公司承擔40%。5.3.12.2生產未按SOP、操作流程作業，IPQC、PE及IE發現后要求重工，產生的異常工時及報廢物料全部由生產承擔。5.3.12.3品質異常發生時，生產未按工程給的品質異常處理臨時對策執行者，IPQC或制工要求返工而產生的異常工時和報廢物料全部由生產承擔。5.3

16、.12.4品管及制工人員在正常下拉的合格品內抽檢發現有工藝不良品，如短路、空焊等不良要求返工時，產生的異常工時及報廢物料由生產承擔。5.3.12.5PMC未按工單進行先進先出排單，導致后工單生產完，前工單還在產線，中間發生變更后，PMC部未通知產線及時變更物料，而導致產線批量返工產生的異常工時，將由物控主導處理，如果物控未能指定出責任單位，將由物控承擔。物控部承擔60%、公司承擔40%。5.3.12.6PMC部收到ECR后，未生產產品、在制品、成品由物控填寫，當變更后物料與實際物料不相符時，物控需通知產線更換物料，如果未有通知，是IPQC或制工在制程發現，導致停線或者返工的，如加工物料與實際插

17、件不匹配，從而導致產線停線產生的異常工時，將由PMC承擔。PMC部承擔60%、公司承擔40%。5.3.13按標準作業流程作業產生異常5.3.13.1生產線按照SOP或正常流程作業，如加工按SOP加工，但與實際狀況不符導致返工及報廢物料的而產生的異常工時由工程部承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。5.3.13.2生產按照品質異常處理對策執行，導致QA退貨時，產生的異常工時由制工承擔。技術人員承擔30%，制工副主任承擔10%、制工主任承擔10%、制工經理承擔10%、公司承擔40%。5.3.13.3品質部檢查出品質異常達到停線標準，

18、且未得到有效控制，將按管理辦法要求停線，其停線15分鐘以后的時間將由責任單位承擔。5.3.14因各種原因臨時調整工序所產生的異常工時由公司吸收5.3.15因各種原因導致無法達到標準產能的異常工時由生產申請后由公司吸收。5.3.16生產雜單產線異常工時的產生5.3.16.1因人力不足造成整個生產效率低下導致延誤工時的產生，由生產向總務提出，總務部通過客觀角度來判定是由總務或者公司吸收。5.3.17.2因人力過多造成的延誤由生產向總務提出，總務部通過客觀角度來判定是由總務或者公司吸收。5.3.17.3鑒于生產雜單轉拉頻次高，且因工單量小生產準備時間不足，其轉線時間按15分鐘/次計算，所發生的延誤工時由公司吸收。5.3.17.4所有拉別因早會或客戶看廠需作相 應的應對措施所產生的延誤工時由公司吸收。5.3.17.5老化房因人力不足（因品質異常臨時重工需要增加人力由責任單位承擔）增加人力老化，產線所支援的人力工時由公司吸收。5.3.17.8產線一線間接人力、管理人員離職時，生產線需內部提撥員工作為一