1、控制軋制和控制冷卻技術(shù)的新發(fā)展樂安生（材料成型及控制工程）【摘要】：闡述了控軋控冷工藝的機理和工藝特點，介紹了為改善板形而開發(fā) 的分開的冷卻和潤滑系統(tǒng)以及動態(tài)軋制工藝、GCr15軸承鋼控軋新工藝的熱模 擬實驗結(jié)果和低碳貝氏體鋼的新發(fā)展。指出應(yīng)積極消化吸收先進的控軋控冷工 藝，研制開發(fā)出高強、高韌性鋼板。【關(guān)鍵詞】：控制軋制；控制冷卻；低碳貝氏體鋼；應(yīng)變誘導(dǎo)Abstract： Explai ns the mecha nism and the tech ni cal features of con trolled rolli ng and con trolled cooli ng tech no

2、logy, in troduces developed separated cooli ng lu bricati ng system and dyn amic rolli ng tech no logy for improvi ng the plate shape, hot simulated test result of new con trolled rolli ng tech no logy of beari ng steel GCr15 and new developme nt of low carb on bain ite steel, points out that must b

3、e to actively digest adva need con trolled rolli ng and con trolled cooli ng tech no logy, develop high stre ngth and high tough ness plate.Keywords： con trolled rolli ng ； con trolled cooli ng ； low carb on bain ite steel; str ain in duced tran sformatio n引言近代工業(yè)發(fā)展對熱軋非調(diào)質(zhì)鋼板的性能要求越來越高，除了具有高強度外， 還要有良好的韌

4、性、焊接性能及低的冷脆性。目前世界上許多國家都利用控軋和 控冷工藝生產(chǎn)高寒地區(qū)使用的輸油、輸氣管道用鋼板、低碳含鈮的低合金高強度 鋼板、高韌性鋼板，以及造船板、橋梁鋼板、壓力容器用鋼板等。1控制軋制工藝的機理和特點控制軋制工藝是指鋼坯在穩(wěn)定的奧氏體區(qū)域（ A3）或在亞穩(wěn)定區(qū)域（A3Al） 內(nèi)進行軋制，然后空冷或控制冷卻速度，以獲得鐵素體與珠光體組織，某些情況 下可獲得貝氏體組織。現(xiàn)代控制軋制工藝應(yīng)用了奧氏體的再結(jié)晶和未再結(jié)晶兩方面的理論，通過降低板坯的加熱溫度、控制變形量和終軋溫度，充分利用固溶 強化、沉淀強化、位錯強化和晶粒細化機理，使鋼板內(nèi)部晶粒達到最大細化從而 改變低溫韌性，增加強度，提

5、高焊接性能和成型性能。所以說，控制軋制工藝實 際上是將形變與相變結(jié)合起來的一種綜合強化工藝。控制軋制一般有控溫軋制和熱機軋制兩種。在控溫軋制中，為了獲得所要求的目標值，必須在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)進行總 變形。第一個負荷道次的開軋溫度是事先通過出爐溫度規(guī)定的。軋制的溫度范圍由規(guī)定的終軋溫度決定。一般情況下，只有軋制過程在規(guī)定的時間內(nèi)中斷， 并將 軋件送到停歇場上進行冷卻，這個終軋溫度才能得到保證。在這種軋制方式中， 軋制中斷時的鋼板厚度沒有規(guī)定，軋制鋼板可以取消常規(guī)的正火處理。熱機軋制是在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)按照所規(guī)定的壓下量進行軋制， 又分為兩階段軋制和三 階段軋制。在兩階段軋制中，軋制過程中斷一次，

6、并使軋件冷卻到下一階段所要 求的軋制溫度。在三階段軋制中，軋制過程中斷兩次。軋制階段是由該階段中預(yù) 先給定的厚度壓下量和完成該厚度壓下量時的溫度范圍決定的。由此產(chǎn)生了中間厚度和各階段之間的軋制時間。控軋的目的是在熱軋條件下，通過細化鐵素體晶粒，生產(chǎn)出韌性好、強度高 的鋼材。例如，正常軋制工藝鐵素體晶粒最好的情況是 78級，直徑大于20卩 m而控制軋制工藝得到的鐵素體晶粒為 12級，其直徑為5卩m這樣細的晶粒 是控制軋制最突出的優(yōu)點。控制軋制工藝還可以充分發(fā)揮微量元素的作用， 含有微量Nb V、Ti等元素 的普通低碳鋼采用控制軋制工藝，能獲得更好的綜合性能。2板帶材控軋工藝過程的新方法板帶材的質(zhì)

