1、管桁架施工方案編制人：初審人：審核人：審批人：目錄1編制依據2.2. 工程概況3.3. 施工總平面布置及說明 4.4施工準備5.6.主要工程項目的施工程序和施工方法 117管桁架相貫線焊接措施298. 工程施工計劃及其說明319. 工程質量目標及保證措施 3310. 施工測量控制方案3811. 施工圖節點構造深化設計措施及方案 3912. 服務及保修411編制依據1.1編制原則嚴格執行國家基本建設程序、法律、標準、規范，發揮我公司的優勢， 遵守我公司的質量信譽方針，用我們的承諾和智慧雕塑時代的藝術精品。科學的安排施工順序，保證施工的連續性和均衡性，使各施工階段之 間互相搭接、銜接緊湊，力求達到

2、快速優質、安全高效的管理。全面貫徹執行公司IS09001: 2000質量管理體系(質量手冊程序 文件堅持質量第一、預防為主的原則。加強工程項目優化配置及動態管理，確保現場雙文明工程。(文明施工、 文明現場)1.2編制依據投標文件、相關設計文件工程質量驗收標準建筑項目工程施工質量驗收統一標準(GB50300- 2001)鋼結構工程施工質量驗收標準(GB50205- 2001)技術規范建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81 2002)鋼結構制作安裝施工規程(YB9254 1995)優質碳素結構鋼GB/ T6991999普通碳素結構鋼 GB/T7001998低合金高強度結構鋼GB/T1591 1994結

3、構用無縫管GB / T81621999直縫焊管GB/T137931992建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81- 2002氣焊、和電弧焊及氣體保護焊坡口的基本形式與尺寸(GB985- 1988)碳鋼焊條(GB/T5118- 1995)鋼結構焊縫外形尺寸(GB10854- 1989)焊接用鋼絲(GB1300- 1977)二氧化碳氣體保護焊工藝規程(JB/T9186- 1999)其它建設建設安全生產管理條例工程建設標準強制性條文建筑施工安全檢查標準(JGJ59- 99)建筑施工高處作業安全技術規范(JGJ80- 1991)鋼焊縫和超聲波探傷方法和探傷結果分級(GB/T11345- 1989)2.工程概況

4、2.1工程概述*市工人文化宮總用地面積為22820平方米，總建筑面積60858平方米；選 址于*區*路以東、*路以北、*路以南、規劃中的*路兩側。本工程 由9榀倒三角管桁架組成，最大桁架跨度為43.8米，室內凈高度約19.55米，各榀鋼桁架之間采用腹桿連接。2.2材料情況鋼管:材質Q345-B;鋼板:Q345-B;焊接材料:手工電弧焊焊條：E50系列焊條氣體保護電弧焊焊絲：H08A2.3鋼結構特點及施工重點一、現場施工條件有限，接點復雜，施工高度較高，大型吊機無法滿足現場 吊裝需要，只有采用滿堂腳手承重架進行空中散拼。二、現場焊接量大，高空全位置焊接，焊接變形和收縮不易控制，必須制定 合理的焊

5、接順序。三、結構在安裝階段整體穩定性差，采用滿堂腳手架作為鋼桁架安裝施工過 程中的臨時支撐以保證桁架安裝過程中受力合理、結構穩四、工期緊迫，對此必須投入大量的資源，因地制宜，建立合理的組織機構, 進行科學管理，減少環節，確保施工的順利進展，最終達到工期的要求。3施工總平面布置及說明3.1根據本工程施工的實際需要，按不同的施工地點和場合，結合標準化施 工的管理的要求，本工程現場 總平面布置時，遵循科學、合理、經濟、適用、 文明施工的總體原則。3.2施工現場總平面布置原則根據本工程施工場地的具體情況，工程現場平面布置充分考慮各種環境因素 及施工需要，布置時應遵循原則如下：現場平面隨著工程施工進度進

6、行布置和安排，各施工階段平面布置要與該時期的施工重點相適應。322在平面布置中應充分考慮好施工機械設備、辦公、道路、現場出入口、 臨時堆放場地等的優化合理布置。本工程要重點加強環境保護和文明施工管理的力度，使工程 處于整 潔、衛生、有序合理的狀態。3.3鋼結構施工總平面布置根據我方對施工場地的勘察，針對本工程的特點，選用最優的施工方法， 在鋼結構施工過程中對施工做如下的布置。在建筑物搭設大型立體拼裝平臺，拼裝拼裝單元。搭設位置我方中標 后根據現場實際情況布置。管桁架構件現場堆放位置：根據現場工地的實際情況，構件堆放在離 拼裝臺位置，管桁架拼裝單元（吊裝單元）成品堆放在安裝位置下方，待吊裝， 盡

7、量減少現場二次轉移。天溝在工廠加工完成后，在現場安裝前4-5天運輸到施工現場，按施工 位置不同，分開堆放。屋面施工階段，屋面材料在玻璃廠家加工制造，廠家根據施工圖及現 場實際情況確定。4.施工準備4.1施工技術準備開工前應完成施工圖設計和組織技術管理人員熟悉圖紙。參加設計交底和圖紙會審。由項目經理部編制施工組織設計，經建設方及工程監理批準后向全體 施工技術人員交底。除施工組織設計外，各專業尚需根據施工組織設計及施工的需要在分 部分項工程開工前，編制相應的施工技術方案、工藝指導書。根據IS09001質量體系統運行的要求，編制本工程的專用質量保證 計劃，報公司批準后認真實施。4.2勞動力、機具、材

