1、CIO 應該了解的現代管理理論與方法2005-4-20 14:28:19 TOC的理論 TOC的主要技術工具 JIT 的理論 JIT 的實施方法及應用 精益生產的理論基礎精益生產的實施與應用敏捷制造的理論敏捷制造的應用柔性制造系統的理論-柔性制造系統 FMS的應用并行工程的理論并行工程的實施協同商務的理論-協同商務CC的實施方法TOC的理論2005-4-20 12:06:29一、TOCT生背景TOC首先是作為一種制造管理理念出現。TOC最初被人們理解為對制造業進行管理、解決瓶頸問題的方法，后來幾經改進，發展出以 "產銷率、庫存、經營成本 " 為基礎的指標體系，逐漸形成為一種

2、面向增加產銷率而不是傳統的面向減少成本的管理理論和工具，并最終覆蓋到企業管理的所有職能方面。總結起來，TOC就是關于進行改進和如何最好地實施這些改進的一套管理理念和管理原則，可以幫助企業識別出在實現目標的過程中存在著哪些制約因素，并進一步指出如何實施必要的改進以消除這些約束， 從而更有效地實現企業目標。二、TOC的概念TOC 理論就是關于進行改進和如何最好地實施這些改進的一套管理理念和管理原則，可以幫助企業識別出在實現目標的過程中存在著哪些制約因素，TOC理論稱之為”約束”，并進一步指出如何實施必要的改進來一一消除這些約束，從而更有效地實現企業目標。三、TOC的理論要點(一) TOC理論的五層

3、次結構具體地來講，可以從五個層次結構來分析TOC理論：1、理論核心層2、管理技術層3、基礎工具層4、應用實踐層5、支撐環境層(二) “約束”的特征 如果企業想要達成預期的目標，必須從最弱的環節瓶頸或約束的環節大力改進，才可能得到 顯著的成效。約束具有兩方面的特征，一是“約束”因素受內部和外部的約束；二是“約束”因素具有權 重關系。1、“約束”受內部和外部的約束一般來說，約束可以是三種類型：資源( Resources )、市場( Markets )和法規( Policies )。我們在 考慮約束資源時，主要考慮資源約束和市場約束，應該意識到它既受企業外部的約束，也受企業內部的約 束。2、約束因素

4、的權重關系TOC的管理思想是首先抓“重中之重”，使最嚴重的制約因素凸現出來。用ABC分類法來篩選待解決的問題，把最緊迫的極少數的約束資源挑選出來，從而避免了管理者陷入大量的事務處理當中而不能自拔， 企業有限的資源也得到了充分的利用。TOC的主要技術工具2005-4-20 13:41:43、思維流程分析法TOC 理論最終就是要尋求顧客需求與企業能力的最佳配合，對約束環節進行有效的控制， 其余的環節相 繼地與這一環節同步。思維流程 (Thinking Process，即TP)是TOC主要的工作方法之一，思維流程有以下主要的技術工具:一) 現實樹( Reality Tree )二) 當前現實樹( C

5、urrent Reality Tree, CRT )三) 消霧法( Evaporating Cloud ， EC)四) 未來現實樹( Future Reality Tree, FRT )五) 負效應枝條( Negative Effect Branches )六) 必備樹( Prerequisite Tree )七) 轉變樹( Transition Tree )、物流分析法企業內部存在著人員流、資金流、信息流、物流。我們如何在這些紛亂的頭緒中找出干擾企業的約束 瓶頸呢？解決的手段之一就是從"物流"著手。一般將從原材料到成品這一 ”產品物流”分為："V"、”

6、A"和"T"三種類型。如圖 2所示。其中，"V型物 流"是由一種原材料加工或轉變成許多種不同的最終產品； "A 型物流"是由許多種原材料加工或轉變成的一 種最終產品；而"T型物流”則是"A型物流”的一個變形，其最終產品有多種。其流程示意關系如下圖。、思維流程分析法TOC 理論最終就是要尋求顧客需求與企業能力的最佳配合，對約束環節進行有效的控制，其余的環節相繼地與這一環節同步。思維流程(Thinking Process ，即TP)是TOC主要的工作方法之一，思維流程有以下主要的技術工具：一) 現實樹( Re