7、量很大程度上取決于對軋制工藝過程的控制。常規(guī)方法有許多不 足之處，原始凸度的設(shè)定無法對不同規(guī)格、 不同材質(zhì)的軋件進行跟蹤控制；不均 勻冷卻方法具有響應(yīng)太慢的缺點。戴維麥基公司對板形自動控制系統(tǒng)及冷卻液 的噴射裝置進行了獨特的設(shè)計，其中彼此分隔開的冷卻和潤滑系統(tǒng)（SLC和動態(tài)軋制工藝系統(tǒng)（DSS收到了很好的效果。2.1分隔開的冷卻和潤滑系統(tǒng)（SLC板帶材軋制大多數(shù)采用乳液來實現(xiàn)冷卻潤滑。在采用乳液冷卻潤滑的過程 中，普遍存在乳液穩(wěn)定性差、使用壽命短，尤其是軋后板帶材表面質(zhì)量達不到最 佳程度等問題。利用分隔開的冷卻和潤滑系統(tǒng)可避免常規(guī)乳液冷卻潤滑給制品帶 來的缺陷。該系統(tǒng)有兩個連在一起的鋼質(zhì)冷卻箱

8、。每個冷卻箱分別封住上工作輥和支承 輥的輥面及下工作輥和支承輥的輥面，從而使每一個對軋輥和冷卻箱構(gòu)成一個隔 離系統(tǒng)。上下兩個冷卻箱之間有一道縫，需軋制的帶材由此通向輥縫，實現(xiàn)軋制。在軋制過程中把冷卻系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)分隔開， 這就意味著在具備冷卻潤滑綜 合功能的基礎(chǔ)上，還可以分別按各自獨特的功能去進行配制。 SLC系統(tǒng)可最大限 度地發(fā)揮冷卻和潤滑的功能，從而使軋機的功率密度大大提高。2.2動態(tài)軋制工藝系統(tǒng)（DSS戴維.麥基公司利用計算機預(yù)測了全帶材軋制的主要過程。充分利用計算機 來建立軋制過程中的數(shù)學模型，本質(zhì)上就是在線的模型參數(shù)估計。其中最為典型 的例子是動態(tài)軋制工藝系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要安裝在熱軋機

9、組上，用于板形和斷面形狀的控制。由建立的數(shù)學 模型和程序，根據(jù)預(yù)測的結(jié)果，連續(xù)地由軋機自適應(yīng)功能進行控制。 與通常的反 饋式AGCS統(tǒng)不同之處，在于這個系統(tǒng)采用兩個基本自適應(yīng)等級。第一級為軋機 控制的自適應(yīng)，即包括軋輥的彎輥力、壓下量的方式、運行速度和軋輥冷卻液的 分布等，使產(chǎn)品質(zhì)量達到始終穩(wěn)定一致。第二級是預(yù)測模型所用系數(shù)的自適應(yīng)， 即利用在軋制過程中測得的參數(shù)經(jīng)過趨勢回歸分析來實現(xiàn)。 接著按實測值與模型 預(yù)測值的誤差值作為一個函數(shù)來調(diào)整模型的系數(shù)。應(yīng)用DSS的主要目的是要生產(chǎn)出橫向厚度均勻一致的產(chǎn)品。3 GCr15控軋新工藝的模擬研究近年來，一些工作者研究了軸承鋼的熱加工性能以及形變球化和

10、再結(jié)晶，定量地確定了流變應(yīng)力和破斷應(yīng)變與變形過程中的變量（應(yīng)變、應(yīng)變率、溫度和相 變）之間的關(guān)系；研究奧氏體加滲碳體的雙相區(qū)形變球化， 確定了變形溫度和變 形量是控制球化的主要因素，奧氏體化后變形有利于雙相區(qū)形變球化； 借助于熱 扭轉(zhuǎn)實驗機用停頓變形方法，研究了軸承鋼熱軋過程中的再結(jié)晶行為， 確定了靜 態(tài)和動態(tài)再結(jié)晶，與變形溫度、道次應(yīng)變和道次間隔時間等之間的關(guān)系， 以及在 雙相區(qū)發(fā)生的動態(tài)軟化現(xiàn)象。這一系列的工作為正確制定軸承鋼控制軋制工藝提 供了科學的依據(jù)。軸承鋼的各種生產(chǎn)工藝中，在900C以上奧氏體單相區(qū)軋制后快冷至 8508 00C的雙相區(qū)內(nèi)再次軋制是最有前途的新工藝。該工藝對控制軋制