8、料的準備凡是制作安裝所需機具、設備均應進行事前檢修，以保證生產中的正 常使用。機具設備有損壞或報廢的，應及時上報搶修、購置計劃，及時填補。根據工程的實物工程量、施工工期及施工要求，及時組織并調整施工 力量。凡進入施工現場人員，均應持證上崗，特殊工種必須持有勞動部門考試合 格的上崗證件進行操作。詳細了解市場情況，購買材料貨比三家。以質量為先，進行選擇。材 料供方應盡量從企業合格供方中選出。市場中不易采購到或沒有的材料應提前給 甲方、監理工程師提交報告通知，以便后期工作順利開展。4.3材料準備管桁架制造使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等必須符合設 計要求和現行標準的規定。材料代用，采用等截面

9、和等強度的原則，任何材料代用均必須經設計 單位核算認可，并按有關規定辦理審批手續。進廠的原材料除必須有生產廠的出廠質量證書，還應按合同要求和有 關現行標準進行檢驗和驗收，做好檢查記錄 。鋼材當鋼材的平直度不能滿足工藝要求時，應先行矯正。其鋼材矯正后，應 符合表1規定的允許偏差要求。表鋼材經矯正后允許偏差項目允許偏差鋼板，型鋼的局部繞曲矢咼f在1m范圍內厚度（t）矢咼（f）< 14mm< 1.5mm>14mm< 1.0mm角鋼、槽鋼、工字鋼繞曲 矢咼f長度的1/1000,但不大于5.mm管材繞曲矢咼f< 15mm< 1.5mm> 15mm< 2.0

10、mm焊條鋼管焊條出廠必須按照標準進行嚴格檢查，各項指標達到標準方能容許出廠。使用單位在焊條入庫前，應按焊條質量保證書檢查焊條質量是否合乎要求， 型號、牌號是否符號要求。對于管桁架等重要結構的焊條，應按規定經質量復檢 合格后驗收入庫4.4焊接準備管桁架結構焊接全過程，均應在焊接責任工程師的指導下進行。焊接 責任工程師必須具備工程師以上技術職稱（或焊接技師），并依據工程的具體要 求及設備能力，編制焊接工藝指導書。焊接責任工程師和其它焊接技術人員，應具有承擔焊接工程師的總體 規劃、管理和技術指導的能力。焊接責任工程師和其它焊接技術人員應具有鋼結構、焊接冶金、焊接 施工等方面的知識和經驗，并具有焊接施

11、工的計劃管理和施工技術指導的能力。無損檢驗員其資格應有文件或證書確認。中級以上無損檢驗員可以在其監督下，讓助理檢驗員完成具體工作，助理檢驗員同樣仍需經過專業培訓、考核和實踐，取得相關資格方能進行相關的檢驗工作。中級以上無損檢驗員應對無 損檢測結果進行審查、判定，并應對出具的監測報告簽證、蓋章、存盤、呈報。5.施工部署5.1項目管理的主要目標質量目標：確保工程質量達到合格。貫徹執行 百年大計，質量第一 ”的方針。強化質量管理，加強質量意識。加 強過程質量監督控制，確保工程施工質量一次驗收達到工程質量驗收規范標準。工期目標：編制科學、合理、嚴密的施工進度控制計劃，加強過程計劃管 理，提高分部、分項

12、工程施工的進度，盡可能提前竣工。安全目標：杜絕安全事故，杜絕死亡、重傷，貫徹 安全生產，預防為主” 的方針，認真執行國家和地方現行安全生產管理規程， 做到防治結合，杜絕死亡、 重傷事故發生。文明施工目標：確保雙文明施工既文明作業、文明現場。加強施工文明管理，營造良好施工生產環境，實現標準化文明施工。5.2施工指導方針施工總體安排施工指導方針是施工建設活動的中心思想。我們的施工方針是 安全生產、保證質量、優化工期、降低成本，以我們持 續改進的管理和技術，建造出使業主滿意的產品?！?.3工程開展程序根據工程的特點，合理的進行工序安排及專業之間的搭接。為保證工期，構件制作、安裝都必須進行工序搭接流水

13、作業。本工程鋼結構施工主要分為四個階段：施工準備、鋼構件制作、工廠加工、 現場裝配、鋼結構安裝。各階段主要工作內容如下：施工準備：組織圖紙會審，設計交底。材料、人員、機具設備組織安排。工藝詳圖、工藝指導書、技術交底的編制、完善施工組織設計并報審 現場臨時設施搭建。基礎及預埋件的復合?，F場運輸、拼裝、吊裝場地的確認。吊裝機具準備施工腳手架搭設制作階段：材料確認。下料、機械加工、放大樣、彎管、拋丸編號、包裝出廠現場拼裝：臨時拼裝臺架搭設起重機準備將鋼管裝配焊接成桁架吊裝單元安裝階段：管桁架吊裝單元拼裝完就位主桁架安裝天溝安裝玻璃板安裝細部調整、補漏。5.4主要施工方案的擬定及主要機械依據本工程各構

14、件的重量、中心點、吊裝高度選擇吊裝機具、擬定制作及安 裝方案。依據構件幾何尺寸，加工難易程度及工廠實際加工情況選擇制作工藝方 案。管桁架制作方案選定本工程所加工桁架構件幾何形狀特殊。管桁架如在工廠加工制作完畢，將不易運出工廠，也給道路運輸帶困難，并 且大件運輸費用增加。因此管桁架裝配設在現場進行，管桁架的下料、拋丸除銹及防銹底漆在我公 司車間內完成。為保證滿足起吊要求及管桁架構件自身剛度要求， 制作時還必須根據實際情 況對各榀管桁架進行分段加工、裝配。安裝方案選定本工程屋蓋鋼結構由9榀倒三角鋼管桁架組成，之間腹桿連接，整個屋蓋桁 架由四周混泥土墻鉸接以承受重力。本工程鋼桁架施工采用高空原位散件