7、ality Tree )二) 當前現實樹( Current Reality Tree, CRT )三) 消霧法( Evaporating Cloud ， EC)四) 未來現實樹( Future Reality Tree, FRT )五) 負效應枝條( Negative Effect Branches )六) 必備樹( Prerequisite Tree )七) 轉變樹( Transition Tree )、物流分析法企業內部存在著人員流、資金流、信息流、物流。我們如何在這些紛亂的頭緒中找出干擾企業的約束 瓶頸呢？解決的手段之一就是從 "物流 "著手。一般將從原材料到成品這一

8、 ”產品物流”分為："V"、”A"和"T"三種類型。如圖 2所示。其中，"V型物 流"是由一種原材料加工或轉變成許多種不同的最終產品；"A 型物流"是由許多種原材料加工或轉變成的一種最終產品；而"T型物流”則是"A型物流”的一個變形，其最終產品有多種。其流程示意關系如下圖。（一）"V 型物流 "企業典型的 "V 型物流 "企業如煉油廠、鋼鐵廠等。其特點有：1、最終產品的種類較原材料的種類多得多；2、所有的最終產品，其基本的加工過程相同；3、企業一

9、般是資金密集型且高度專業化的。V 型企業的工藝流程一般來說比較清楚且設計簡單，物流路徑清晰，通過對物流的分析，比較容易識 別及控制與協調企業的瓶頸。對這類企業的約束分析主要集中在對內部流轉環節進行銜接性的匹配，要消 除上道工序與下道工序之間的拖延、無效返工等狀況。（二）"A 型物流 "企業對于 "A" 型企業，如造船廠、大型機械裝配廠，其特點是：1、由許多制成的零部件裝配成相對較少數目的成品，原材料種類比零部件種類多；2、一些零部件對特殊的成品來說是唯一的；3、對某一成品來說，其零部件的加工過程往往是不相同的；（三）"T 型物流 "企

10、業而對于 "T" 型企業，如制鎖廠，汽車制造廠等。其特點主要包括：1、由一些共同的零部件裝配成相對數目較多的成品；2、許多成品的零部件是相同的，即存在標準件和中間件；3、零部件的加工過程通常是不相同的。"A 型物流 " 企業和 "T 型物流 " 企業則與 "V 型物流 " 企業的最大不同點在于，前兩者的物流管理難度大。 它們存在著物料清單（BOM,工藝流程較復雜，企業的在制品庫存較高，生產提前期較長，約束環節不易 識別，計劃以及工序間的協調工作也非常困難。要消除 "A 型物流 "企業和 &quo

11、t;T 型物流"企業的約束環節，主要 工作要集中在外部供應鏈的優化上面。要協調好企業與外部供應商、經銷商之間的關系，保證企業在滿足 市場多變需求的同時，均衡地安排內部的采購、生產、儲存等活動。三、三步診斷法當企業面對剩余的生產能力時該怎么辦呢？答案是要把市場看成約束因素，努力去擴展有效的市場需 求。可以利用TOC理論，著眼于企業整體功能和長遠戰略，通過三步診斷過程來消除市場約束因素。（一）明確以市場為導向的觀念 當我們在倉庫里面對堆積如山的商品，需要解決產品產銷矛盾時，僅僅想到用減少生產的方式去減少 庫存，是不夠的。應該積極采取措施通過生產市場需要的產品，去擴大市場的需求。（二）改善

12、內部環節 要使員工意識到企業是一個由許多相互制約的子系統組成的有機體，必須追求企業的整體優化。（三）改善外部環境 第三步是改善約束因素。例如市場是約束因素，我們就能有多種途徑如廣告宣傳、市場細分等改善它。 這三步診斷法是一個循環往復的過程。通過不斷改進，才能實現企業的利潤和運作水平的進一步提高。四、TOC軟件TOC軟件主要是建立制造流程的仿真模型、采用各種算法找出流程上的約束環節，制訂最優的生產計劃。目前，最流行的 TOC軟件有 OPT2I和OPT500Q其中，OPT21主要是針對大中型企業的，而0PT5000則是面向小型企業的。JIT 的理論2QQ5-4-2Q 13:45:47一、JIT 的

13、產生背景準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。它的基本思想可用現在已廣為流傳的 一句話來概括，即 " 只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品 "，這也就是 Just in Time （JIT ）一詞所要表達的本來含義。二、JIT 的基本概念即時管理（ JIT,Just in time ），其實質是保持物質流和信息流在生產中的同步，實現以恰當數量的物 料，在恰當的時候進入恰當的地方，生產出恰當質量的產品。這種方法可以減少庫存，縮短工時，降低成 本，提高生產效率。三、JIT 方式的特征JIT 作為一種現代管理技術， 能夠為企業降低成本， 改進企業的經營水平，

