1、廣元至巴中高速公路LM4合同段瀝青混凝土中面層(AC-20C)試驗路段施 工 總 結 報 告施工單位：攀枝花公路建設有限公司監理單位：廣東虎門技術咨詢有限公司編制日期：二OO九年十月二十一日瀝青混凝土中面層試驗路段施工總結一、概述：廣巴高速公路LM4標段項目經理部經過認真準備，于2009年10月19日在瀝青混凝土路面中面層正式鋪筑前進行了中面層（AC-20C）試驗路段的施工。試驗段的位置在K138+580K140+110.25 段左幅，長530.25m。施工期間，項目部會同業主代表、監理工程師共同控制全過程。每道工序和檢測過程均安排專人負責，隨時收集數據。通過對整個施工過程的監控及對收集數據的

2、整理歸納，最終取得了試驗路段的相關數據及施工過程中合理的拌和、攤鋪及壓實方案，為指導以后的施工提供了可靠的依據。二、材料組織本試驗路瀝青混合料中面層集料采用石灰巖碎石，集料分為26.516mm 、169.5mm、4.759.5mm、2.364.75mm、02.36mm，粗集料的技術指標為：表觀相對密度2.72 g/cm3大于2.5g/cm3；吸水率0.2%小于3.0%；壓碎值17.2小于28%；針片狀顆粒含量10%小于15%，洛杉磯磨耗23.1%小于30%；水洗法0.075顆粒含量小于1%。細集料的技術指標為：表觀密度2.691 g/cm3大于2.5g/cm3；亞甲蘭值12.6g/Kg小于25

3、g/Kg。瀝青采用70號A級瀝青，礦粉采用石灰巖自行加工，其質量技術指標為：表觀密度2.704g/cm3大于2.5g/cm3；含水量0.3%小于1%；親水系數0.931%；塑性指數2.84%；外觀無團粒結塊。抗剝落劑指標為加入后瀝青與集料的粘結力應到5級。三、生產配合比根據廣巴高速LS2中心試驗室瀝青中面層生產配合比，熱倉1#（1626.5mm）:2#（9.516mm）:3#（4.759.5mm）:4#（2.364.75mm）:5#（02.36mm）:礦粉=14:29:20:5.5:26:5.5；油石比：4.16%，瀝青用量4.0%。四、試驗路的鋪筑(一)混合料的拌和1冷料上料速度：冷料上料速

4、度 表-1冷倉號1# (1626.5mm)2# (9.516mm)3# (4.759.5mm)4# (2.364.75mm)5# (02.36mm)r/min222189711225拌和樓拌和參數設置 表-2風門開啟（%）每鍋拌和量（Kg）干拌時間（s）混拌時間（s）總拌和時間（s）8030001045不少于582.瀝青混凝土在攪拌時各級集料的級配設定值是1#集料420Kg，2#集料870Kg，3#集料600Kg，4#集料165Kg，5#集料780Kg，礦粉165Kg，瀝青120Kg；配給值范圍為1#集料380Kg430Kg，2#集料825Kg880Kg，3#集料555Kg610Kg，4#骨料

5、158Kg180Kg，5#骨料740Kg790Kg，礦粉190Kg176Kg，瀝青119Kg121Kg3.拌和溫度控制瀝青混合料的礦料溫度1700C-1900C，瀝青溫度1550C-1700C,混合料的出廠溫度控制在1500C-1600C。五種熱料及礦粉、瀝青用量經生產配合比確定，各種粗細集料首先進入拌鍋進行拌和，最后同時吹入礦粉和加入瀝青，直到瀝青混合料均勻一致，所有礦料顆粒被瀝青裹覆均勻，無花料、無結團、塊，或者嚴重粗細料離析現象。(二)、瀝青混合料的運輸瀝青混合料的運輸采用大噸位的自卸汽車，拌和樓向運料車放瀝青混合料時，每放一盤料運料車應前后挪動一次位置，以減少粗細料的離析。運料車出廠時

6、加蓋蓬布，防塵、防雨、保溫，并指定地點掉頭。施工中，攤鋪機前面應有運料車等候且運料車不得少于2臺后開始攤鋪，本次試驗段運距4km，配備了8臺自卸汽車，從現場情況來看略顯富余，以后生產視具體情況進行調整。(三)攤鋪1、對下面層的清掃、除塵、灑布粘層油。掃除下面層的雜物和浮料，并用鼓風機將灰塵吹干凈，局部被泥土污染的地方用水車將被污染處沖洗干凈，保證施工現場整潔。粘層油采用快裂的灑布型乳化石油瀝青。采用符合技術指標要求的陽離子乳化瀝青（PC-3）,噴灑量控制在0.2Kg/m2，。乳化劑采用陽離子型乳化劑，乳化劑用量為水質量的2%，乳化劑水溶液的溫度控制在700C900C，石油瀝青加熱到1200C1