15、拼裝的方法施工，其中在施工中需要設 計臨時支撐來承受整個屋蓋桁架的重量及施工荷載，施工完成后降落、拆除臨時支撐，從而使結構存在一個由施工階段受力轉化成實際使用階段受力的施工過程 （結構卸載過程），是施工難點。6.主要工程項目的施工程序和施工方法6.1工程施工程序桁架桿件工廠加工制作-現場焊接拼裝-質量檢驗-屋面加工制作-屋面 施工-安裝質量驗收6.2鋼結構制作方案鋼構件的制作采用工廠配合現場的方式來完成，管桁架桿件在車間內完成制 作，管桁架拼裝在現場搭設拼裝臺架來完成。管桁架支座、在工廠制作完成后，運往施工現場。制作中應保持工廠與現場的制作聯系。制作準備放樣和號料是管桁架結構制作工藝中的第一道

16、也是至關重要的一道工序，從事放樣、號料的技術人員、操作工要求必須熟悉圖紙，仔細了解技術要求，對圖 紙構件的尺寸和定位方向進行仔細核對。對于結構桿件空間關系復雜、連接節點呈空間定位、桿件之間或者桿件與相 鄰建筑體干涉較多的管桁架結構，宜采用三維實體放樣，三維實體放樣分為整體 實體放樣和節點局部實體放樣。由放樣圖進行胎架平臺制作時，胎架平臺工藝補償尺度一般不得超過2mm.構件放樣尺寸確定以后，為保證放樣準確，應該進行自檢，檢查樣板是否符 合圖紙要求，核對樣板數量，并且報專職檢驗人員檢驗。下料加工之前，宜在計算機上進行電子圖預拼裝，當基于三維仿真實體模型 條件下放樣，可以直接進行數控切割。管桁架制作

17、工藝細則623.1噴丸（砂）除銹1）管桁架的構件使用噴丸除銹、噴砂除銹，必須達到設計要求的除銹等級。 其除銹等級必須滿足GB8923標準的規定。2）拋丸除銹需達到Sa2.5級：完全除去黑皮、鐵銹與其他外界異物，再經過吸塵機或壓縮空氣徹底清除灰塵與銹垢，僅允許少量點銹或絲銹存在，鋼鐵表面呈近似灰白色金屬如Sa2.5及標準圖片所示。3）拋丸除銹要求：a. 原材料、構件未經品質檢驗合格，不得作拋丸除銹處理。b. 工作環境相對濕度超過85%，不得施工。c. 拋丸除銹后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等應予清除，清除部位應 再作處理。d. 埋設于混凝土內的部份可不作防銹處理但應除去黑皮。e. 拋丸除銹完

18、成后，應會同相關檢驗人員檢驗合格后，于4小時內噴涂第一道底漆。鋼管對接1）管材對接，必須按JGJ81 2002標準規定進行焊接工藝評定，確定焊接材 料、焊接方法以及焊接工藝參數，以保證接管的質量。2）管材焊接，可以采用二氧化碳氣體焊和手工電弧焊。接管焊縫應冷卻到環境溫度后進行外觀檢查，Q235材質的管材應在焊接后焊縫自然冷卻到環境溫度；Q295、Q345 16Mn材質的管材應在焊接完成24h后；Q390材質的管材應 在焊接完成48h后，進行超聲波探傷檢查。3）管材的最短接長為二倍 D （管材外經）且不得小于600mm。管材接管后, 每10000mm的對接接頭不得超過3個；每5000mm的對接接

19、頭不得超過2個； 每3000mm的對接接頭不得超過1個。且對接接頭處焊縫應與節點焊縫錯開為1D并不得小于200mm的距離,如圖623.2-1所示圖對接接頭焊縫與節點焊縫錯開示意圖4）相同管材（同管徑同壁厚）對接，接口錯邊小于0.15t（t為壁厚）且小于等于 3mm。相貫線加工工藝數據計算采用先進的日本軟件KASTL以及AUTOCAD制作拱、桁架、支撐的工作 圖，其中難點為中、前拱的工作圖制作，制作時按設計圖制成三維空間桁架，并 利用計算機求出各分斷處各點的三維坐標和腹桿的長度，以便現場拼裝。相貫線的加工主要采用原寸（放樣）作業相貫桿件的切割采用數控管線切割機。它能根 據事先編制的放樣程序在電腦

20、控制下自動切割。因此對相貫管件的切割來說，切割程序的編制極為重要。使用整套的鋼結構放樣與材料管理集成軟件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT 等）并結合 EXCEL 與 AutoCAD程序可實現這一目標。具體的編制過程如下：在EXCEL中輸入節點坐標，做成一定的格式。然后在AutoCAD中調用自行開發的AUTOLISP程序， 生成以各節點坐標為端點的線框模型。 這是整個原寸放樣工序的基礎，要求輸入 電子表格的數據絕對正確，為此技術人員將對其進行反復檢查。線框模型建立后， 轉換成DXF （標準圖形交換文件）文件輸入 WIN3D設計軟件中。該軟件用于 三維結構

21、分析的全32位設計系統。使用先進的計算機圖形技術，使之在對空間 結構的分析與計算上具有獨特的優勢。經過WIN3D計算所得的桿件角度、長度等參數輸入PIPE-COAST軟件的 切割數據單”同時參照 制作要領書”，選擇正 確的加工設備、切割速度、坡口角度等各工藝元素。并由專人負責對切割數據 單”做縝密、多道的檢查，以保證在進入加工指令編制前所有數據正確無誤。PIPE-COAST接受數據后，先生成單根管件的加工指令。由于沒有進行材料利 用的優化處理，還不能直接交工廠加工。為減少材料的損耗，同時進行材料的套料工作。套料前先根據設計圖將各部件的長度、數量和重量輸入A-BOX系統，由A-BOX系統生成工廠