14、 體現在如下的兩點主要特征：（一）以消除非增值環節來降低成本。JIT 生產方式是力圖通過另一種方法來增加企業利潤，那就是 " 徹底消除浪費 " 。即，排除不能給企業帶來附加價值的各種因素，如生產過剩、在制品積壓、廢品率高、人員利用率低、生產周期長等。（二）強調持續地強化與深化JIT強調在現有基礎上持續地強化與深化，不斷地進行質量改進工作，逐步實現不良品為零、庫存為零、浪費為零的目標。JIT 的實施方 法及應用2005-4-20 13:50:43JIT有三種手段來達到其目標I。如圖及實施這些目標的三個手段和方法，化也包括這些目標與各 : 善慢骨環聯系。2.1。圖上說明_jiT

15、生產方式的基本目標以 種手段方法之間的相互內在圖JIT的三種支持手段一、適時適量生產適時適量生產的方法如下：（一）生產同步化生產同步化，即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使半產品立即轉到 下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產 的工序，則通過盡量縮短作業更換時間來盡量縮小生產批量。生產的同步化通過”后工序領取”這樣的方法來實現。（二）生產均衡化生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須全面考慮，然后將其體現在產品生產順序計劃之中。二、彈性

16、配置作業人數根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。三、質量保證方法在JIT生產方式中，通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現提高質量與降低 成本的一致性，具體方法是 ”自動化”。自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制： 第一，使設備或生產線能夠自動檢測不良產品；第二，生產第一線的設備操作工人發 現產品或設備的問題時，有權自行停止生產的管理機制。JIT的應用一、日本豐田公司的看板管理 日本豐田公司不僅創造性地提出了準時生產的思想，而且還創造性地摸索出一套獨特的富有成效的管理工具-看板。看板管理也可以說是 JIT生產方式中最獨特的部分。（一）看板的種類

17、日本豐田公司所使用的看板的主要分類如下：1、在制品看板： 包括工序內看板，信號看板2、領取看板： 包括工序間看板，對外訂貨看板3、臨時看板（二）看板的使用方法1、后工序領取2、適量運送3、根據看板進行現場管理（三）看板的功能1、產量的調節功能2、生產的改善功能JIT 生產方式的目標是要最終實現無儲存生產系統，而看板提供了一個朝著這個方向 邁進的工具。二、JIT 的未來研究方向（一）JIT 應用與開發的研究總結目前的研究情況，從 JIT 的 4 個基本成功原則，即消除浪費、員工參予決 策、供應商參予、全面質量管理的角度，可以把目前有關 JIT 應用與開發的研究則 分為：1、消除浪費研究 包括看板

18、研究、單元生產研究及會計問題研究。2、人力資源管理研究； 主要是研究建立解決問題的網絡、培訓多面手、公司間信息溝通模式、員工利益和工 作穩定性問題，在這方面有待于進一步研究的問題有員工參予決策和零件自檢問題 等。3、采購研究 有關采購的研究主要集中在供應商管理：如與供應商加強交流及實現小批量頻繁交 貨；獲取供應商的支持；與供應商交流及產品質量問題等。還有一些仿真研究用數學 模型探討 JIT 采購的運輸后勤問題、與供應商合作的經濟利益、最優訂貸量和交貨 次數。4、質量研究質量在成功實施 JIT 中起著非常重要的作用。有關質量的研究主要集中在：用數學 模型來尋求適于 JIT 的抽樣方案；改進 JI

19、T 中傳統的質檢方法以改進質量等。（二）JIT 的比較和發展研究對于 JIT 的未來發展， 歐美國家與日本的看法略有些差異。 歐美學者通過對世界汽車 工業的調查研究，將 JIT 擴展為包括設計、制造、管理、營銷等在內的精益生產方式（LEANPRODUCTION形成了一個完整的體系。 而日本人把 TPS（TOYOTPRODUCTION SYSTEM，即豐田生產方式作為 JIT的擴展體系來研究。而對于JIT與其它管理技術之間的聯系，例如JIT與MRPI之間的關系，學術界也存在不同看法。有學者認為，JIT、MRPI和OPT是不相容的。三者分別適應于不同的生產環境。而另一些研究認為，JIT和MRI是互