7、600C。存放乳化瀝青以不離析、不凍結、不破乳為度，灑布前應抽樣檢驗。由灑布車運到現場進行灑布，灑布車應勻速行駛，保證灑布范圍的均勻，不得過量，不得漏灑。灑布后待其充分滲透、水份蒸發破乳后方可鋪筑瀝青面層。灑布粘層油后由實驗室人員對灑布量進行檢測，確定各項符合技術指標及規范后才能對瀝青混合料中面層進行鋪筑。2、瀝青混合料的卸料在連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前30cm左右處停住，避免撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進。自卸車卸料完畢后迅速離開。3中面層施工采用一臺ABG423型攤鋪機一次攤鋪成型。攤鋪開始施工前對熨平板進行了加熱，保證了熨平板的平直狀態。4攤鋪速度根據拌和機設

8、計拌和能力，計算攤鋪速度為2.0m/m。在施工過程中，由于拌和樓生產的不穩定，出現過攤鋪機的停機。5、振動系統設置，雙夯錘振動設置為3級。6松鋪系數攤鋪初始設定松鋪系數為1.15，經過試驗段總結，確定松鋪系數為1.15，松鋪厚度為5.75cm，從鋪筑結果來看情況良好，松鋪系數確定見附后的松鋪系數計算表。（四）、壓實試驗段使用的碾壓機械均有自動噴水裝置，碾壓過程中為防止沾輪，需要時隨時向鋼輪噴水，但避免長時間噴水影響溫度，為保證碾壓工作在規定的溫度區間內完成，對膠輪壓路機碾壓過程中，開始派專人清理膠輪粘結的“油皮” ，待膠輪溫度較高時即不存在“粘輪”現象，碾壓過程中膠輪壓路機膠輪不噴水。1）、初

9、壓采用二臺徐工（12T）鋼輪壓路機靜壓1遍，兩臺鋼輪平行碾壓，不進行交叉，初壓緊跟在攤鋪機后碾壓，呈階梯形向前推進，并保持較短的初壓長度，減少熱量散失。碾壓速度3Km/H。2）復壓：機械配置為兩臺鋼輪+兩臺膠輪。由初壓的鋼輪壓路機進行振動碾壓三遍，后跟兩臺膠輪平行碾壓，不進行交叉，各碾壓六遍。3）終壓。一臺鋼輪，消除復壓過程中表面遺留的不平整，緊跟在復壓后進行，至無輪跡為止，采取靜壓。4)溫度的控制：初碾溫度1401500C，終壓溫度：鋼輪壓路機不低于700C，輪胎壓路機不低于800C。（五）接縫的處理橫向接縫采用熱接縫，為保證路面平整度及新舊混合料的連接，用噴燈將冷料加熱至新料的溫度，再攤鋪

10、。在攤鋪過程中隨時對路面寬度、厚度、平整度以及瀝青混凝土的溫度進行了檢查，結果滿足規范要求，未發現有明顯離析、油包現象發生。（六）交通管制1、粘層油灑布后及時封閉交通，防止污染。2、鋪筑過程中，設置醒目標志，為避免稀漿封層的破壞，運料車在統一地點進行調頭。3、鋪筑好的瀝青嚴格控制交通，做好保護、保持整潔，不能造成污染，嚴禁在瀝青面層上堆放施工生產的土或雜物，嚴禁在已鋪瀝青層上制作水泥砂漿。五、試驗路段檢測10月20日我們對試驗路段進行了檢測，檢測項目包括級配、含油量、馬歇爾試驗、車轍、鉆芯厚度、壓實度、高程、平整度、寬度、滲水系數試驗。各項均符合設計要求，詳見附表。 六、檢測數據分析 1.抽提

11、分析，從總的通過率來看級配控制較好，含油量抽提結果為：油石比4.4%。2.馬歇爾試驗，穩定度達到13.95KN，其它指標均滿足要求。3.鉆芯試驗，鉆芯厚度平均值為5.14cm，滿足設計要求。現場空隙率平均值4.2%，瀝青混合料的相對密度2.439。壓實度不低于93%，。滿足設計要求4.高程，檢測點位64個，滿足規范要求61個，合格率95.3%，根據以往鋪筑經驗，高程控制較為滿意。5.平整度，檢測結果不平整系數為1.10，滿足設計要求。6.寬度，完全滿足要求。7.滲水系數，檢測結果為13.615.0ml/min，滿足設計要求。8.外觀檢測，從整個鋪筑面看不夠密實，有離析帶，分析原因：集料級配控制

12、不夠精確、攤鋪設備自身需調整。七、施工主要參數的確定通過試驗路確定主要參數指標為：1、用油量油石比：4.16%，控制在3.964.36范圍內。2、拌和時間試驗證明，采用試驗路拌和時間，即干拌10秒、混拌45秒，可滿足規范均勻、無花白料的要求。3、熱料出場溫度不低于1600C，但不高于1800C。4、攤鋪速度攤鋪速度應控制在2m/min，并保持不停頓，可以大大減少混合料的離析，攤鋪效果理想。5、松鋪系數取1.15。6、碾壓方式通過前面分析可知，采用壓實方案的可行。7、壓實度采用壓實度和孔隙率雙指標控制。現場實測最大理論密度2 .543g/cm3，采用瀝青混合料最大理論密度來控制壓實度，滿足現行規范對中面層位應不小于