22、用 部材表”同時也將所有數據輸入NESCUT （材料優 化軟件）系統。NESCUT系統是一個優秀的材料優化軟件，錄入NESCUT數據 庫的管件會自動地、以最優化的方式排于已有的原材料上。其材料利用率可達 95%以上，如果進行適當的人工干預，利用率更可達到98%。根據NESCUT的套料結果，將各單個管構件組合在一個原管上，組成復合切割指令”即可將放樣程序下發車間，分批實施切割加工。624.2數控相貫線切割機切割通過試驗事先確定各種規格桿件預留的焊接收縮量，在計算桿件鋼管的斷料長度時計入預留的焊接收縮量和鋼管端面機械切削坡口的加工余量，輸入程序。 依據數控數據，用 HW.GGKW4 600 （六維

23、）和LMGQ/P-A800 （四維）相貫 線切割機對每根管件進行相貫線的切割及相應接口處坡口的加工。加工后的管件放入專用的貯存架上，以保護管件的加工面。管件的檢驗方法為：原寸用塑料薄 膜按1:1作成檢驗型板，型板上標上管件的編號。利用型板貼在相貫線管口，檢 驗吻合程度。管件精度偏差為正負1mm，以較高的切割精度來保證桁架的制造質量和尺寸精度。1）桿件的下料采用數控相貫線切割機進行，其切割給位置、長度均可保證 與施工詳圖一至。2）其工藝順序管件上機卡緊-數據輸入一數據校對一管件切割一打坡口、清理切割面3）相貫線的切割，必須采用專用數控相貫線切割機進行。管件在切割前，必須用墨線彈出基準線，作為相貫

24、線切割的起止和管件拼裝的定位線。并保證相交 管件的中心軸線交匯于一點。如果管桁架中，斜腹桿中心線交匯于弦桿中心線的 外側（即正偏心）或內側（負偏心），則應使交匯的偏心距最小，且應滿足： -0.55d0< e< 0.25 或-0.55h°w e< 0.25,h如圖 所示。相貫線的切割，應按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的順序進行圖6.242-1斜腹桿、弦桿中心線的偏心示意圖注：do為圓管直徑；ho為矩管高度；e為偏心距。4）管件壁厚大于6mm,應按圖623.3-2、圖623.3-3、圖623.3-4和表6.233 的坡口要求，采用定角、定點、固定坡口的

25、方式與相貫線配套切割相貫節點焊接 坡口。5）相貫線形式主要分為:a. 二管相貫線垂直相交相貫線，如圖所示圖624.2-2垂直相交相貫線示意圖斜交相貫線，如圖所示。圖624.2-3斜交相貫線示意圖偏心相交相貫線，如圖所示圖偏心相交相貫線示意圖b. 三管相交相貫線,如圖623.3-5所示t 圖三管相交相貫線示意圖C.多管相貫線,如圖所示圖624.2-6多管相貫線示意圖4）若采用火焰或等離子數控相貫線切割機進行相貫線切割，切割后必須將相貫線周圍殘留熔渣清除干凈，防止焊接缺陷產生。5）管件切割時應根據不同的節點形式，參考下述規定預留焊接收縮余量:鋼管球節點加襯管時，每條焊縫收縮余量應留1.53.5mm

26、,不加襯管時,每條焊縫收縮余量應留1.02.0m m。焊接鋼板節點，每個節點焊縫收縮余量應 留2.03.0mm。相貫節點，每條焊縫收縮余量應留 1.02.0mm。節點板加工1）焊接鋼板節點分為單板和十字節點板，用于連接管桁架桿件。十字節點板 宜由二塊帶企口的鋼板對插而成，也可以由三塊鋼板焊接而成。單板節點示意見 圖6.2. 5 1,十字節點板 構造如圖6.2. 5a b所示。0r-i,I4圖-1單板節點示意圖圖62 52十字節點板構造示意圖2）板節點所用的鋼材應同管桁架桿件鋼材一致， 板材厚度由設計根據內力計 算確定，一般比連接桿件厚度大 2mm，但不得小于6mm。節點板大小尺寸由設 計確定。

27、十字節點板的豎向焊縫宜采用 V形或K形坡口的全熔透對接焊縫。3）鋼板節點的節點板長度尺寸允許偏差為坐mm，角度允許偏差為土 20'可用角尺或樣板檢查，其接觸面應密合。6.2. 6鉆孔工藝零部件的打孔視工藝不同而采用搖臂鉆床，磁力鉆，進行加工，定采用劃線定位和配鉆定位。對精度要求較高的孔使用數控鉆孔機鉆孔。制孔主要設備：數控鉆床、臺式鉆床制孔注意事項：孔徑、孔位、孔間距須符合圖紙規定并達到質量要求板厚超過12mm的構件，不得用沖孔機制孔。制孔若有錯誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴孔。g.本工程鋼結構均采用數控制孔，特殊情況下經有關部門同意才可采用劃線 制孔等方式制孔。組立及矯正管相貫時其軸

28、線均相交，各主管需參照同一個平面為基準面。 主管用洋沖在 0° 90° 180°和270°的方向作好標志，按照各支管的軸線距離，在主管的外管 壁上，位于主管和支管的軸線相交點的垂直面處，作出標志。1）組立點焊要求：a. 焊接前須將焊接面及其臨近位置的黑皮、鐵銹、油漆、油脂等雜物徹底清 除干凈。b. 焊接材料須與主焊材料材質保持一致。C.點焊道長度、間距須符合相關作業標準，參見下表：板厚焊道長焊道間距組立縫間隙不超過25mm10-20mm300-400mm不超過1mm超過25mm30-50mm300-400mm不超過1mmd.點焊完成后，必須將焊渣及飛濺渣