11、的推廣應(yīng)用、 改善軸承鋼的質(zhì)量及提高其疲勞壽命、節(jié)省能源等方面均有重要意義。試驗表明：（1）用熱扭轉(zhuǎn)試驗機實現(xiàn)了熱變形模擬軸承鋼控軋新工藝，證 實了軸承鋼經(jīng)高溫奧氏體單相區(qū)變形、 再在奧氏體與滲碳體的雙相區(qū)內(nèi)變形， 然 后經(jīng)快速球化退火，其碳化物級別和硬度均達到了對該冶金產(chǎn)品的標準要求。（2） 在高溫奧氏體單相區(qū)內(nèi)變形，道次間隔期間發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶，其再結(jié)晶完成的程 度隨變形道次的增加而提高。部分再結(jié)晶的應(yīng)變累計效應(yīng)，促進了動態(tài)再結(jié)晶的 發(fā)生。在奧氏體與碳化物雙相區(qū)內(nèi)，除靜態(tài)和動態(tài)再結(jié)晶過程之外，碳化物的形 變球化也能引起明顯的動態(tài)軟化。（3）軸承鋼采用控軋新工藝所需的終軋軋制 力和軋制力矩，用

12、平均流變應(yīng)力計算公式估算，比傳統(tǒng)軋制工藝約提高40%4低碳貝氏體鋼的發(fā)展在控軋的早期，主要是提高鋼材的強度和獲得較細的晶粒，繼而在高強度的 基礎(chǔ)上，對韌性也有了相應(yīng)的要求。目前已經(jīng)轉(zhuǎn)向更高強度、更好的韌性和較大 的厚度，同時要求不惡化焊接性能。天然氣輸送用的管線鋼要求較高的橫向沖擊 貯存能。提高再結(jié)晶溫度以下總的熱軋變形量能夠達到改進、提高韌性方法的效 果。在控軋的含鈮鋼中降低含碳量、提高含錳量的發(fā)展過程中，開發(fā)了被命名為 低碳貝氏體鋼和針狀a -鋼的低碳高錳（0.06%）相變強化鋼。與傳統(tǒng)的a珠光體鋼相比，這種鋼表現(xiàn)出連續(xù)的屈服及拉伸強度提高的特征。盡管含碳量較低， 管材成形后，屈服點卻有所

13、提高。在屈強比比較低的鋼材中，快速加工硬化能夠 超過任何因包申格效應(yīng)而引起的屈服強度的降低。這種鋼的組織是典型的針狀鐵 素體或低碳貝氏體。同時在常規(guī)軋制后，即丫晶粒發(fā)生相變之后，會保持以前晶粒的清晰邊界。4.1低碳貝氏體鋼在普通軋制狀態(tài)下,為達到必要的強度可添加 Si、Mn Cr、Ni和Mo等元素， 或借助正火后的加速冷卻使金相組織中出現(xiàn)一種粒狀組織，是a -Fe基體上分布 塊狀或條狀M/A相的結(jié)構(gòu)，稱之為粒狀貝氏體。如不采取細化晶粒或補充回火以 充分分解這種粒狀貝氏體，對鋼的韌性將有不利的影響，強韌性很難兼顧。因此， 采用控軋工藝，在以較低的碳含量維持必要的韌性的同時，又改善了鋼的焊接性。

14、4.2針狀鐵素體鋼為適應(yīng)高寒地帶大口徑石油天然氣輸送管線工程對材料高強度、低溫韌性、 可焊性及良好成型性的要求，發(fā)展了 C-Mn-Mo-Nb系針狀鐵素體（AF）鋼。這種 鋼控軋狀態(tài)的屈服點可達470530MPa夏氏沖擊功可達165J, 50獅切斷口的 轉(zhuǎn)變溫度（FATT不低于-60C。它同第一代鐵素體-珠光體管線鋼相比，具有更 好的焊接性能、抗延性、斷裂能力、抗天然氣中硫化氫腐蝕和氫誘發(fā)裂紋性能、 抗大氣腐蝕性能。4.3超低碳貝氏體鋼通過控軋工藝的最佳化，新型超低碳貝氏體鋼可得到具有高密度位錯亞結(jié)構(gòu) 的均勻細小貝氏體組織和高強度、高韌性及可焊性配合的綜合機械性能。低碳貝 氏體鋼的化學成分必須是