20、補的，二者可以結合在一起精益生產的理論基礎2005-4-20 13:53:49一、精益生產的產生背景隨著市場需求從單一化向多樣化的轉變，制成品的生產方式也從單品種、大批量的流水生產方式轉向 多品種、小批量的方向。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創的精益生產，作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創 造出來了。二、精益生產的概念精益生產(Lean Production , LP),又稱精良生產，其中"精”表示精良、精確、精美；"益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。三、精益

21、生產的理論要點精益生產的核心內容是：即一個目標、兩大支柱和一大基礎”。(一) 一個目標 一個目標是低成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。(二) 兩大支柱兩大支柱是準時化與人員自覺化。1、準時化準時化即我們常說的 JIT (Just in time) 生產。即以市場為龍頭在合適的時間、生產合適的數量和高 質量的產品。2、人員自主化 人員自主化是人員與機械設備的有機配合行為。(三) 一大基礎一大基礎是指改善(Improvement)。改善是TPS的基礎，可以說沒有改善就沒有豐田生產方式TPS這里的改善是指這樣的含義：1、永遠存在著改進與提高的余地2、消除一切浪費3、持續改善精益生

22、產的實施與應、傳統生產方式的弊病傳統生產和精益生產的比較比較內容傳統生產方式精益牛安排生產進度的依據預測顧客的產成品的流向入庫，等顧客來了再賣及時滿生產周期以周或月計算以小時批量生產規模批量生產單件產生產布局按照工藝對象專業來確定按照生設備的布局不注意規劃安排緊質量保證措施通過大量的抽樣檢驗質量貫員工責任心責任心低富有高員工權利無權有權自存貨水平高。產成品積壓低。僅存貨周轉率低。每年69次咼。每制造成本成本增加且難以控制穩定，、精益生產的實施步驟精益生產的研究者總結出精益生產實施成功的五個步驟:1、從樣板線(model line )開始2、 畫出價值流程圖(value stream mappi

23、 ng)3、開展價值流程圖指導下的持續改進研討會4、營造支持精益生產的企業文化5、推廣到整個公司精益生產的應用一、豐田公司的精益生產 以拉動式準時化生產消除過度生產 以全面質量管理來消除劣質產品 簡化生產過程中的不必要活動 強調人的作用新的團隊工作法不斷追求“完美”因地制宜的策略、我國企業的精益生產我國企業對豐田生產方式的引進和研究在 20世紀 80年代就開始了。 隨著全球經濟一體化的進程 許多國家都逐漸把制造基地移到我國，而我國工業在激烈的國際競爭下，產業競爭力明顯不足。如何 建設成一個國際化水平的制造大國，成為亟待解決的問題。因此認真地學習精益生產方式具有了重要 敏捷制造的理論2005-4

24、-20 13:59:16一、敏捷制造的產生背景為了響應日本企業的挑戰，重振美國制造業的雄風，1988年，美國通用汽車公司（GM與美國里海大學的幾位教授共同首次提出了一種新的制造企業戰略敏捷制造“Agile Manufacturing ”的概念。 1991 年，美國 Iacocca 研究所在美國國會和國防部的支持下，主持召開了 21 世紀發展戰略討論會，歷時半年形成了一份著名報告“美國21 世紀制造戰略報告” ，并向美國國會提交。這份報告對敏捷制造的概念，方法及相關技術作了全面的描述。二、敏捷制造的概念（一）敏捷制造的概念美國Agility Forum（敏捷制造的研究組織）將敏捷制造AM定義為：

25、能在不可預測的持續變化的競爭環境中使企業繁榮和成長，并具有面對由顧客需求的產品和服務驅動的市場作出迅速響應的能力。（二）敏捷制造的要素敏捷制造有三大組成要素：1 集成 （Integration, Boundaryless among people, technology and organization）2高速 （quick turn around, shorter innovation time, on time delivary, fast installation.） 3各級工作人員的自信心和責任心（skillfull, knowledgeable and empowered emplo

26、yees）敏捷制造模式強調將柔性的、先進的、實用的制造技術，熟練掌握生產技能的、高素質的勞動者以及 企業之間和企業內部靈活的管理三者有機地集成起來，實現總體最佳化，對千變萬化的市場作出快速反應。（三）敏捷制造的特點敏捷制造要求企業具備的特點：1 、技術研發能力 高技術含量的產品帶來高附加值。技術成為決定產品利潤的重要因素。這也正是美國企業賴以抗衡日 本企業的武器。日本人提出了精益生產模式，主要是通過降低成本的方法來提高利潤。而美國人的敏捷制造模式認為， 決定產品成本、產品利潤和產品競爭能力的主要因素是開發、生產該產品所需的知識的價值而不是材料， 設備或勞動力。2、生產的柔性能力 現在生產潮流由