29、清除干凈。2）矯正要求（管件矯正采用加熱矯正）：a. 般對于變形大的工件，其加熱溫度為600°C800°C。焊接件的矯正加熱 溫度為700°C8000C且不可急冷以避免鋼材脆性。b. 采用加熱加壓法時，250°C350°C時不可錘打，避免發生脆斷。c. 確定加熱位置、加熱范圍、加熱溫度和加熱順序，考慮是否需加外力。一 般先矯正剛性大的方向和變形大的部位。d. 長跨度的管桁架或其它構件必須按施工圖所示要求進行預拱。e. 鋼板厚度較大時可采用預熱，從而避免表面與中心溫差太大而發生裂紋。f. 一般工件經矯正后不需做退火處理，但對有專門技術規定的矯正工

30、件需做退火處理，以消除矯正應力。焊接件的退火溫度一般為6500C og. 檢查矯正質量，對未能達到質量要求的范圍進行再次的火焰矯正。矯正量 過大的應在反方向進行火焰矯正，直至符合技術要求。0.5mm。h. 管件加熱示意圖：i. 矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于6.2. 8涂裝工藝1）涂裝施工示意圖如下:1.噴槍2.輸送管73.4.軟管高壓油漆氣泵油漆吸入2）涂裝膜厚檢驗標準:油漆干膜厚用電子膜厚計測量，被檢測點中有90%以上的點達到或超過規定 膜厚，未達到規定膜厚的點的膜厚值達到或超過規定膜厚值的90%。3）涂裝檢測參見QC工程表，特別注意是否有因搬運所造成的撞傷、碰傷

31、及變形而損傷油漆涂膜。4）補漆：a. 預涂底漆鋼材如表面因滾壓、切割、焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生 銹時，必須用噴珠或電動工具清理后，再行補漆。b. 油漆涂裝后，漆膜如發現有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光等現象 時，應將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補漆。c. 油漆涂裝后，如有發現起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針孔等現象時，應將 漆膜刮除并經表面處理后，再按規定涂裝間隙層次予以補漆。d. 補漆材料必須采用與原施工相同性質的材料。5）噴漆工藝要求a、由于部分構件表面是外露的，因此拋丸后必須采用油漆防腐。涂裝時的 環境溫度和相對溫度應符合涂料產品說明書的要求。b、構件表面有結露時不得涂裝，涂裝前后

32、24小時內不得雨淋。c、當天使用的涂料當天配置，并不得隨意添加稀釋劑。d、高強螺栓的磨擦面以及圖中注明不涂裝的部位不得涂裝。摩擦面放置在 空氣中的時間不得超過90天。e、涂裝完畢后，應在構件打鋼印代號的附近，用規定的油漆寫上構件的編 號。f、 工廠加工的構件在出廠前噴醇酸底漆一道，漆膜厚度達到50微米。6.3檢測1) 一般檢查a制造圖檢查：核對材料表中構件尺寸與施工圖的標準尺寸是否一致。b. 材料檢查：檢查所有鋼材是否符合國家標準，是否具有質量證明書，質量證明書與實物 是否相符，必要時對鋼板板進行復驗。所用焊接材料是否符合國家標準，質量證明書是否齊全。材料是否有質量證 明書。c. 放樣尺寸檢查

33、：落樣切割前須對放樣尺寸檢查是否與施工圖尺寸相同。d. 焊接面檢查：根據不同的板厚，檢查焊接面形狀、尺寸、角度是否符合規范。e. 焊接部位的檢查：焊前檢查：表面清潔，母材預熱，焊條干燥。焊中檢查：檢查現場施工是否按照焊接工藝評定的工藝參數作業，主要為電流、電壓、焊接速度及各電焊層間的清潔。焊后檢查：焊道外觀檢查及修補。2) 破壞性焊道檢查a. 所有焊道作外觀檢查，外形尺寸符合 鋼結構焊接尺寸”的規定。b. 非破壞超聲波內部檢測，根據施工設計圖的要求。探傷比例：一級焊逢100%,二級焊縫 20%。c. 超聲波檢測應根據現行國家標準 GB1134-89,對6mm鋼板用CB/T代替d. 鋼結構超聲波

34、檢測主要部位如下表：序號部位檢驗級別檢驗標準1管與聯結板焊接一級GB11345-892管與管對接一級3管與柱底板焊接一級的有關規疋3）涂裝檢測a. 涂裝前對構件進行拋丸除銹，等級要求達到ST2.5以上，與標準圖片相比對。b. 涂裝施工后，油漆實干后進行膜厚檢測，膜厚標準為 90%以上的點需達設計膜厚，且未達到標準之點的膜厚最低值不低于設計膜厚的90%。c. 檢測點及位置按GB50221-95的規定進行。4）成品檢測a. 出貨作記構件的出貨順序、時間應根據工程吊裝情況協調決定。構件出貨時應檢查出貨單，注明業主名稱、地址、構件編號、尺寸及重量， 并于構件總圖上劃記。b. 包裝檢查核對墊木位置是否達

35、到力點、支點、重心點的平衡。檢查打包帶捆扎是否結實牢固。檢試易于散失及易變形的構件是否加強保護。624鋼構件的驗收1）鋼構件制作完成后，應按照施工圖的規定及鋼結構工程施工及驗收規范 進行驗收，構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規定中的要求。2）鋼構件在工廠內制作完畢后，根據合同規定或建設方的安排，由監理進行 驗收。驗收合格者方可安排運輸到現場。驗收要填寫記錄報告。629包裝及運輸包裝應在涂層干燥后再進行；并且應在工廠自檢驗收合格后才能進行包裝，包裝應保護構件不受損傷，零件不變形，不損壞、不散失。為保護構件涂層 不受損傷應在構件之間墊上擦布或紙殼等物。包裝應保證構件及零件不變形、 不損壞、不散失；

