1、制程檢驗作業流程序號流程責任人表單作業內容1生產指令接受產前準備NG首件生產/檢驗OK巡檢自檢不良品處理轉 下 工 序工 序 終 檢進入批量生產OKOKPMC部/各車間主管生產日計劃PMC部下發生產日計劃給各車間主任，各車間根據生產日計劃，并安排操作工做好生產前的準備工作。2主管/組長/技術員生產日計劃組長、技術員準備工裝夾具、測量量具、簽樣等，按作業指導書、產品工程圖紙等準備物料進行生產。3制程品管/主管/組長首件確認組長、技術員對首件先自檢，合格報制程檢驗員對首件進行檢驗，詳細參考首件檢驗流程控制卡。4制程品管/生產操作工品管部檢驗日報表不合格品處理單及糾正預防措施單標識單制程檢驗員全檢或

2、按規定頻次(正常情況下每天不少于4次)及工藝圖紙等要求巡檢各工序制程品質狀況，巡檢要有相關側重點，填寫檢驗記錄，若不符圖紙和工藝要求，則知會操作員異常狀況；當生產操作工自檢發現不良現象時及時隔離和標識；當產生不良品超標時，發現人即時通知本長到現車間主管/組長現場確認，主管、組長到現場確認后，按生產異常提包控制卡進行操作，必要時組長填寫品質異常報告與處理單交責任單位處理（來料引起的不良交品管部處理；制程引起的不良交本部車間主管處理）?，F場品質組長監督執行情況和跟進結果。NG5制程品管品管部檢驗日報表不合格品處理單及糾正預防措施單操作工確認品質沒有異常的，通知制程檢驗員進行全檢或抽檢.制程檢驗員按

3、照圖紙上要求及抽樣標準進行全檢或抽檢，檢驗合格正常轉入下一工序,并貼上合格標貼同時在交接單上簽名承認.若不符規格要求，則要求生產操作者返工，暫停轉序，即時通知本組長或車間主管到現場確認，主管或組長到現場確認后，按生產異常處理控制卡進行操作，必要時組長填寫品質異常報告與處理單交責任單位處理（來料引起的不良交品管部處理；制程引起的不良交本部車間主管處理）。現場品質組長監督執行情況和跟進結果。果。6生產組長、主管/品管部組長、（課長、主管）來料不良品質部主導處理；本制程導致的不良本車間主管主導處理，下工序不良退上工序不良由生產經理主導處理。流程圖10目的為保證產品在生產制程中得到有效檢驗作業,控制制

4、程品質,降低制程返工、報廢,提升產品合格率,提高不良出來的時效性，特制定本作業流程。20 范圍適用于（備料車間、白身車間、油漆車間、包裝車間）生產過程中的檢驗與控制及不良品處理。30 職責3.1 PMC部：計劃課負責生產指令的下達,參與生產異常處理；倉務課負責完成不良品的回倉分類保管、標識確認及不良品退料的督促工作。3.2 各生產車間：負責制程產品材料確認,首件產品品質確認及生產過程中的自檢、互檢工作。反饋、參與生產異常處理；3.3品管部：首件產品確認及生產過程中的巡檢、完工后檢驗,反饋、主導或參與品質異常處理工作，并對數據記錄保存、統計、分析、改善，持續改善；3.4 相關部門：主導或參與品質

5、異常處理及異常分析工作。40 作業程序4.1 PMC部下發生產日計劃給各生產車間主管，各生產車間主管根據生產日計劃，組織安排操作工做好生產前的準備工作；4.2 各車間組長、技術員準備工裝夾具、測量量具、簽樣等，按樣品或產品工程作業標準書等準備物料進行生產。 備料、白身、總裝車間：工裝夾具、測量量具、簽樣、作業指導書、圖紙、模具等。 油漆車間：色板、簽樣、作業指導書、圖紙等。 包裝車間: 簽樣、作業指導書、圖紙、產品包裝示意圖、模具等。4.3組長、技術員對首件先自檢，合格報制程檢驗員對首件進行檢驗，詳細參考首件檢驗控制卡。4.4制程檢驗員全檢或按規定頻次(正常情況下每天不少于6次)及工藝圖紙等要

6、求巡檢各工序制程品質狀況，巡檢要有相關側重點，填寫巡檢記錄，若不符圖紙和工藝要求，則知會操作員異常狀況；當生產操作工自檢發現不良現象時及時隔離和標識；當產生不良品超標時，發現人即時通知本組組長到現場確認，組長到現場確認后，按生產異常提報控制卡進行操作，必要時組長填寫品質異常報告和處理單交責任單位處理（來料引起的不良交品管部處理；制程引起的不良交本部車間主管處理）?，F場品質組長監督執行情況和跟進結果。4.5操作工確認品質沒有異常的，通知制程檢驗員進行全檢或抽檢.制程檢驗員按照圖紙上要求及抽樣標準進行全檢或抽檢，檢驗合格正常轉入下一工序,并貼上合格標貼同時在交接單上簽名承認.若不符規格要求，則要求