27、大批量生產轉向小批量多品種的方式，因此剛性生產模式也要改成敏捷化生產。即通過可重組的、模塊化的加工單元，實現快速生產新產品及各種各樣的變型產品，從而使生產小批量、高性 能產品能達到與大批量生產同樣的效益，達到同一產品的價格和生產批量無關。3、個性化生產敏捷制造型企業按訂單組織生產，以合適的價格生產顧客的訂制產品或顧客個性化產品。這種方式取 代了單一品種的生產模式，滿足了顧客多種多樣的要求。4、企業間的動態合作 敏捷制造要求企業對內部的生產工藝、流程、機構能迅速進行重組，以對市場機遇作出敏捷反應，生 產出用戶所需要的產品。當企業發現單獨不能作出敏捷反應時，就要進行企業間的合作。5、激發員工的創造

28、精神 敏捷制造型企業建立一種能充分調動員工積極性、保持員工創造性的環境，以鞏固和提升企業持續的 創新能力。有遠見的領導者將具有創新能力的員工看成是企業的主要財富，而把對員工的培養和再教育作 為企業長期投資行為。6、新型的用戶關系敏捷制造型企業強調與用戶建立一種嶄新的“戰略依存關系” ，強調用戶參與制造的全過程。敏捷制造的應用2005-4-20 14:00:53一、敏捷制造在西方國家的實踐（一）工業壓縮機的設計（二）計算機的虛擬生產（三）遙測裝置的企業聯盟（四）敏捷制造的研究現狀二、我國企業的敏捷制造之路 我國企業要想作好轉型工作，不妨借鑒以下 幾點：（一）評估環境、確定策略（二）流程和組織結構

29、的重組（三）利用信息技術的集成能力（四）改進物流管理（五）企業文化的改變柔性制造系統的理論2005-4-20 14:02:27、柔性制造系統的概念柔性制造系統是由統一的信息控制系統、物料儲運系統和一組數字控制加工設備組成，能適應加工對 象變換的自動化機械制造系統，即 Flexible Manufacturing System ，英文縮寫為 FMS。二、柔性制造系統的發展歷程1967年，英國莫林斯公司首次根據威廉森提出的FMS基本概念，研制了 “系統 24”。同年，美國的懷特森斯特蘭公司建成 Omniline I系統。日本、前蘇聯、德國等也都在 60年代末至70年代初，先后開展 了 FMS的研制

30、工作。70 年代末期，柔性制造系統在技術上和數量上都有較大發展，80 年代初期已進入實用階段，其中以由35臺設備組成的柔性制造系統為最多，但也有規模更龐大的系統投入使用。迄今為止，全世界有大量的柔性制造系統投入了應用，僅在日本就有175套完整的柔性制造系統。國際上以柔性制造系統生產的制成品已經占到全部制成品生產的75%以上，而且比率還在增加。柔性制造系統FMS的應用2005-4-20 14:04:19一、柔性制造系統的組成 典型的柔性制造系統由數字控制加工設備、物料儲運系統和信息控制系統組成。為了實現制造系統的 柔性, FMS 必須包括下列組成部分。（一）加工系統柔性制造系統采用的設備由待加工

31、工件的類別決定,主要有加工中心、車削中心或計算機數控（CNC）車、銃、磨及齒輪加工機床等 , 用以自動地完成多種工序的加工。（二）物料系統物料系統用以實現工件及工裝夾具的自動供給和裝卸 , 以及完成工序間的自動傳送、調運和存貯工作 , 包括各種傳送帶、自動導引小車、工業機器人及專用起吊運送機等。（三）計算機控制系統計算機控制系統用以處理柔性制造系統的各種信息，輸出控制CNC機床和物料系統等自動操作所需的信息。通常采用三級 （設備級、工作站級、單元級 ）分布式計算機控制系統 ,其中單元級控制系統 （單元控制器 ） 是柔性制造系統的核心。（四）系統軟件系統軟件用以確保柔性制造系統有效地適應中小批量