36、包裝還應符合運輸條件的 有關規定。成品發運應填寫運清單。運輸由鋼結構加工廠直接運輸到現場。 根據現場總調度的安排，按照吊裝順 序一次運輸到安裝使用位置，避免二次倒運。a. 運輸方法按工程進度分批用汽車由鋼結構加工廠運到運至工地。b. 安全要求工作人員應穿戴好安全帽、安全鞋。裝卸貨物時必須按照指揮人員的指示作業。為了防止在運輸途中構件墜落應進行牢固綁扎，但不能損壞構件。裝車不得超重、超高。c. 裝車注意事項構件是否有松脫現象、小構件是否系牢，易受損部位是否以軟質橡膠作為緩 沖保護，校對裝運構件的相關資料是否確實，構件裝車的方向及順序是否最適合 工地要求。d. 緊急聯絡 在運輸過程中如發生車輛故障

37、、 事故等緊急情況應立即根據聯 系圖、聯系電話及時聯絡并采取措施。6.3施工腳手架搭設：631腳手架搭設工藝幾何尺寸：步距根據荷載與搭設高度的變化， 選用0.8m。立桿縱距a=0.8m, 立桿排距b=0.8m。立桿要求：1）本工程采用單立桿，立桿接頭必須采用對接。2）對接扣件應交錯布置，兩個相鄰立桿接頭不應設在同步同跨內，相鄰兩立桿接頭在高度方向錯開的距離不應小于500mm；各接頭中心距主節點的距離不應大于步距的1/3。3）立桿在頂層可采用搭接，搭接長度不應小于1m，不少于兩個旋轉扣件固 定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應小于 300320mm。4）每根立桿均應設置底座或墊塊墊木；5）腳手架

38、必須設置縱橫掃地桿，縱橫掃地桿應采用直角扣件固定在距底座下皮不大于200mm處的立桿上，橫向掃地桿應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃 地桿下方的立桿上。當立桿基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向 低處延長兩跨與立柱固定，靠坡的立桿軸線到坡的距離不應小于500mm?？v橫向水平桿的要求:1）向水平桿設于橫向水平桿之下，在立桿的內側，采用直角扣件與立桿扣2）每一主節點處必須設置橫向水平桿，并采用直角扣件扣緊在縱向水平桿 上，該桿軸線偏離主節點的距離不大于150mm；操作層上非主節點下的橫向水平桿宜根據支承腳手板的需要等間距不應大于柱距的1/2。3）縱橫向水平桿一般采用對接扣件聯接，也可采用搭接

39、。4）對接接頭應交錯布置，不應避免設在縱、橫水平桿的跨內，相鄰接頭水 平距離不應小于500mm，并應避免設在縱、橫水平桿的跨中。5）搭接接頭長度不應小于1m，并應等距設置3個旋轉扣件蓋板邊緣至桿端 的距離不應小于100mm。支撐的要求：1）橫向均設剪刀撐，以提高其臨界荷載及腳手架的穩定性。2）每道剪刀撐的寬度不應小于6m，斜桿與地面的傾角宜在內45°60°之間3）剪刀撐斜桿的接頭均必須采用搭接。腳手板的要求：1）用竹串片腳手板，一般應設置在三根橫向水平桿上，當腳手板長度小于2m時，可采用兩根橫向水平桿，并應將腳手板兩端與其可靠固定，以防傾翻。2）手板宜采用平鋪，亦可采用搭接

40、鋪設。如圖：對接間距小于150搭接間距大于150鋼管桁架安裝工藝基礎復核鋼結構安裝前，首先要求土建單位提供軸線和標高的基準點、 建筑物軸線（含 基礎軸線）和標高（含鋼結構支承面）、預埋螺栓的有關尺寸，依次進行復測。 支承面、地腳螺栓（錨栓）位置的允許偏差（ mm）項目允許偏差支承面標咼出.0水平度L/1000地腳螺栓（錨栓）螺栓中心偏移5.0預留孔中心偏移10.0地腳螺栓（錨栓）尺寸的允許偏差（mm）項目允許偏差螺栓（錨栓）尺寸的允許偏差+30.00.0螺紋長度+30.00.06.322鋼管桁架的現場組對焊接a將現場平整堅實的場地找平作為拼裝平臺，用水平儀或拉線的方法測量水 平度和平直度，保證

41、拼裝臺在水平面上。各承重節點鋪20厚鋼板，用水準儀將其找平，其上焊接胎架。b. 采取反變形措施點焊固定后，進行焊接，焊接完畢檢查管桁架的側向彎曲， 其允許偏差為H/1000,且w 25 mm超出規范用火焰矯正方法進行校直。c. 桁架組對的質量檢查：（1）各小單元桁架是否縱橫成線，垂直相交。（2）桿件和節點球是否同心。(3) 桁架尺寸，對角線是否正確，桿件有無錯用，節點焊縫和肋板是否處于 受力位置。(4) 桿件是否符合工藝要求。d. 桁架的焊接：所有焊工必須嚴格焊接工藝，焊接位置應均勻合理，每個焊工施焊部位要打 上鋼印號碼，并標示在施工簡圖上備查。由于其桁架跨度較大，桿件品種多，焊 接應力較大，

42、在其焊接過程中采用最佳減少應力焊接工藝，焊接應采用多層焊， 跳焊，另個要保持其桁架外型特征。桁架中心要預期提拱，保證其桁架在腳手架 拆除后，撓度、應力達到設計要求，具體施焊的程序方案在焊接過程中進行。整 個桁架的節點焊縫都要求一級焊縫，所以在桿件下料前要對焊縫工藝進行評定， 達到要求后方可下料。6.323鋼管桁架的安裝桁架的吊裝是桁架施工中的重要環節， 一定要有充分的認識，從吊裝點的選 擇，分布至吊裝方案的形式，都已進行仔細的分析計算，保證萬無一失。(1) 桁架吊裝前必須對桁架重量進行分析計算，安全系數是吊裝時桁架重 時的2.5-3倍。(2) 合理選擇吊點，根據桁架重量，減少撓度，保證桁架不受