7、生產操作者返工，暫停轉序，即時通知本組組長到現場確認，組長到現場確認后，按生產異常提報控制卡進行操作，必要時組長填寫品質異常報告和處理單交責任單位處理（來料引起的不良交品管部處理；制程引起的不良交本部車間主管處理）?，F場品質組長監督執行情況和跟進結果。4.6相關人員收到異常提報的通知后10分鐘內趕到現場處理，收到現場組長或品管填寫的品質異常報告和處理單后需在規定時間內完成（來料引起的不良交品管部處理；制程引起的不良交本部車間主管處理）。現場品質組長和生產主管監督執行情況并結果跟進。4.7品管部對相應檢驗記錄表與品質異常報告和處理單作相應的歸類保存，作出周/月/年統計，并組織召開品質會議。4.8

8、 不良品處理： 各車間主管、組長根據品質檢驗標準判定不良現象是否屬實，不能判定時可聯絡品管部協同判定，判定后進行標識并放置在指定的不良區域。生產組長安排把不良品按上工序不良，來料不良，本制程不良進行分類，分類后填寫產品交接單或退料單并由品管開具不合格品標識單；生產組長或物料員提交產品交接單或退料單給QC組長，QC組長根據產品不良品交接單填寫的內容進行與實物驗證（抽查）,屬實簽名確認，不符退生產單位重新分類；來料不良引起的不良需IQC確認并由品管部主管審核后，再由IQC通知采購部聯絡供應商確認后做出最終處理（更換良品或索賠（供商要在收到信息或報告72小時給結果，超時未告知結果的本司默認供商已知或

9、同意本司做出處理方案。下工序不良退上工序處理；制程導致的不良品由生產經理主導處理。4.9計劃課負責完成不良品的回倉分類保管、標識確認及不良品退料的督促。50異常處理規定51處理流程（1） 由發現異常之單位（一般為制造單位或品管）提出品質異常報告和處理單，并先用口頭、電話方式向發生單位與責任單位告知。（2） 由制造單位或品管部提出臨時對策。（3） 由責任單位提出改善對策。（4） 由品管部負責對策效果追溯、評估。（5） 由品管部負責對品質異常進行統計、存檔和其他管理。附注：品質異常的反饋標準條件 自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理可不報（少量不良）； 自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認

10、，再通知糾正或處理上報； 報告人應如實將異常情況進行記錄； 所有異常品管部人員和生產主管都要對品質異常問題進行確認，并追蹤處理效果； 52品質異常報告和處理單內容：（1） 產品（配件）名稱、。（2） 加工單位。（3） 發生時間（日期）。（4） 不良問題點。（5） 不良率（不良數和生產數量）。（6） 責任單位。（7） 檢驗員。（8） 檢驗日期。53品質異常處理時效（1） 責任單位應在接獲異常反饋單后，于半小時內提出對策，并回饋至發現異常單位及品管部。（2） 確因原因復雜未能于上述期限內完成時，應事先向發現異常單位及品管部說明。54異常原因分類及責任單位有下（1） 技術原因， 由生產部、工程技術部

11、研究對策。（2） 原材料原因， 由品管部、采購部、生產部研究對策。（3） 上工序原因， 由品管部、上工序制造單位研究對策。（4） 設備原因， 由生產部研究對策。（5） 作業原因， 由生產單位研究對策。（6） 其他原因， 由相關責任單位研究對策。55措施原則551臨時措施-以盡快恢復生產，在確保品質的情形下降低損失為原則。552糾正和預防措施-以徹底糾正不良，具有鞏固和預防再發生之功效為原則。60 相關表單6.1品質標識單6.2生產日計劃 6.3品質異常報告與處理單 6.4QC不良品記錄日報表> 6.5制程交接單或退料單6.6工程作業標準書6.7生產異常提報控制卡6.8首檢確認控制卡6.9

12、物料交接控制卡6.10物料退還控制卡70 管理規定7.1生產人員、制程檢驗員未按規定時間處理待檢物料的，違規責任人需捐款5元/次，7.2制程檢驗員未對按照要求進行首檢、巡檢和終檢的，違規責任人需捐款10元/次，7.3制程檢驗員發現品質異常后未通知上司處理的，違規責任人需捐款10元/次，7.4出現品質異常時品管部及生產部未召集改善會議的，違規責任人需捐款5元/次，7.5 會議討論的執行責任人未按照會議決議完成工作又未提前申請的，違規責任人需捐款10元/次，7.6供商不良品退料其制約是執行時退料單位、品管部、采購部、PMC部相互進行橫向制約，稽核中心定期抽查；責任每違反一次（一項）樂捐10元。7.

13、7其它違規按相關的控制卡進行處罰。7.8附件：不良品處理流程不良品處理流程（一）制程不良品（二）供商不良品流 程備注流 程備注1發現問題全員1發現問題全員2報告口頭當面講或電話2報告口頭當面講或電話生產或品管填寫品質異常報告單<來料檢驗報告>或品質異常報告單3標示與隔離貼上不良品標示單3標示與隔離不良品標示單存放在車間不良區,制程與供商的明確分開（不同供商分開）存放在車間不良區,制程與供商的明確分開（不同供商分開）： 5不良品評審及判定品質部和生產部主管到現場查原因（責作組長在場）不良品確認要有3PCS不良品上簽名不光只在表單上簽名4退倉不良品評審退倉不良品評審單（不良品確認要有3PCS不良品上簽名不光只在表單上簽名5采購通知供商不良確認采購打電話通知供商不良品首要分類（可修類、可放類和報廢6臨時對策生產部門或品管部出方案采購傳給供商判定為不合格來料異常處理跟蹤單（供商要在收