15、：即使在大斷面緩慢冷卻的情況下，也能在貝氏體轉(zhuǎn)變 區(qū)發(fā)生相變，從而獲得一個高強度。與此相反，它在高的冷卻速度下卻不允許形 成馬氏體，此外這種鋼必須具有高韌性以防止裂紋形成和脆性斷裂。如果能成功地通過適當?shù)幕瘜W成分和軋制時的快速冷卻使丫 - a相變的溫度降低，就可在600650C的溫度進行軋制。這樣就可以通過晶粒細化和高的位錯密度進一步強化。為了轉(zhuǎn)變成貝氏體，可通過加入 Mo B延遲鐵素體和珠光體轉(zhuǎn)變時間，還可 以通過加入Mn Ni來改變轉(zhuǎn)變溫度。Nb具有雙重作用，固溶狀態(tài)下，可推遲鐵 素體的形成；而在析出的情況下，通過奧氏體晶粒細化來降低淬透性。V、Ti具有相似但稍差一些的作用。碳當量的降低必

16、然會抑制馬氏體的形成， 與高碳貝氏 體相比，在改善焊接性能和韌性方面還具有特殊意義。此時的碳含量低于0.01%0.10%。含有低碳貝氏體鋼的組織由上貝氏體和下貝氏體及馬氏體的混合體 組成。此外，在碳含量低于0.10%寸還有另外的成分，名稱不統(tǒng)一，如無碳貝氏 體、針狀鐵素體、分解鐵素體或密實鐵素體等等。這種組織的特點通常是針狀， 并通過不規(guī)則晶胞而造成大量位錯。 應(yīng)該把這種組織與“真正的”貝氏體區(qū)別開 來，因為它不是由奧氏體分解形成的，而且不含碳化物。與馬氏體相反，該組織 不是通過一個分解過程產(chǎn)生，主要是通過一個快速進行的再擴散過程產(chǎn)生的。 改 善上貝氏體組織韌性的方法還有控制較小的奧氏體晶粒度

17、以及降低碳含量，盡管密實鐵素體表現(xiàn)出較高的強度，但含有多邊形鐵素體和含量密實鐵素體的鋼在晶 粒度相同時，具有同樣的脆性轉(zhuǎn)變溫度。含碳約 0.10%0.20%的 B-Mo鋼其屈服 極限約為500MPa加入鈮釩鈦，提高錳含量，可使韌性大大改善。進一步發(fā)展的目標是：（1）不含硼的Mn-Mo-Nb鋼。這種鋼具有由多邊形鐵 素體和密實鐵素體組成的一種晶粒非常細的混合組織。軋制狀態(tài)下得到550600MPa勺屈服極限，還可以通過回火再提高。回火產(chǎn)生了時效硬化，并消除了貝 氏體組織和馬氏體晶界的應(yīng)力。（2）含碳量低于0.01%、錳含量達到5%勺鋼。 一般來說，脆性轉(zhuǎn)變溫度可通過碳含量的降低和錳含量的提高得到改

18、善。高的錳含量可以抑制多邊形鐵素體的形成。 如果錳作為合金元素單獨使用時，則會產(chǎn)生 脆化現(xiàn)象。因為沒有微合金元素造成的細晶粒硬化作用。可以期望含低碳貝氏體組織加鉬的調(diào)質(zhì)鋼在較薄的厚度范圍內(nèi)進行控軋，其屈服極限可以達到680MPa或用價格較低的合金元素B來代替部分較貴重的合 金元素。由于可以達到非常低的脆性轉(zhuǎn)變溫度， 因此，含低碳貝氏體組織的鋼就 能與鎳合金低溫鋼相競爭。故除了強度和韌性外，發(fā)展的主要著眼點是在焊接中 和焊接后或在振動疲勞負荷條件下鋼的加工和使用特性。含極低碳貝氏體組織的 鋼，在軋制狀態(tài)下的屈服極限可達 600MPa回火后可達700MPa在這種鋼中起 附加作用的大量的亞晶界和高的位錯密度，其金相組織為針狀鐵素體。近幾年，東北大學等單位已經(jīng)運用Gleeble熱模擬實驗機研究了實驗