43、損。(3) 仔細檢查鋼絲繩是否有損傷，捆扎是否牢固，繩卡的位置是否合理， 吊具及纜風繩的角度等一切準備工作是否符合要求。(4) 起吊時要仔細檢查每一個扣卡的受力情況，如有問題必須立即更換。(5) 吊裝前，必須清除所有障礙物，必須聽從指揮，精力要集中。(6) 桁架整體吊裝應試吊后進行，提升過程中須注意桁架的高低差，保證桁 架起升高度的統一。(7) 桁架吊裝到位時，必須將所有的吊具進行固定，防止松動，并且逐一檢查各點的受力情況。（8）周邊施工中應設專人看護，不允許無關人員進行施工現場。對所有施工 人員要進行安全教育，高空作業應佩帶安全帶和安全帽， 應穿防滑鞋，確保網架 安裝順利完成。6.324安裝

44、順序主桁架安裝，應從中間向四周分散進行吊裝，確保其誤差最大值的分散。7.1管桁架相貫線焊接設備名稱規格數量CO2氣體保護焊機NB 300F2臺雙逆變CO2氣體保護焊NB 500F2臺直流焊機AX1-5005臺空壓機V-0.7/7-C2臺碳弧氣刨1臺焊條筒5臺7管桁架相貫線焊接措施1）管桁架跨度和自體重量超出吊裝機械吊裝能力時，在地面按起重量分段 進行組焊。各段管件之間設置固定連接點（以點焊連接），分段組焊完成后經焊 縫及各部尺寸檢驗合格，再拆開分段處的臨時連接點，逐段吊運至安裝位置的臺 架上，進行合攏焊縫的焊接。2）管桁架拼裝單元的拼裝和焊接應在預先準備好的胎架上進行，以保證結 構形狀的準確性

45、。單元拼裝的尺寸必須準確，以保證高空安裝（總拼）時節點的 吻合和減少累積誤差。單元體拼裝，總體上應按先平面、后空間，從中間向兩邊, 從下到上的順序進行；在同一節點上按先大管后小管、先主管后支管順序進行。 盡量減少焊接變形和焊接應力。單元體拼焊完成后，標上編號、畫出安裝定位線, 等候安裝。3）管桁架拼裝應按表7.3規定嚴格控制拼裝尺寸偏差。4）當管桁架為弧形時，上下弧形桿的弦高允許偏差小于等于跨度（弦長） 的1/1500,且不超過40.0mm。5） 管材相貫接頭的拼焊，應符合圖 7.1 1、圖7.1 2、圖7.1 39解貯圖7.1 1圓管相貫接頭焊縫分區形式示意圖注：（a）圓管的相配連接；（b）

46、圓管的臺階連接；（c）圓管接頭分區;J圖7.12局部兩夾角（屮）和坡口角（a示意圖” ISO- - 135 煙特AJ35*«it« 90瞄*仏Ittrfl O蜚化爭“煌電 » 150' - 90*和底炸軌h. rfc/2*75* w*flH竹打瞇娜St/tfc = r 45" 50*MC SP的過港A b - tj2 車-40* - 15"幅欝n圖7.1 3管材相貫接頭全焊透焊縫的各區坡口形狀與尺寸示意圖（焊縫為標準平直狀剖面形狀）注：1尺寸he、hL、b、b、屮、3、a見表7.4 1最小標準平直焊縫剖面 形狀如實線所示；3可采用虛線所

47、示的下凹狀剖面形狀；4支管厚度tb <16mm;5hK：加強焊角尺寸8. 工程施工計劃及其說明根據本工程的施工特點和技術要求，編制施工進度計劃，指導工程施工本工程對工期的要求比較緊，要在保證質量和安全的基礎上，確保施工進度， 以總進度計劃為依據，按照總進度計劃表的控制工期，將不同施工階段、不同專 業工種分解為不同的進度分目標，以各項管理、技術措施為保證手段，對施工全 過程實行動態控制。加強工程進度控制1）建立定期巡查制度每7日由項目部組織對工程現場巡查， 巡查的目的是檢查施工進度，現場文 明施工情況，安全生產情況等。2）建立日例會制度每日擬定下午五時開協調例會，處理工程施工中碰到的問題，

48、各班組匯報現 場施工進度和存在問題。作到會而有議，議而有決，決而有行。工作例會上形成 的會議紀要，打印后分發各班組并確認，執行。3）獎懲制度依據公司制訂的管理制度，嚴格落實獎懲制度。4）確保工期的技術組織措施a.進度控制的方法以關鍵線路為線索，以進度計劃起止為控制點，在不同施工階段確定重點控 制對象，制定施工細則，達到保證控制節點的實現。施工進度計劃的動態控制施工進度計劃的控制是一循環漸進的動態控制過程，施工現場的條件和情況 千變萬化，項目經理部要及時了解和掌握與施工進度有關的各種信息， 不斷將實 際進度計劃進度進行比較，一旦發現進度拖后，要分析原因，并系統分析對后續 工作會產生的影響，在此基

49、礎上制定調整措施，以保證項目最終按預定目標實現。9. 工程質量目標及保證措施9.1質量保證的手段與措施為了保證工程質量，必須做好如下幾項工作：完善、健全的組織機構及合格 的管理、技術作業人員以及合理的配置； 先進的加工設備和完善的檢測手段；加工圖質量的保證；原材料質量的保證；零部件加工及組裝質量的保證； 現場吊裝 施工過程質量的保證；優良的售后服務；完善的質量保證體系，針對上述內容分 別敘述如下。質量管理體系及質量保證組織機構要求以GB/T19001 1994標準為依據組織質量保證體系。針對鋼管桁架工程建設的特殊性，要求在 ISO9001質量體系的基礎上再作 質量管理的進一步加強，充分發揮各安