32、多品種生產的管理、控制及優化工作, 包括設計規劃軟件、生產過程分析軟件、生產過程調度軟件、系統管理和監控軟件。二、柔性制造系統的分類按規模大小，柔性制造系統FMS可分為如下三類。（一）柔性制造單元 （FMC）FMC由單臺帶多托盤系統的加工中心或3臺以下的CNC機床組成，具有適應加工多品種產品的靈活性。FMC的柔性最高。（二）柔性制造線 （FML）柔性制造線FML是處于非柔性自動線和 FMS之間的生產線，對物料系統的柔性要求低于FMS但生產效率更高。（三）柔性制造系統 （FMS）FMS通常包括3臺以上的CNC機床（或加工中心）,由集中的控制系統及物料系統連接起來,可在不停機情況下實現多品種、中小

33、批量的加工管理。FMS是使用柔性制造技術最具代表性的制造自動化系統。三、柔性制造系統的效用采用FMS的主要技術經濟效果是：能按裝配作業配套需要，及時安排所需零件的加工，實現及時生產， 從而減少毛坯和在制品的庫存量，及相應的流動資金占用量，縮短生產周期；提高設備的利用率，減少設 備數量和廠房面積；減少直接勞動力，在少人看管條件下可實現晝夜24 小時的連續“無人化生產” ；提高產品質量的一致性。四、柔性制造系統發展方向柔性制造系統的發展方向將是：（一）加快發展各種工藝內容的柔性制造單元和小型FMS。因為FMC的投資比FMS少得多而效果相仿，更適合于財力有限的中小型企業。多品種、大批量生產中 應用F

34、ML的發展趨勢是用價格低廉的專用數控機床代替通用的加工中心。（二）完善FMS的自動化功能。FMS完成的作業內容擴大，由早期單純的機械加工型向焊接、裝配、檢 驗及鈑材加工乃至鑄鍛等綜合性領域發展，另外，FMS還要與計算機輔助設計和輔助制造技術（CAD/CAM相結合，向全盤自動化工廠方向發展。行工程的理論2005-4-20 14:06:04一、并行工程的產生背景1986 年，美國國防工程系統首次提出了“并行工程”的概念，初衷是為了改進國防武器和軍用產品的 生產，縮短生產周期，降低成本。由于該方法的有效性，不久，各國的企業界和學術界都紛紛研究它，并行工程方法也從軍用品生產領域擴展到民用品生產領域。二

35、、并行工程的概念關于并行工程有很多定義 , 但是 , 至今較為公認的是 1986 年美國國防分析研究所在 其 R-338 研究報告 中提出的定義 : “并行工程是對產品及其相關過程 （包括制造過程和支持過程 ）進行并行的一體化設計的一 種系統化的工作模式。這種工作模式力圖使開發者們從一開始就考慮到產品全生命周期（從概念形成到產品報廢） 中的所有因素 , 包括質量、成本、進度和用戶需求” 。簡要地來講，并行工程即 concurrent engineering，簡稱CE,是集成地、并行地設計產品及其零部件和相關各種過程（包括制造過程和相關過程）的一種系統方法。換句話說，就是融合公司的一切資源，在

36、設計新產品時,就前瞻性地考慮和設計與產品的全生命周期有關的過程。在設計階段就預見到產品的制造、 裝配、質量檢測、可靠性、成本等各種因素。并行工程CE的實施16 / 162005-4-20 14:11:34一、并行工程的實施方法并行工程方法的實質就是要求產品開發人員與其他人員一起共同工作，在設計階段就考慮產品整個生命周期中從概念形成到產品報廢處理的所有因素，包括質量、成本、進度計劃和用戶的要求。從上述定義可以看出，要想開展并行工程，必須從如下幾個方面來努力：（一）團隊工作方式并行工程在設計一開始，就應該把產品整個生命周期所涉及的人員都集中起來， 確定產品性能，對產品的設計方案進行全面的評估，集中眾人的智慧，得到一個優化 的結果。（二）技術平臺實施并行工程，必須有相應的技術支持，才能完成基于計算機網絡的并行工程。 技術平臺包括：1、一個完整的公共數據庫，它必須集成并行設計所需要的諸方面的知識、信息 和數據，并且以統一的形式加以表達。2、一個支持各方面人員并行工作、甚至異地工作的計算機網絡系統，它可以實 時、在線地在各個設計人員之間溝通信息、發現并調解沖突。3、一套切合實際的計算機仿真模型和軟件，它可以由一個設計方案預測、推斷 產品的制造及使用過程，發現所隱藏的阻礙并行工程實施的問題。（三）對設計過程進行并行管理