50、裝施工單位的管理和技術優勢，把各部門 組成一個完整、高效的整體，確保產品質量達到要求，具體措施如下：質量目標一一確保工程優良，力爭獲得國家獎項。（1）各構件幾何尺寸必須符合國家有關規范、標準以及設計規定的要求， 確保100%合格，優良率達到90%以上，確保100%滿足規范及設計規定的安裝 要求。（2） 各構件電焊質量合格率（包括外觀、超聲波探傷）達到100%合格。（3）強化過程中質量的控制，確保產品質量領先于國內同行，同時及時提 供有關檢驗、測量、試驗的資料，確保業主、監理、設計等單位的滿意。（4）加強與有關單位的協調和服務工作，確保工程質量達到優良。努力滿 足業主、監理、設計等單位提出的要求

51、。質量管理方案本工程要求具有豐富施工經驗、取得一級項目經理證的工程師擔任工程總指揮，由各施工安裝單位的優秀項目經理擔任的項目經理， 由品質管部經理擔任質 量總負責人，并將由有關的各部門的主要（正職）負責人直接負責該工程的各項 具體工作。要求組成一個完整的整體，發揮各自的優勢，確保各種資源及時到位。公司品質部作為質量管理的主管部門， 將對公司各部門、車間及工地的專職 和兼職的質量員、檢驗員、化驗員、試驗員、測量員進行周到部署，適當的培訓 和技術交底，確保各工序工段間，過程控制的各段間均有嚴格認真的檢驗、試驗和控制。9.2工藝路線及資源配置根據工程的特點、工期、工程量等，制訂科學、合理的施工（加工

52、）工藝路 線，并根據各工藝過程（工段）的特點，制訂高標準的質量控制要求和工藝方法 及作業指導書，同時配置相應的人力、物力資源 一一包括合適的機器、胎架、夾 具、檢測手段、工程技術人員、檢測人員等，并對所有有關人員進行培訓，使其 明確和掌握本職工作的程序和技能。、進行質量策劃，并有效執行根據工程的質量要求，制訂相應得質量控制標準（包括精度、登等級、材料、 設計、工藝、檢測要求、轉序依據、工作標準、返工返修等） ，加強各控制點的 質量控制，合理配置好過程中的資源。深化設計質量保證措施對于鋼桁架工程，要求承擔工程項目的公司抽調設計、 工藝等精干工程是負 責，具體工作內容包括配合設計院深化設計、加工圖

53、設計、工藝設計、支架設計 等，同時輔以相應得校對、審核、制圖、曬圖等技術人員，確保細化設計，保質 量、保工期如期完成。原材料檢驗及質量保證措施工程原材料采購和進廠質量控制將嚴格按業主（招標說明書）要求及格公司質量手冊、程序文件、作業指導書規定控制，確保各種原輔材料滿足工程設計要 求及加工制作的進度要求。924加工過程質量保證措施針對工程特點，要求質管部門成立項目質量保證小組， 具體由質管部經理親 自任組長，針對工程的特殊性，將加強工程的質量管理和檢驗力度， 質量小組將 對工程主要控制點如加工、材料及節點試驗、桿件加工、托架、構建組裝和拼裝、 吊裝、測量定位、電焊等進行嚴格控制，嚴格做到未經緝拿

54、眼合格不轉序，同時 對關鍵崗位增強檢測人員并使其職責明確。檢驗工作必須按招標文件要求及公司作業指導書和檢驗規程執行，制作加工時應做到操作人員自檢、專職檢驗人員專檢、監督檢驗人員巡檢，未經檢驗合格 不得轉序。對規定的焊縫、節點應按規定進行探傷檢驗，破壞性試驗及必要的其 他試驗，對節點組裝應進行預拼裝檢驗，對成品構件應采用經緯儀、水準儀、鉛 直儀等進行預拼裝檢驗，對下料及加工零部件用樣板、鋼卷尺、直尺、游標卡尺 等檢驗。9.3安裝過程質量保證措施建立健全質量保證管理機構，推行 IS09001標準質量管理體系。在質量目 標、基本的質量職責、合同評審、文件控制、物資采購的管理、施工過程控制、 檢驗和試

55、驗物質的貯存的搬運、標示和可追溯性、工程成品保護、培訓、質量審遵照規范與工程質量核、質量記錄、統計技術與選定等與質量有關的各個方面, 有關的工作的具體做法。（1 ）現場鋼結構安裝質量控制的一般措施1）優化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的質量標準和施工技 術交底工作，搞好圖紙審查和技術培訓工作。2）嚴格控制進場原材料的質量，嚴禁不合格材料用于本工程。3）合理配置施工機械，搞好維修和保養工作，使機械處于良好的工作狀態。4）對測量工作進行嚴格控制，務必使測量定位、檢測準確。采用質量預控法，把質量管理的完全事后檢查轉變為事前控制工序及控制因素，達到預控為主”（2）施工過程中的質量控制1）加強施工工藝管理，保證工藝過程的先進、合理和相對穩定，以減少預 防質量事故、次品的發生。2）堅持質量檢查與驗收制度，嚴格執行 三檢制”上道工序不得進入下道 工序施工。對于質量容易波動、容易產生質量通病或對工程質量影響比較大的部 位和環節，加強預檢、中間檢和技術復核工作，以保證工程質量。3）做好各工序或成品保護。下道工序的操作者即為上道工序的成品保護者，